目前，纺织行业市场竞争的激烈性、残酷性决定了企业必须向低生产成本、高产品质量、高附加值及产品创新的方向转变，才能适应市场的变化，从而在激烈的市场博弈中立于不败之地。不断降低生产成本是企业始终追求的目标，更是企业间各方面竞争的最终转化产物。
因此，控制用棉成本成为降低生产成本的首要任务。但降低吨纱用棉量，提高产品制成率并不是表面上调整清梳、精梳工序落棉的问题，其前提是成纱质量满足客户要求，并且保证纺纱各道工序的顺利进行。所以，我们应该运用系统工程的方法从设备、工艺技术、操作及管理等主要方面入手分析、解决这一问题。
1设备、工艺技术方面
从设备、工艺角度出发，“降低吨纱用棉量，提高产品制成率”的关键是：从原棉出发，分析设备技术特点，科学、合理的设定清梳工序工艺参数，从而有效的控制清梳过程中棉结、短绒的增长，保证梳棉工序纤维的梳理效果，为优化精梳及其准备工序工艺参数，降低精梳落棉打下坚实的基础。
1.1 原棉的选配
工厂在选配原棉时，有必要分析清梳设备性能特点，根据设备的优劣势，除品级、长度外，还要关注原棉的—些重要质量指标，做到原棉的针对性选配。
(1)原棉的棉结、短绒含量
原棉的棉结、短绒含量是由皮棉的加工方法决定的。目前，国内除 K 绒棉为皮辊棉外，绝大多数均为锯齿棉。有关数据表明，锯齿棉棉结含量在 200—250 粒／g，最高可达 450 粒/g，而皮辊棉只有 150 粒/g 左右。原棉中的棉结和短绒在清梳、精梳工序变为落棉，直接影响用棉量，选配时应尽量控制。
(2)原棉纤维的马克隆值
马克隆值是纤维细度与成熟度的综合指标。纤维细度与成纱强力有关，纤维细度细，成纱横截面纤维根数多，纱线强力较高。
成熟度与纤维强力有关，成熟度好的纤维在强力、弹性恢复力等方面都要好于成熟度差的纤维，在轧花和清梳过程中显示出比较好的机械性能能够抑制棉结、短绒的产生。
在纺制细支与高支精梳纱时，为降低精梳落棉，我们应重点关注纤维的成熟度，这点对于采用全流程握持打击点多，主清点因纤维转移产生棉结的清梳系统尤为重要。
(3)原棉含杂率
关于原棉的含杂率这一指标的选择我们要考虑开清设备的设计原理与棉结、短绒的关系。
(4)原棉的回潮率
棉纤维湿强力要大于干强力，我司企业根据原棉回潮具体情况对回潮率较低的原棉进行预加湿处理，提高原棉的机械性能。
1.2 清梳联工艺
除原棉本身质量因素外，清梳联设备及工艺配置对原棉在开清过程中棉结、短绒的产生起着决定性作用。
1.2.1 清花、喂棉工序
清花、喂棉工序作为梳棉的准备工序，负责将原棉中的杂质除去，为梳棉机提供开松程度较好、含杂较低的细小棉束，同时又受设备及工艺的影响，产生棉结和短绒。所以，我们要优化清梳设备选型，合理配置各单机工艺参数，从而有效抑制棉结和短绒的产生。
(1)往复抓棉机工艺配置
抓棉是清梳联流程的第一道工序，也是比较重要的一道工序。抓棉机提供精细的棉束能够使杂质更多的暴露在表面，有助于开清工序薄喂轻打、杂质的早落少碎，从而提高开清除杂效率，有效地抑制棉结与短绒。
要做到精细抓棉须合理配置抓棉打手转速、打手刀片与肋条隔距、小车臂每次下降动程及小车往复速度这四个主要工艺参数。
(2)开清点工艺配置
除杂点工艺配置原则是柔和开清、适度转移，抑制短绒棉结的增长，为梳棉工艺参数针对性配置打下良好的基础。
①双轴流与三辊筒组合
德国特吕茨勒和国内郑州纺机流程开清点均采用此配置。特吕茨勒双轴流开棉机的特点是棉束与气流延打手轴向输送，棉束被打手随机挟持,再经尘棒打击进行开松并将其中部分杂质除去；第一、二打手速度为 720r／min，落杂区间歇吸落棉，除杂效率较低。三辊筒清棉机的主要特点在原棉含杂中已经介绍，这里就不再论述了。针对这种情况，我们可采取以下一些措施：
