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标杆精益 ID：benchmark_lean 关注 精益之道，知行合一！ 大家好！我是《精益生产实践之旅》的作者，益友会胶东分会的副会长，赵勇。在上一讲中，我给大家介绍了本书的整体脉络（点击查看：精益之道，知行合一！），从这一节开始，正式进入到对《精益生产实践之旅》15节课的讲解环节，今天是讲解的第一课---“认知精益”，主要有三个内容：
现在进入到第一个内容，精益究竟可以为我们带来什么？ 在制作本期音频的时候，恰逢2018年《财富》杂志发布世界500强公司的排名之时，我就马上查看了TPS系统的创建者丰田公司的排名情况，丰田公司排名第六，利润为225亿美金，虽然比去年排名下降了一名，但是利润要高出上年33%，比排名2、3位的2家中国国有公司利润高出100多亿美元，差距比2017年进一步扩大，通过这些数字，我们可以看到丰田依靠精益所获得的强大盈利能力。 再引用《精益思想》的作者詹姆斯P.沃麦克所说的一句话：“如果你不能迅速把产品开发时间减半、订货时间减少75%、生产时间减少90%，那你一定是哪儿做错了。”自此，我想读者应该对精益的价值有强烈的感受了吧？我也再次正式邀请你，不要犹豫，现在就开始踏上精益生产实践之旅吧！ 接下来介绍今天课程的第二个内容，认识浪费。 谈到浪费，大家可能已经耳熟能详，但我先要问几个问题：你能够在30秒内说出7大浪费吗？除了7大浪费以外，你关注管理中的浪费吗？在工作中你不断识别浪费并有效改进吗？如果你的回答还不自信，那我建议我们共同来学习下面的内容。 我们先来听听BF公司生产部经理吕新的故事：周一早上，生产部经理吕新上班了，尽管周末只休息了一天，吕新还是显得神采奕奕。刚在自己的座位上坐下，电脑还没有打开，电话铃响了，是组装车间的班长小吴打来的。小吴告诉吕新，说有一批紧急出货的产品BB-A1因为质量问题被检验员隔离了，吕新立刻紧张起来，这可是总经理在上周五就特别关注的一批发往印度的货，要求周一必须装船。原计划上周五就可以完工，由于一台包装设备出现了故障，周五没有完成，所以，周六安排生产部加班，吕新认为周一发货绝对万无一失，谁知却出现了质量问题。 吕新立刻放下电话，冲向车间，到了车间发现BB-A1的产品已经从组装线被移到了不合格区，原因是质量部制定了一份年度产品提升计划，其中一项就是要改善BB-A系列产品的内孔粗糙度，提高产品外观质量水平，所以质量部就对该产品加严控制….. 几个小时过去了，吕新最终与质量部达成一致，鉴于BB-A1产品符合之前产品的质量检验标准，所以可以让步放行。处理完这批货以后，吕新紧急安排加工车间对BB-A1的产品的加工工艺调整，并重新返工了比订单多生产出来的50件产品。粗糙度问题是解决了，但是加工的效率却降低了30%。 刚刚解决了BB-A1产品的问题，生产加工部的领班小潘又找到吕新，说刚来的一批FZ12的毛坯需要紧急使用，由于检验区已经堆满了待检验的产品，没有地方放置到货材料，所以质量部拒绝检验，现在这批紧急需的毛坯还放在靠近物料仓库门口物流公司送货的车上。而且由于没有原材料可以使用，有4台设备已经停机了。吕新立即打电话找到采购经理，决定暂时将毛坯卸在原材料仓库门口，然后他又找到质量部，协调检验员对该批棒料在物流部门口就地检验。 处理完毛坯检验问题之后，吕新忽然想起前几天计划员小吕曾提到说FZ12的毛坯有很多库存，需要处理，现在怎么又成了紧急缺货了呢？吕新立即打电话给计划员小吕落实，小吕说FZ12的毛坯确实有不少，但是由于仓库管理人员没有执行先进先出，放置时间太长，这些毛坯严重锈蚀，如果不经过除锈，暂时无法使用。 …..
