百一味 / 百味管理 / 《丰田管理模式全集》读后感

分享

   

《丰田管理模式全集》读后感

2018-09-05  百一味
          读完《丰田管理模式全集》一文, 收益良多, 能学习并且应用到工作和生活中的东西亦良多。丰田生产方式全文介绍了丰田在组织汽车公司的运营过程中,围绕着如何更有效率、如果更低成本的中心。 《丰田管理模式全集》作者是根据编写的《丰田生产方式》为基础是大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。而且,它已经被证实是一套先进的、高效的生产方式。 
 第一、  丰田管理模式最突出的特点——杜绝浪费 
丰田公司的生产方式最突出的特点是消除不能创造价值的浪费,以提高企业的盈利能力,彻底杜绝浪费以提高生产效率,降低成本。技术革新,提高了劳动效率,减少了劳动成本,比如方便快捷的设计软件,更加智能的工具,性能更加稳定的设备等等。 企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力,降低成本成为不二之选。而降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。 只要杜绝浪费,生产效率就有可能提高10倍,这种想法正是现在丰田生产方式的基本思想。 
           第二、丰田管理模式的两大基础——准时化、自动化(JIT) 
准时化就是以市场为龙头在合适的时间生产合适的数量和高质量的产品。是在以拉动式生产为基础,以平准化为条件下进行的。 自动化是指在生产过程中,充分利用人员与设备的有机配合,达到简化生产,消除浪费的目的。 利用“自动化”与“准时化”两大支柱来强有力的杜绝浪费,其作用体现了在生产方式的效率的提高。准时化:在通过流水作业装配一辆汽车的过程中,所需要的零部件在需要的时刻,以需要的数量,不多不少地送到生产线旁边。而“看板”就成了实现准时化生产方式的手段。在这方面上可以减少库存“上的浪费。“自动化”,不是单纯的机械自动化,而是包括人的因素的自动化,是把人的智慧赋予机器,即当机器发生异常情况就会停止运做,等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。在这过程中发现了生产中存在的弱点,要进一步对设备进行彻底维修或保养。“目视化管理”是通过“自动化”就能实施了。这就杜绝了现场中过量制造的无效劳动,防止生产不合格品的产生,也让企业更好的解决生产中的难题。 
           第三、丰田管理模式的体系 
根据本国的国情,追求日式的制造方式。丰田喜一郎先生是在日本的土地上从事工作的,探索日本式的制造方法。对于美国的汽车制造方式在当时的日本是无法适应的,因为没有合适的生产设备。比如,美国的汽车车身的制造都是利用机器进行大批量生产,而日本却用手工敲打出来的。这两者相比,区别相差甚远。后来,日本人对冲压床进行的了细致的研究,从汽车车身的质量与制造模具上入手,一步步的找到了合适多品种少批量的生产设备和手段,为以后制造出许多物美价廉的汽车。只制造有价值的产品,因为当时的情况是能制造汽车,但是要制造价格便宜的汽车,而不能不管市场而生产昂贵的汽车。这样的话就没有了消费市场了。因此,丰田企业领导人在深思熟虑的同时,当时的日本政府也为了发展汽车工业,颁布了《汽车制造事业法》着手和扶植日本汽车工业。这就很好的促进了国内汽车行业的发展,从而为丰田研究更加便宜,质量更加优质的汽车提供了缓冲期。我认为,在政府的大力支持下,丰田人仍在考虑要制造有价值的汽车,这就体现了杜绝浪费的精神。他们不会为了效益而一味的乱造汽车。 
 第四、福特方式的本质 
丰田生产方式同福特方式一样,基本形式是流水作业。把同一品种和型号的零部件凑在一起……进行大批量的生产作法。现在仍是生产现场的常识。福特方式大批量体系的关键就在这点上。丰田方式与此相反,而是“尽量缩小批量,迅速变换模具”。福特方式和丰田方式任何一方都有自身的优点,而且都在日日求新和改革。但是,在日本土地上演化而来的丰田生产方式,“小批量多品种”的特点更加适合低经济增长时代。 
 第五、低增长中求生存 
1956年到1965年的后半期起,日本进入了高速增长时代。日本大多数企业接受了数量和速度上的经济,让大批量生产方式在许多企业中扎下了效益根来。引进高性能的大型机器,进行大量的生产。当时,经济确实受到了很大的推动,许多企业获得了相当好的效益。在经济高速发展时期,提高效益,提高效率是任何人都能做到的事情。一旦进入低增长期,这些所谓的“大批量”生产企业就要步入困境,甚至面临倒闭的危机。而丰田公司,一贯坚持彻底杜绝浪费的基本思想,把“准时化”和“自动化”固化成企业发展的两大支柱。合理利用“看板”的“目视化管理”的作用,创造出“均衡化”的生产方式,来进行“多品种少批量”的生产。这时日本企业追求日式发展的一个例子。根据本国国情和企业的实际发展能力,寻找出最优的发展方式——丰田生产方式。 
 第六、5个“为什么”反复自问 
丰田公司反复甚至一直在问自己,公司到底需要向哪方面进步?目前的障碍在哪个环节?如何克服这个障碍?再总结再思考经验成型保持,进而向全公司推广。 
例如:丰田公司反复问5个“为什么” 
       你对于一种现象连续问五个“为什么”了吗?这样做,说来容易,做起来就难了!比如,一台机器不转动了,你就要问: 
       (1) “为什么机器停了?”“因为超负荷,保险丝断了。”
       (2) “为什么超负荷了呢?”   “因为轴承部分的润滑不够。”  
       (3) “为什么润滑不够?”   “因为润滑泵吸不上油来。” 
       (4) “为什么吸不上油来呢?”   “因为油泵轴磨损,松动了。”   
       (5) “为什么磨损了呢?” “因为没有安装过滤器,混进了铁屑。” 
       反复追问上述5个“为什么”就会发现需要安装过滤器。 
       如果“为什么”没有问到底,换上保险丝或者换上油泵轴就了事,那么,几个月以后就会再次发生同样的故障。说实在的,丰田生产方式也不妨说是丰田人反复问5个“为什么”,积累并发扬科学的认识态度,才创造出来的。 
     《丰田管理模式全集》会使我们受益匪浅,学到很多具有实际意义的东西。

    本站是提供个人知识管理的网络存储空间,所有内容均由用户发布,不代表本站观点。请注意甄别内容中的联系方式、诱导购买等信息,谨防诈骗。如发现有害或侵权内容,请点击一键举报。

    0条评论

    发表

    请遵守用户 评论公约

    类似文章 更多
    喜欢该文的人也喜欢 更多

    ×
    ×

    ¥.00

    微信或支付宝扫码支付:

    开通即同意《个图VIP服务协议》

    全部>>