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近年来,企业经营环境面临外在的竞争和内在生产成本增加等问题, 经营日益困难,获利下降。众企业开始思索和寻找一种“变革”的方向和出路。效率提升才能降低成本。减少管理生产浪费才能减少成本。使企业真正具有竞争力！ 因此,新的概念,新的工具不断的被尝试运用,诸如:物流，ERP/MRP, 7S等。这标志着企业的进步,也取得了一定实效。但是,管理的绩效源自于现场脚踏实地持续不断的改善。否则，再多新概念,新工具都将是无源之水、无根之木。如果缺乏企业“人”正确的从现场“实施.运用”就无法“发现”并“改善”问题,也就发挥不出其应有的效应! 从工厂的管理角度来说，我们要注意加强以下的管理环节： 管理需要有目标，为满足顾客需要，我们自身要明确QCDPSM（品质、成本、交期、效率、安全、人力士气）六大目标的管理。 一、品质管理 高层管理对品质的重视与决心是提升品质最重要的关键。要提升品质需要付出代价，不提升品质代价更高。明确品质是生产出来的，而不是检验出来的！检验只不过是保证品质的一种手段！没有品质就没有产量。 1.组织健全的品质检验与品质管理的部门和职能。 品质需要全员参与、团队合作：推行TQM、改变工作习惯、员工自检互检、做好7S/QCC/TPM等活动。 重视教育训练，提高品质审视审美标准，强化积极正确的工作态度。 2.做好产前培训 产前培训是产前准备工作中最为重要的一个部分，是指在大货生产前4天之内由组长和技术指导工组织,使用大货的裁片、辅料、工具、设备对员工进行培训新款的过程。 产前培训意义： 1).提高员工的技能度和熟练度； 2)员工熟悉新款的布料和做工 3)员工熟知品质标准并且懂得自检的方法； 4)寻找试样过程没有发现的问题,并解决 5)通过培训检验前期产前准备工作是否有缺失，如有要在大货前及时的跟进解决 6)通过培训时的测时，组长完成工序的调配使生产线平衡。 3.建立标准作业的管理体系：管理及工作方法制度化、标准化。建立检验的标准作业和流程。 1）按标准作业方法培训作业； 2）员工作业自检互检； 3）品质＂三不＂政策； 4）只要有品质问题，主动停线． 4.运用品质管理方法和工具： 1）不良品展示台； 2）标准作业书和标准样版； 3）QC品质抽查记录表； 4)员工品质记录表； 5)QC七大手法 5.建立流程制度化、工作标准化、作业简单化、工具愚巧化的防错体系改善。 二、成本管理 降低成本利润才会提升。重点是制造成本、管理成本和资源成本。 值得注意的八大浪费：等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多（过早）的浪费、管理的浪费。 工作的重心：运用IE原理和方法进行改善；改善生产流程；改善生产工厂布局；7S管理活动等 三、交期管理 缺乏计划的工作，不是人在推动工作，是工作在推动人。 1.建立IGTM工艺分科机制，对每个款式做出IGTM 工艺分科表，运用IGTM时间（标准工时）来评估生产能力和生产货期，从而做出合理的货期安排和计划。 2.生产计划和生产货期的公开化目视管理，有利于团队信息的快速沟通和协调，从而减少因信息不协调和等待造成的货期延长。 3.生产目标的细化管理，保证细化货期的实现。一小时生产多少件；一天生产多少件。。。。。。运用每日生产进度看板管理和生产效率管理看板进行管理。生产电子看板、生产日报表、进度跟催单等工具。 4.建立流线化生产，改善生产流程，缩短制程时间和距离，从而缩短交期。通过流程改善一般能缩短原先1/5的交期时间。 5.急单、插单、变更单的处理；进度落后与交期延误的处理。 四、效率管理 效率是反映生产价值的重要指标。提高生产效率是生产管理的重要组成部分。 1.实施目标管理：明确生产任务、责任单位与完成时间期限。做好事前的准备工作。 项目 08-12-30现状 09-12-30目标 改善差值比 整体生产效率 82% +30% FPY3（一次良品率） 75% +20% 计划月产量/年产量 70000件/月（*12） 100000件/月（*12） +42.8% 实际月产量/年产量 60000件/月（*12） 100000件/月（*12） +66.7% 生产空间面积 减少40%的生产空间 -40% 生产周期缩短 生产周期缩短25% -25% 生产切换时间 30分钟 - 人员数量节省 80人 70人 -10% 设备可动率 90% +20% 2.建立绩效管理制度：通过绩效考核方式评价管理和生产的效率。 3.运用合理的激励管理制度：让效率与经济收入、人事提升、职业发展挂钩。 4.推动目视化管理：提高作业方便、快捷、迅速。 5.建立流线化生产（生产流程再造）：依制程加工顺序编排生产工艺流程，依工艺流程进行线外产前培训，依制程加工顺序布置“U”形生产线，各个制程紧密衔接，缩短制程距离和时间，减少在制品数量，确立节奏生产，平衡工序，单件流作业。 五、加强“7S”管理推进实践 确保人身安全： A. 强调安全守则，必要时可强制执行； B. 必要时请专家会诊，提出改善方案； C. 定期检查各种安全防护措施有无失效； D. 万一发生事故，第一时间内组织拯救，并向上司报告； E. 照明、温湿、噪音、气味符合要求； 建立安全管理体制，自护制度的推行，安全规则/基准的制定，安全教育训练，设备/机械/环境之安全问题改善，定期循环确认标准书的执行与修正状况，培养每位成员自主危险预知的能力。 六、人才育成支柱 为企业培养高素质、多技能人才，内部育成是以低成本的方法为企业的稳定发展提供人才保障。全员整体能力提升才能改善企业整体体质！推进精益求精理念教育，培养改善型人才。以基层班组为对象，提升班组长能力为开始，带动全员的技能提高。用环境影响人，用教育改变人，用职业道德规范人，用活动团结人，用改善成就人！ 1）定期举办培训教育，交流活动。学习、教育、交流改善理念及技能知识。（对象包括：中高层管理人，基层管理人员，优秀员工） 2）多能工培训体系和计划的执行，鼓励员工自学实践自身提高。做多能工多技能的引导，为以后“一人多能，少人化生产”做准备。 3）开展生产现场（现时、现物、现地）的改善活动指导，开展生动教育 4）“五分钟”晨会制。利用晨会传递给员工：生产状况，工作目标，生产要求，思想理念，方式方法，健康沟通 提高士气： A. 制定鲜明的奖惩制度，鼓励提合理化建议； B. 以身作则，率先示范，发挥领导效应； C. 关心部署身心健康，维系良好的人际关系； D. 鼓励部署自修求进，相互学习，并适时奖励； E. 不遗余力推进7S活动； 以上就是今天和大家分享的内容，大家有什么看法？或者有什么工作心得？欢迎大家在下方留言，我们一起聊聊。另外，如果觉得此文让你小有收获，可以搜索“岭南工厂管理联盟会”与我们进行互动学习。 |
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