在上面的故事中，吕新看似非常忙绿，但事实上有很多工作是浪费，那么什么是浪费呢？ 浪费就是指一切不增值的活动，而精益的核心工作就是消除浪费。通常谈到生产中的7大浪费，用一个单词来概括就是TIMWOOD，非常容易记，是不是2秒钟就可以把七大浪费完整地说出来呢？ 下面结合案例，为大家一一解释： T是Transportation，搬运的浪费，比如案例中提到BB-A1的产品从组装线被移到不合格区;FZ12的毛坯临时放到原材料仓库门口，后续再进行搬运，这都是搬运的浪费。大量的库存、部门化生产方式、布局的不合理一定会造成搬运的浪费。 I是Inventory，库存的浪费，超过客户或者下工序的需要，包括原材料、在制品以及成品都属于库存的浪费，案例中提到FZ12的毛坯有很多库存,没有按照先进先出，造成锈蚀。库存被称为浪费之首，因为它会掩盖很多问题，从财务的角度来看会造成呆滞库存、低资金周转率以及管理的浪费等等。 M是Motion，动作的浪费，没有经验的管理者容易忽略动作的浪费。动作的浪费包括：拿取、传递、保持、走动等。在工业工程中将人体的动作分为17个微动作单元，简称动素，并通过动作研究来减少浪费，提高效率以及减少员工疲劳。特别强调的是，对于设备，比如机器人同样存在动作浪费，也要考虑机械手臂抓取的动作节省原则。 W是Wait，等待的浪费，等待的浪费不仅包括因缺料、停机等物料流动方面等原因造成的等待浪费，而且还包括因信息流原因造成的浪费，比如等待上级的指示和命令，等待批复等等，通常信息流造成的浪费可能会更加严重。我见过一个公司，连他们设备的一个小备件也需要老板审批以后才可以购买，经常造成因审批不及时，缺少备件，设备停机的状况，这岂不是因小失大，这就是授权不充分造成管理上等待的浪费。 接下来第一个O是Over-processing，过度加工的浪费，案例中提到过度要求BB-A1产品的内孔粗糙度就是过度加工的浪费，产生的主要原因是不了解客户真实需要，过度的外观修饰等等。 第二个O是Over-production，是指超过客户或下游工序所需要的产品，产生的原因是生产者不考虑下游工序的需求，过早、过量生产出当前不需要的产品；生产不均衡、布局不合理；特别强调的是：计件工资是过量生产的制度原因，不过从计件到计时工资的转变可不是一蹴而就，必须要有配套的精益管理措施，比如严格的标准化作业，按照小时生产，英文叫做Day by the hour的导入等等，否则就会出问题。刚刚我们在举办益友会胶东精益社第15次沙龙的时候，有一个老板提到，计件工资的时候，员工忙得连厕所都顾不上上，多干活多挣钱，计时工资之后，员工明显尿频，你看是不是在管理上有很大的挑战。 最后的D是Defect，不和格以及缺陷的浪费，我把它称为不言而喻的浪费，这个浪费会造成材料、工时的损失以及延期交货引起客户不满意的许多问题。 除了以上所列举的“七大浪费”以外，有人把人才潜力没有得到发挥列入浪费之列，作为第八种浪费。其实，除此以外如果你仔细观察组织中的活动，还可以列出很多其他管理上的浪费，这些浪费往往是造成生产浪费的管理和制度原因。 最后，来谈今天课程的第三个内容：如何使用5W2H+ECRS的方法来发现和消除浪费。 5W2H虽然是简单的核查表，但已经成为一种常见的思考方法。通过使用5W和2H的提问方式，不断对现有流程、模式、结构进行观察、审视和发出挑战，找到问题和改善点；ECRS又叫“改善八字诀”或者“四巧”，它们是消除（Elimination）、合并（Combination）、重排（Rearrangement）和简化（Simplification）四个英文单词开头字母的缩写，ECRS是优化生产布局，改善生产线平衡，提高生产效率的基本方法。运用5W2H法提出问题，再使用“ECRS”找出优化措施，二者结合就是“5W2H+ECRS法”。 在进行5W2H+ECRS的时候，遵循几个步骤：
这个时候要使用5W2H进行自问和思考，为什么（Why）需要这个作业？什么（What）目的？可否消除（Elimination）吗？在什么地方（Where）、什么时间（When）、什么人（Who）方面可以合并（Combination）和重组（Rearrangement）？如何以及怎么样（How）去做可以简化（Simplification）？注意：不同的W和H对应ECRS中不同的方法，其规则是：为什么和什么对应的是删除，什么地方、什么时间、什么人对应的是合并和重组，而How对应的是简化。 经过前三个步骤，产生了新的构想，也要同时计算新方案的收益是多少（How much），之后进入到第四步，即经过审批后实施新的方案。 BF公司在推行精益初期就获得了不少收益。比如加工工序使用的许多工装、夹具，都是放在距离生产线较远的仓库里专人管理，员工每次领用都需要办理相关手续。之后吕新组织大家通过“5W2H+ECRS法”对现有的流程进行挑战和改善，最终把这些工装、夹具放在了加工工序的生产现场，消除了员工在领用过程中走动、机器等待等的浪费，由于时间关系，不做过多说明，大家可以阅读《精益生产实践之旅》的第5页进行进一步的学习。 总结一下，今天我们重点讲了三个内容：首先说明精益的价值，然后用一个单词TIMWOOD概括了7大浪费，最后介绍了如何使用5W2H+ECRS的方法来发现和消除浪费。
今天的音频讲解就到这里结束，在下一期，我会为大家进行精益生产工具的概述，并介绍推行精益的诀窍以及精益组织成熟度方格的内容，感谢大家的陪伴，我们下一期不见不散。  精益生产实践之旅作者：赵勇 |
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