加强双轴流开清效果：为防止棉籽壳、叶屑等杂质被打碎，本着“早落少碎”的原则，根据具体情况降低打手速度；在不落白花的情况下，适当调节尘棒隔距，加强大杂的清除；双轴流落杂区间歇吸落棉改为连续吸，稳定落杂区负压，加强细杂、短绒的排除；合理配置入口、出口处气压，使棉束在打手室内开清充分。
优化三辊筒速度及比值：特吕茨勒和郑纺机主清棉机第一与第二、第二与第三辊筒线速比多数按 1：1.7 设置，有纤维回流现象，产生棉结。为解决这一问题，可将第一辊筒速度控制在 600r／min 左右；为有效控制纤维的回流，第二辊筒速度设置应遵循 2：1 的原则；第三辊筒速度设置遵循 2：1 或 1.7：1 的原则：这样可以有效抑制棉结、短绒的增长。此外，第一辊筒速度要根据给棉罗拉速度设定，喂入量一定时，第一辊筒速度降低会使瞬时纤维抓取量增加，易造成积车现象，致使棉结数量增加。为此，可适当放大给棉罗拉和第一刺辊的隔距，不仅消除了积车现象而且增加了分割工艺长度，又减少了短绒的产生。
②单轴流与三辊筒组合
国内青岛纺机采用此配置，FAl05A 单轴流开棉机技术源于瑞士立达，FAll6 主除杂机技术源于德国赫格特。FAl06A 幅宽 1.6m，四区尘棒和打手至尘棒隔距可调，棉束在导棉槽的引导下，受 V 型打手与尘棒作用在机内回转 5.5 圈，除杂效率高于双轴流开棉机。FAll6 主除杂机传送辊和主除杂辊锯条属 Hollingsworth 公司专利产品，纵密小，横密大，有利于相对低速状态下对棉束有较好的开松及分梳效果。生产实际中，FAl05A 与 FAll6 同样会遇到棉结、短绒的问题，所以应优化其工艺参数。
③立达 B12 与 B60 组合
立达清梳联本着“早落少碎”的原则强调前部的开清作用，B12 可将抓包机提供细小棉束中的杂质颗粒、碎纤维和粉尘除去。可视控制面板可以迅捷地检查核对清洁性能的高效性和纤维的低损率。
VarioSet 工作点的每一点都与一个原料传输速度和尘棒角度相对应，清棉强度(0.0—1.0)和相对落棉量(1。10)均可在线调整。
B60 精清棉机层状管道使棉束有序、均匀的向下输送；单滚筒形式避免了纤维转移产生的棉结；分割工艺根据纤维长度可调。
(3)多仓混棉机打手工艺配置
特吕茨勒与郑州纺机多仓混棉机每个仓均配有给棉罗拉与开棉打手，这是两流程中的第一处握持打击点，打手速度不宜高，设置在 600r／min 左右，降低短绒的产生。用长绒棉纺制高支纱时，开棉打手处容易缠花，造成棉结增加。为此，可在开棉打手处加装毛刷以避免缠花现象发生，从而提高了产品质量。
(4)特吕茨勒异纤机打手工艺配置
SCFO 异纤机特点是棉纤维在给棉罗拉的握持下，被刺辊开松梳理，此时两台高速电子数码相机对梳理后的棉流进行扫描，发现异纤或杂质后立即发出指令由执行机构排除。这是特吕茨勒流程的第二处握持打击点，所以，应注意开松打手转速不宜过高，避免多产生短绒，我司企业一般均设置在 700r／mm。
(5)喂棉箱打手工艺配置
棉束经喂棉箱打手开松后，棉结呈现增长趋势，所以打手转速应适当降低。另外，加工长绒棉时，应视设备具体情况在开棉打手处加装毛刷，以避免缠花现象发生，减少棉结的产生。
1.2.2 梳棉工序
梳棉工序能够去除杂质、棉结及短绒，但也产生棉结和短绒。本工序影响杂质、棉结和短绒的主要因素有针布状态、各部位转速、主要隔距、生条定量及出条速度等。所以，我们应合理配置梳棉各工艺参数，减少纤维的损伤，保证纤维的梳理并及时转移。
