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C50预制箱梁，外加剂用超了，料子离析了，是不是这样气泡振不出来？打料放料的时候料干，在罐子里转10~20分钟后放出来全是气泡。打的碎石（二级配）干净了，没那么多石粉了，导致我用的外加剂多了，料子离析。外加剂是速凝剂，我们打梁模板刷的油。 讨论 重庆雄鹰：原因分析：1、混凝土含气量过大；2、振捣时间不够；3、坍落度过大。 猪猪企鹅：你看看砂含泥量是不是变大了。砂级配不好、都会导致这原因。最快捷的方法就是使用脱模剂和脱模漆，基本能解决气泡问题。用油打出的梁除非材料级配很好，不然肯定气泡比较多，不管什么油都会有气泡。 最好用脱模剂。你可以找脱模剂试试，基本能解决问题的。用脱模剂了就不会出现这些头疼的问题。离析了会出水纹，气泡关系不是很大。 浮浆干了之后的，特别轻，没有重量。在隧道的顶部。 讨论 还是那只猫：这个是浮浆，减水剂摻量高了！浮浆里面全是气泡。收光的时候工地没有把浮浆处理掉。塌落度肯定非常大。我以前碰到过。混凝土不离析，水胶比不变，降0.2%摻量，混凝土施工性能依旧不错，但浮浆明显减少。 羊羊：这是外加剂中的稳泡成份，一般外加剂掺量偏大，坍落度偏大就出现。如果要避免这问题的发生，在确保水胶比的情况下，降点外加剂掺量，或叫外加剂厂调整下组份，再者就是保证施工性的情况下，坍落度尽可能低点。 说说预制混凝土构件表面气泡 1、原因分析 （1）原材料 对于用水量及水灰比偏高的混凝土产品，其气泡现象比较多发。在水泥生产时要添加一定的助磨剂，而助磨剂往往会诱发过多的气泡，同时水泥的碱度太高、颗粒过细，也会导致含气量的增加，继而使气泡产生的概率增大，这是由于混凝土中夹藏的水泡一经蒸发便会诱发气泡的产生。 若混凝土中出现较多的大气泡，一般是由减水剂中的引气成分所致。普通的减水剂尤其是聚羧酸系及磺化木质素系减水剂，其中会夹杂一些表面活性成分，具备较强的引气性，当使用的减水剂较多时，便会引发较多的气泡；此外，当使用松香类引气剂作为外加剂时，生成的气泡也会有所增加。 在混凝土构件的配制过程中，若材料配比不当、粗集料过多，或碎石料中含有较多的针片状料粒，会造成细料不足以填补粗料空隙，从而诱发气泡的产生。 （2）工艺 工艺原因是导致表面气泡的主要原因，比如搅拌不匀的情况下，局部外加剂偏多，该部位就会产生较多气泡；但过度搅拌又会造成内部气泡整体增多，同样会造成不利影响。 预制混凝土构件大都采用钢模成型，为方便进行脱模，通常向钢模表面刷一些脱模剂，这样一来，在进行捣振操作时，由于水沿混凝土表面及上面游走，即便脱模剂是水性的，依旧会吸附较多的气泡，从而使振捣中产生的气泡不能及时沿表面排出，从而产生表面气泡。 在混凝土拌合浇筑时，通常会混入少量空气，这部分空气不能自行溢出只能通过振捣排出，因此振捣操作的好坏是影响气泡数量的重要因素。如果出现超振、欠振、漏振，均会导致表面气泡的增多。超振会造成内部的小气泡逐渐重组为大气泡，而欠振、漏振会导致混凝土分布不均、结构不密实，继而产生局部空洞或无规则的大气泡。 混凝土表面气泡的体积对温度的变化比较敏感，若处理不当就会在混凝土表面留下较大的孔洞，特别是昼夜温度浮动较大时，附着在混凝土表面的气泡体积随环境温度的变化而变化，当混凝土浆体的强度较小时，包裹着气泡的浆体会随气泡而流动变形而混凝土浆体的强度达到一定程度，不再受气泡的影响，又恰逢气泡体积较大时，就会在混凝土表面产生较大的孔洞。此外，脱模剂粘度对环境温度也比较敏感，当模具温度偏低时，脱模剂粘度降低，从模具表面向下流淌，使底层表面聚集了的大量脱模剂，阻碍了底层气泡的排出，造成较多的表面气泡。 （3）温度变化的影响 混凝土受水泥水化热作用、大气及周围温度、电气焊接等因素影响而冷热变化时，发生收缩和膨胀，能产生表面气泡。温度表面气泡区别其它表面气泡最主要特征是将随温度变化而扩张或合拢。其多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。 通过多年现场施工经验的分析和总结，主要有以下几个方面的原因： 1、级配不合理，粗级料过多，细级料偏少； 2、骨料大小不当，针片状颗粒含量过多； 3、用水量较大，水灰比较高的混凝土； 4、与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关； 5、使用的脱模剂不合理。混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，就很难随着振捣而上升排出。