盖板涵施工工艺及施工流程讲解

一、简述

盖板涵材质有混凝土结构和浆砌片石，本标准化只说明混凝土结构的施工工艺。

盖板涵主要由基础、涵台、盖板、翼墙、端墙、帽石、出入口铺砌、沉降缝、椎体等部分组成，如下图所示：

二、工艺流程框图

钢筋混凝土现浇盖板涵的主体部分采用模筑法分次浇筑，涵洞盖板一般采取预制吊装施工。

三、施工准备

1、对于涵洞基础在路堤填方处，应对路堤填筑质量进行验收，对于特殊处理（软件处理、钻孔灌注桩基础等）的地基应有相应的验收过程；

2、测量放样，确定基础范围和基础顶面高程；

3、所有施工设备和机具均应处于良好状态，并全部就位；

4、所有原材料检验合格，数量满足施工要求；

5、对所有相关人员进行充分的安全、技术交底。

四、施工步骤

步骤一：基坑施工

1、采用机械开挖，开挖前基坑四周做好防排水措施，及时对坑壁进行防护；

步骤二：涵洞基础施工

1、模筑法施工涵洞基础；

步骤三：涵身分节施工

1、箱涵涵身分节段模筑法间隔施工；

步骤四：翼墙、端墙、帽石施工

1、边、翼墙采用组合大型钢模板一次安装，整体浇注混凝土。

步骤五：盖板吊装

1、盖板点状采用汽车吊分节吊装安装。

步骤六：防水施工

1、涵洞主体施工完成后，人工铺设防水层。

步骤七：基坑回填

1、应分层对称回填，涵身附件 2m 范围内回填土宜采用小型夯机夯实。

步骤八：出入口铺砌

1、出入口铺砌的尺寸、强度、砌体厚度不小于设计值。

步骤九：附属及其它

1、涵洞主体施工完成后，及时施工排水沟和道路引入工程。

五、施工要点

盖板涵一般采取预制、吊装的方式，也可采用支架法现浇施工；

盖板涵和涵台间一般放置二层油毡，盖板与涵台间的缝隙用细石混凝土填充密实；

基坑施工

1、测量校核平面和高程控制桩，恢复路面中心、边缘等全部基本标桩，测量精度满足设计规范的规定，施工前插打定位桩；

2、对于基坑开挖深度超过 3m 时，应编制专项施工方案，及时对坑壁进行支挡加固；

3、基坑开挖至设计高程，且地基承载力应满足要求，基坑四周设置截水沟，坑底设集水井；

4、基坑采用机械开挖时，预留约 10～30cm 土层，采用人工开挖至设计高程。

涵洞基础施工

1、涵洞地基要按设计要求进行处理，并组织验收合格，确保承载力应满足设计规范要求；

2、及时浇筑混凝土垫层，垫层宽度应超出涵洞基础外边线不少于 50cm，垫层厚度不宜小于 10cm；

3、涵洞主体分成多个节段时，各节段宜间隔施工。

涵身分节施工

1、钢筋、混凝土等原材料必须经检验合格，钢筋、模板及混凝土施工必须满足《公路桥涵施工技术规范》（JTG TF 50）第 4/5/6 章节所述要求；

2、涵洞底板混凝土浇筑完成后，与墙身的搭接范围，强度达到 2.5MPa 后采用人工凿毛，或强度达到 10MPa 后机械凿毛；

3、浇筑墙身混凝土前，凿毛处洒水润湿，并先浇筑一层同等强度的水泥砂浆；

4、对于有特殊防水要求的涵洞，钢筋绑扎时，按设计要求固定涵身施工缝的止水带安装，沉降缝材料规格、性能满足设计要求；

5、混凝土强度达到设计强度的 85%时，方可拆除临时支架，混凝土强度达到设计强度的 100%后，方可进行土方回填施工；

6、对于工程数量较大，结构形式较单一的箱涵，也可采用模板台车进行施工；

7、涵洞两侧对称分层回填，涵洞顶 1m 范围内用小型夯机薄层碾压，且不得通行重型车辆。

防水施工

1、箱涵的每节涵身设一道沉降缝，沉降缝封闭成环并贯穿整个断面，基础、边墙沉降缝和盖顶板缝同在一个垂直面上，沉降缝施工时要注意宽度均匀一致，并按照设计要求填充密封料；

2、沉降缝内设被贴式橡胶止水带，止水带伸入两端的涵身混凝土内，止水带搭接采用顺接，搭接宽度不小于 10cm；

3、防水层及防护层选在睛天敷设，并确保与圬工粘结良好，常见形式为“沥青防水卷材+纤维混凝土防水”的结构；

4、防水层施工前将涵身上的尖凸处打磨平整，将泥土、杂物等清除干净，保持涵身表面干燥，以保证防水材料与涵身的粘结；

5、防水层及包缝敷设时要使沥青涂刷均匀，麻布平顺，并按照从排水的下游往上游方向依次顺坡施工；

6、纤维混凝土土层浇筑后及时磨平，并及时洒水覆盖养护，防止开裂。

基坑回填

1、基坑回填前，清除基坑底杂物和浮土，按设计要求回填混凝土或级配碎石；

2、基坑内应分层回填，松铺厚度不宜超过 20cm，采用人工配合小型夯机夯实，并及时检测回填料的密实度等物理参数；

3、基坑两侧应同步回填，确保涵洞两侧土压力基本一致；

4、填土的具体方法应按照现行的 《公路路基施工技术规范》(JTGF10)相关规定办理

其它附属结构施工

1、其它附属结构的原材料、结构尺寸要符合施工规范，并满足设计要求的功能要求。

六、质量通病及原因分析

混凝土表面蜂窝麻面、掉块

（1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘换；

（2）木模板在浇筑混凝土前没有浇水润湿或润湿不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多；

（3）模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板位置表面出现麻面；

（4）混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面形成麻点；

（5）混凝土配合比不准确或砂、石、水泥材料计量错误或加水量不准确，造成砂浆少石子多；

（6）混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实；

（7）未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析；

（8）混凝土一次下料过多，滑分段分层，振捣不实或下料与振捣配合不好；

（9）拆模时间过早，或拆模过程中对混凝土造成撞击形成掉块缺陷。

钢筋外露

（1）混凝土浇筑振捣时钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板致使拆模后露筋；

（2）钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋；

（3）因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位或模板严重漏浆造成露筋；

（4）混凝土振捣时振捣棒撞击钢筋，使用权钢筋移位造成露筋；

（5）混凝土保护层振捣不密实，或木模板润湿不够，混凝土表面失水过多或拆模过旱等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋；

渗水

（1）地基不均匀沉降，导致涵洞在伸缩缝开裂；

（2）施工缝处理不符合要求，新旧混凝土间粘结不密实，导致渗水；

（3）止水带安装、搭接不规范，甚至破损，导致后期出现渗漏；

（4）混凝土养护不足，导致出现干缩裂缝，影响混凝土的结构防水能力；

（5）涵洞外侧防水卷材铺设不规范；