两种软包模组设计

   我最近是真的看到了AVL所探讨的捷豹的模组实物。这种全部靠粘胶组合的方式，也是存在一定的局限性的。因此以部分粘胶和部分加力的模式可能是未来软包模组的发展方向。

1）全部靠胶的方式

确实在新的模组设计中，电芯模组支架、散热片取消了，设计了新的散热方式，这样4个电芯成为一个小组，然后再通过中间的泡棉进行分割成一个单元，内部采取涂胶的方式进行连接形成一个整体。

这种改进，主要的变化，如下图所示对比：

• 每个模组降低了150g的重量

• 每个电芯减少了0.4mm的厚度空间

• 支架方面的成本减少了

    在这个设计里面，粘接胶和发泡的结构填充胶就占据了很重要的地位，需要把这个模组内部的部分形成一体，防止电芯相对运动。这里采取的绝缘措施会有一定的差异。具体的模组工艺和并联的部分，由于实际的区隔处理，可能在泡棉和绝缘材料的使用上有不同。而且下方电芯的极耳的处理和固定，需要发泡的材料胶进行处理，类似采取局部滴胶的办法。

2）分块模式进行组合

现代在它的兼容的BEV/PHEV里面提出了的结构

这个电池系统的结构分三层，以小模块、大模组和系统所组成，小模块的系统结构为每个软包电芯提供足够的表面压力，并保持电池小模块之间的精密检出，防止整个生命周期内的变形应力传递。这里包括4*4*3，一共48颗电芯构成的半包。

小模块内装有四个软包电芯，包含

• 4颗软包电芯

• 维持电池之间的内部压力泡棉

• 用于间接冷却袋式电池的铝冷却板

    所有组件按顺序堆叠并组装成一个子模块，用长螺栓将四个电池组装成一个完整的模块。此时，通过计算泡棉的压缩量来设计电芯初始的表面压力

    当不同厚度的电芯存在在Pack里面的时候，电池模组的侧板和容纳电芯的电池注塑盒体为均一化部件，主要调整不同厚度的泡棉。在实际的力学仿真过程中，模组的侧板和整个半包的侧板是比较重要的检查点。这里涉及到，端板、铝侧板、支撑板等结构件。

小结：这两种基本的结构设计大概是短期内量产的两边出极耳的主要设计形式，后者往前的持续性空间要更大一些