(1)优选针布
生条质量的好坏取决于金属针布的选型配套及工艺，配套选型时应考虑产品定位、纤维的性能、质量要求、生条定量及产量等因素，国内外针布厂商可提供不同规格针布以满足用户需求。
一般情况下，应遵循从刺辊分梳板一后固定盖板一回转盖板一前固定盖板一锡林针布齿密逐步增加，梳理作用逐步加强的原则。
(2)刺辊、锡林、盖板、道夫、生条定量和出条速度等工艺参数设置
①梳棉刺辊
梳棉刺辊的作用是对纤维束进行预分梳，过程中除去尘杂和短绒，同时也产生短绒。梳棉刺辊转速、分割工艺长度、隔距等是影响短绒产生的主要因素。配置刺辊工艺时应注意：
刺辊转速不宜过高，从而减少短绒的产生；分割工艺长度要与棉纤维的主体长度一致；
分割工艺点到给棉罗拉隔距也要适当放大，减轻打击力度，稳定纤维瞬时抓取量；
在保证可利用纤维不被刮落的条件下，适当采用低刀工艺，增强杂质及短绒的排除；
为了弥补刺辊相对低速下对纤维分梳的不足，可考虑采用大横密刺辊针布；
刺辊与预分梳板隔距不宜过小，视具体情况适当调整，防止纤维束堵塞分梳板，从而产生棉结， 我司企业设定按照有关文献中推荐隔距设定在 1.5mmv2.Omm。
②梳棉锡林
锡林工艺设置是梳棉工艺的核心。锡林与刺辊线速比影响棉结的产生；锡林的转速影响棉结、杂质的去除，以及纤维的梳理和短绒的产生；锡林到盖板隔距影响棉结的梳解、纤维的梳理和定向。
锡林速度设置应确保与刺辊线速比在 2：1 及以上，从而保证纤维的顺利转移，避免因返花产生棉结。
锡林与盖板隔距应本着“大小配合，渐进过渡”的原则。后固定盖板隔距本着预分梳及纤维定向的原则，不宜偏小掌握，以免堵塞分梳板，产生棉结，应根据产量适当调整。
锡林与活动盖板隔距影响纤维的梳理长度，设定隔距小，纤维的梳理点至纤维尾端的长度长，梳理效果好，反之亦然。
因此，锡林与回转盖板的五点隔距宜偏紧掌握，有利于分梳，设定时要考虑锡林圆整度与动平衡情况。
③梳棉回转盖板线速
高产梳棉机盖板转向与锡林进入作用区时的运动方向相反，盖板线速主要影响排杂和纤维的梳理效果。盖板线速增加，由锡林靠离心力甩到盖板上的结杂能够相对较快的被排除，同时也降低了针齿对纤维的作用时间，导致梳理效果下降。因此，为使纤维受到充分的梳理，盖板线速度设定在 1lOmm／min 左右，获得了较理想的效果。
④梳棉道夫
提高梳棉道夫的转移率有利减少棉结的产生，因此，道夫至锡林隔距应尽量偏小掌握，一般设定在 0.127mm，有的企业设定在0.102mm。隔距设定也要根据设备加工精度适当调整，防止针布挤压损伤。
⑤生条定量和出条速度
各道工序工艺参数的合理优化有助于合理把握生条定量和出条速度，生条定量为 21g／5m 左右，出条速度设定在 140m／min—150m／min 左右，生条质量指标较理想。
1.3 精梳准备及精梳工艺
精梳工序纤维呈现弯钩的状态影响精梳效率，前弯钩纤维其弯钩易被锡林梳直，有机会被分离罗拉分离；而后弯钩纤维弯钩不能得到锡林梳理，仍处于钳板与分离罗拉之间，待下--212 作循环被排除，成为精梳落棉。因此，精梳准备工序为偶数为好，从而保证弯钩纤维被精梳锡林梳理时以前弯钩的状态呈现，减少可用纤维的损失。
精梳准备工序应采用“预并条一条并卷”工艺，主要原因是此工艺相对“条卷一并卷”工艺牵伸倍数大，更有利于提高纤维定向及对纤维弯钩的伸直效果，利于减少精梳落棉。
此外，合理确定预并条并合根数，以便适当降低牵伸倍数，有利于改善成纱质量指标，我司下属企业精梳预并条均为 5 根喂入，取得较好效果。
