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随着汽车保有量的持续增加，环保和节能减排问题尤为凸显，汽车轻量化设计势在必行。 目前，汽车轻量化主要可以通过结构优化、轻质材料的替代应用、制造成形工艺的升级以及先进连接技术的应用等四大途径来实现，如图1所示。 在汽车整备质量中，车身占了25%以上。现有汽车车身一般由金属材料（主要为钢板）经过冲压、焊接等方式生产而成。在上述轻量化途径中，轻质材料的替代使用是一种最直观的方案，消费者可以看得见、摸得着。比如你将汽车的前机盖从铁制换成了铝制或碳纤维，顾客在开启机盖时就可以直观体验到。车身轻质材料的主要技术路径包括超高强钢（含热成形）、铝合金、复合材料玻纤或碳纤等。宝马等欧系车主要是采用碳纤维来替代，美系（如特斯拉、F150）应用最大的则是全铝车身。如图2所示，是宝马新7系上的碳纤维加强部件。 碳纤维复合材料密度小、强度高，是目前应用的轻质材料中减重效果最为显著的，但成本相对较高。所以，对于国内车型来说，车身的铝合金化是材料替代途径中最适合的方案。目前，蔚来汽车、爱驰汽车等造车新势力也都在尝试做全铝车身。图3为蔚来汽车车身铝合金部件展示。 目前，铝合金在国内汽车车身上的应用情况如表1所示。 根据轻量化车身材料及位置的不同，相应的连接技术也有所不同，目前比较常用的轻量化连接技术为激光焊接、自冲铆、铝点焊及粘接技术。各种连接技术的简单示意和中英文简称如图4所示。 目前，几种可用于铝车身的先进连接技术的使用车企及区域如表2所示。 点焊是将重合的金属夹入金属电极（焊嘴）上，再加上适当压力的同时，通过非常大的电流，使之发热熔化，从而接合在一起的焊接。铝点焊与钢点焊一样应用的是焦耳原理。同样，点焊的形成可以分为：预压阶段→通电加热→锻压三步。图5为铝点焊的操作示意图。 图6和7分别展示了两种不同方案的铝点焊连接外观。
结语 在各种焊接方法中，铝点焊具有静强度高、可靠性好、性能稳定等优点，但铝点焊本身也具有很大的焊接缺陷，包括焊点质量不稳定、电极烧损严重及使用寿命短等。其中，焊点质量不稳定主要体现在飞溅较为严重、焊点表面质量差、熔核尺寸波动大和熔核内部易产生缺陷等。电极烧损问题实质是电极表面的铜与铝合金反应的问题，这也是伏能士会开发出带有电极带的铝点焊技术的原因之一。 除此之外，铝点焊焊机的供应商较少，主要技术来源于国外，这不利于铝点焊的推广。由于铝点焊自身的缺陷，研究开发这一连接技术的人员较少。 综上，铝点焊，想说爱你不容易！ 获取原文（全文）的方式
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