直接导致混凝土结构表面出现气泡 6、与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。往往浇注厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出，这样也会造成混凝土结构表面气泡。 7、气泡、油泡、水泡，这些也要辨别！ 第一，气泡。解决办法：外加剂加消泡剂，并且加强振捣。 第二，油泡。解决办法：用好的脱模剂。 第三，水泡。解决办法：调整外加剂与胶凝材料适应性。 第四，大坑洞（气孔不规则）。解决办法：优化配合比，增加浆体富裕度和流动性，增加振捣。 2、预防措施 从拌合物和易性角度讲，结构表观质量不佳，气泡太多，通常是因为和易性不理想，即拌合物过于粘稠（标号高、粉料多、用水量少），或者减水剂引入气泡过多（用瓶装减水剂摇一摇，是否产生大量气泡），气泡在振捣过程中不易排出所导致的。 如果工地用的聚羧酸减水剂，可以要求厂家调整减水剂配方，具体来说，可以在母液复配时采用降粘型母液，并降低引气剂添加量，甚至不加引气剂而采用消泡剂解决。 另外，表观质量与施工操作关系很大，模板的选择、脱模剂选择（通常水性脱模剂较好）、振捣是否充分等，这些都会影响表观质量。 （1）原材料控制 （1）优先选择低碱、不掺助磨剂、适应性强、试配气泡较少的水泥品种。 （2）对高强度等级、高性能混凝土须选用气泡小、分布均匀的外加剂，须定掺量添加，并控制混凝土和易性。 （3）骨料选用时须严格筛选骨料粒径和针片状颗粒，合理选择级配，控制粗骨料和细骨料比率。 （4）控制用水量，通过试配确定外加剂和掺合料含量，并确保混凝土和易性。 （5）严格控制混凝土中砂掺入比例。 （6）现场严格控制混凝土坍落度。 （2）施工工艺控制 （1）严格控制混凝土的搅拌时间，运输时注意避免因拥堵导致搅拌混凝土时间过长。 （2）现场加强检查，严禁随意加水。 （3）采用消泡脱模剂，优选水性脱模剂，消除混凝土表面的气泡，并在模板上建立排气通道，减少气泡在模板上的吸附性。 （4）振捣时“快插慢抽、上下抽拔”，不得漏振，上下抽动振动，振捣时须将振捣棒插入上一层浇筑面下100mm为宜。 （5）施工过程中应注意分层布料，分层振捣，分层厚度不宜大于50cm。 （6）根据混凝土和易性确定混凝土铺摊厚度，分层振捣厚度不应大于0.8倍振捣棒长度。 （7）选用模板材料时须尽可能选用优质、表面光滑的模板。 （8）延长振捣时间，提高振捣效果，但不增加有效范围，以便将有效范围内的气泡通过振捣排出。 （9）提高振捣频率，有效提高振动范围，频率过大时导致振动范围减小，应根据不同的混凝土厚度选择振捣方法，采用表面振捣器时将分层厚度控制在20cm以内。 关于振捣 不同结构类型的混凝土要选用不同的振捣器，振捣器的种类不同，性能也显着不同。浅薄的结构，如桥面铺装层，一结构物，如基础墩台，梁等要用插入式(也叫内震式) 振捣器，对于T形梁、箱梁和工字梁的腹板可配以附着式振捣器。 振捣时间与气泡的排除有直接的关系。一般来讲，振捣时间越长，力量越大，混凝土越密实。但时间过长，石子下沉，水泥浆上浮，发生分层、泌水、离析现象，使有害气体集中于顶部，形成“松顶”。时间过短，骨料颗粒还没有靠拢紧密，不能将水和多余的空气排出，达不到密实的目的。对于流动性较大的混凝土，震动力不能过大，时间不宜过长；对于干硬性混凝土，则必须强力振捣。振实的标志是：在振捣过程中，当混凝土停止下沉，表面不在出现气泡，就认为已经振实。 在一定条件下，延长振捣时间，可以提高振捣效果，但不能增加有效范围。而有效范围之内的气泡才能在振捣过程中排出，所以要选择合理的振捣半径。提高振捣频率，能有效提高震动范围，而频率过大时，振动范围反而又减小。在通常情况下，插入式振捣器的振捣半径是45～75 cm ，插入间距大都限制在60 cm 以下。不同的振捣方法，捣实的混凝土厚度也不同。 采用插入式振捣器时，分层厚度不应大于振捣棒长度的0.8 倍，采用表面振捣器时，分层厚度不应大于20 cm。振捣有效范围还跟混凝土的稠度有关，一般震动波随着四周距离的延长而减弱，对于干硬性混凝土和易性越差，震动能的衰减越大，有效距离越短，对于流动性大的混凝土则相反。 振捣器插入的速度也影响气泡的排出。要求是“快插慢拔”，即插入速度要快，使上下部混凝土几乎同时受到振捣，拔出时则要慢，否则振捣棒的位置不易被混凝土填实，容易形成空隙。 (来源：砼学研究所) |
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