精梳工序负责将纤维梳理得平行顺直，清除各种杂质与不符合制品要求的短绒。为了提高纤维利用率，我们可以尝试在产量、成纱质量满足要求的情况下，尽量的降低精梳落棉。
为此，精梳工序工艺应注意以下几个方面：
(1)采用后退给棉方式
给棉长度与落棉隔距一定时，后退式给棉要比前进式给棉落棉中纤维的最大长度要长，落棉率相对高。但后退式给棉使须从受重复梳理的次数多，梳理效果好。
(2)采用短给棉长度
给棉长度主要影响须从的重复梳理次数、落棉中纤维的长度和精梳产量。给棉长度短使须从受重复梳理次数多，并且减短了精梳锡林的梳理长度，从而有效降低精梳落棉。在精梳棉卷定量、精梳落率及车速不变的情况下，减小给棉长度后，产量也会随之降低。
(3)加大棉卷定量
根据精梳机推荐的精梳棉卷定量范围，将精梳棉卷定重提高到 76g/m 以上，通过对比试验我们发现：分离结合时棉网搭接效果更好；棉网厚度加大，棉网边部整齐度提高；成纱质量指标有所提高。此外，定量加大能够弥补给棉长度短导致产量降低的不足，有利于“重定量，大牵伸”纺纱工艺的实施。
(4)高车速运转
高车速主要是针对给棉长度短对精梳产量的影响，E62 型精梳机车速高达385 钳次／min，E65 型精梳机车速高达 430 钳次／rain，均接近立达厂商限定的钳次。此外，加强对精梳设备技术分析，优化设备选型，有助于降低精梳落棉，保证产量。
2操作方面
企业对现场操作的重视程度以及现场各类人员的整体操作水平对减少工序回花、提高产品制成率也有着紧密的联系。
(1)做好清洁工作
做好各个工序清洁工作，保持机台纱条通道部位的清洁，防止缠、带、挂、粘等现象出现，提高各工序产品质量和制成率。
(2)合理规范各工序操作法，提高操作水平，稳定员工队伍
各工序操作要严格按照操作法规定执行，各工序清洁项目、次数、清洁工具、方法及标准规定；各工序半成品、成品操作规定；粗纱头圈数规定；各工序回花、纱头、风箱花等分类处理规定等。
除此之外，企业应进行相关操作培训工作，培养各工序操作能手，尤其是细纱工序，应实行以老带新，并建立相关激励制度，从而使整体操作水平稳中有升。
3企业管理方面
企业实行精细化管理模式，对“降低棉耗，提高产品制成率”工作的开展起到有力的支持和积极的推进作用。
(1)棉检中心严把原料关
棉检中心技术人员应对每批次原棉的品级、长度、马克隆值、含杂率、短绒率、回潮率、缠绕棉结及籽屑纤维等指标进行专业检测、确认，为生产提供重要依据，以便工艺及时调整。对进厂的原棉设专人逐包过磅，准确记录净重。
(2)加强设备保全、保养工作
规范各工序设备机件及电气的保全、保养工作，建立相关完善制度，使设备正常、安全的运行，提高产品合格率，减少回花。
(3)各工序车间温、湿度控制
稳定各工序车间温湿度，有利于稳定半成品和成品质量指标，提高产品制成率。
(4)各工序下落棉、回花
各工序落棉、回花等我司均要求分类回收，由专人负责打包、标重，并做好相关记录。
(5)严格控制坏纱率
企业应避免或减少错支纱、油污纱、煤灰纱及工艺指标不过关等坏纱的出现，坏纱率控制在1%。以内。
(6)严格控制筒纱过磅
络筒过磅均采用精密电子设备，重量偏差极小，保证对筒纱、每批筒管及外包装料的准确标重，并由专人做好相关记录。
以上从 3 个方面论述了关于降低棉耗、提高产品制成率的工作方向以及在设备、工艺、操作及管理等方面的注意事项。各成本之间有一定的联系，运用系统的、科学的方法分析、解决“降低吨纱用棉量，提高产品制成率”这一问题，不仅降低了用棉成本，而且减少了用工成本及设备器材的投入，从而使企业资源得到合理配置。
