汽车材料细分领域十大热点新闻

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　　日本推出塑料汽车 90％的零件由塑料制成

　　日本推出了世界首款全塑汽车，90%零部件用各种塑料制成。新款概念车在政府创新技术计划框架下研制，是东京大学科学家与汽车制造商协作的结果。由于使用了各种类型的塑料，汽车重量比普通汽车轻了40%。

　　此前行业普遍认为，由于强度不足，在汽车制造中使用塑料是不可能的。科学家通过将各种类型的塑料进行组合来解决这一问题。

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　　UGM开发新智能汽车 可将废塑料转化液态燃料

　　印尼卡渣玛达大学(UGM)的学生们设计了一款智能汽车，或能将塑料废料转换为低排放燃料。

　　据该大学发表的声明显示，其化学工程专业的学生们组建了一支智能汽车微藻养殖支持团队，其队长Herman解释道，他们研发了一项新技术，通过向尾气管内新增热解反应器，可将塑料废料转换为液态燃料，从而降低尾气排放量。

　　另外，微藻养殖支持设备可被安装到车辆内，进一步降低二氧化碳的排放量。据队员Alayyubi表示，上述车辆设计，主要是考虑大量的塑料废料会对环境造成不利影响，但是，由于塑料废料转化为液态燃料需要耗费大量的能源，所以团队进一步提出利用汽车尾气中的热量来推动该化学反应的进行。

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　　日本捷太格特开发新型车用轻量化PPS轴承

　　日本捷太格特开发出一款更具耐热性和耐腐蚀性能的PPS轻量化轴承。相较于传统聚酰胺，新材料可用于需要经受高温油环境的油压泵、马达的轴承，以及需要经受低温冷却剂环境的压缩机轴承材料。

　　传统轴承材料多使用碳钢、黄铜等，近年来越来越多使用润滑性好、低扭矩的树脂材料。但聚酰胺材料的耐腐蚀性和耐热性有限，在高温油和压缩机冷环境中的使用受限。新开发的PPS材料具有优异的耐热性；与黄铜先比，可实现11%的轻量化，同时启动扭矩减少10%。

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　　马自达CX-5采用生物塑料Durabio

　　据中塑在线报道，马自达汽车公司和三菱化学公司联合开发了生物基聚碳酸酯Durabio，并用于马自达CX-5等多款车型。

　　Durabio材料是以提取自植物的异山梨醇作为原料开发的生物基塑料，与传统石油基塑料相比，该材料具有优越的耐化学性和可持续性。与其他生物塑料相比，该材料在耐冲击、耐热性和耐候性等方面具有优越性。此外，Durabio拥有坚硬表面和抗划伤性，不再需要进行任何涂层工艺，在生产阶段还减少了挥发性有机化合物的排放。

　　据称，马自达的大部分车型已经开始使用这种材料：2016年马自达MX-5 Miata的内饰件，马自达CX-9中型跨界车型的外饰件，2017年CX-5紧凑型跨界车的前格栅等。此外，Durabio还被用于各种各样的内饰件，从变速箱盖和车内杯架，到控制台侧装饰面板，以及其他的外饰件，如C柱装饰等。

　　除了马自达，2016年雷诺公司在其Clio车型的速度计-转速表外罩中使用了Durabio材料；2013年铃木汽车公司也与三菱合作在该公司的铃木Hustler车型的内饰颜色面板使用了这种生物塑料，后来铃木2015年Alto Lapin车型的内饰颜色面板也使用了Durabio材料。

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　　重量减半安装简化 科德宝研发新型塑料活塞

　　科德宝密封技术公司研发了一款新型塑料活塞，依赖单部件密封技术，有助于节省能源并减轻双离合器变速箱应用中安装液压系统的挑战。新活塞省去了密封包装中的三个部件，使安装更容易、重量更轻。

　　传统钢制活塞于成形过程中生产，需配备精心设计的密封组件，其中包括两个确保必要滑动性能的导向环。此外，活塞环还需要额外的支撑环予以固定。相比之下，新型塑料活塞在注塑过程中生产，仅需安装一个密封环。由于材料发生了变化，活塞的重量也可减少一半左右。由于现在安装液压储压器使用更少的组件，因此，安装过程也得以简化，提高了生产过程的可靠性。

　　据悉，科德宝密封技术公司正与一家德国汽车制造商合作，研发带有塑料活塞的液压储压器，并将其用于量产的混合动力汽车中。

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　　科思创开发用于电池外壳的高性能塑料解决方案

　　据环球聚氨酯网报道，科思创针对电动汽车电池系统推出了系列高性能材料解决方案。科思创一直关注聚碳酸酯材料在电动车上的应用，未来电动汽车和混合动力汽车的核心是锂离子电池，因此，该公司为电池系统开发了多种聚碳酸酯材料。

　　Bayblend®FR型阻燃聚碳酸酯ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯)混合物具有较高的耐热性和尺寸稳定性，可通过注塑成型工艺高效生产部件，是电池座和电池模块的理想材料。

　　PC-PBT(聚对苯二甲酸丁二醇酯)Makroblend®材料具有非常高的抗冲击性强度，并且在低温下具有特别高的延展性。该材料采用蜂窝结构制成的碰撞吸收器具有极强的抗冲击性能。

　　已应用于LED灯散热片的Makrolon®TC产品系列的高填充聚碳酸酯材料具有较高的导热性和较好的电绝缘性，有助于实现高效的电池热管理。

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　　威巴克公司开发轻量化电机轴承壳体

　　据电机库报道，威巴克公司开发出了一种轻量化的电机轴承壳体，摒弃了传统压铸合金，转而采用热塑性材料制作。与传统的钢材料件相比较，采用塑料的壳体减重40%。

　　传统的电机轴承有一个承载件，将电机的功率传递到橡胶绝缘件与在车身一侧的固定件上。威巴克公司采用改进的玻璃纤维增强热塑性塑料替代了减震件的钢壳体。借助于Rubover技术，热塑性塑料直接注射在事先硫化的弹性体构件上。这样就可以形成牢固的结合，无须进一步的装配。

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　　巴斯夫在韩国启动Ultrason®聚芳砜生产线

　　据慧聪塑料网报道，德国化工企业巴斯夫公司已在韩国丽水启动了新型耐高温热塑性塑料Ultrason®聚芳砜生产线，据巴斯夫公司称，这条新生长线将使该公司的聚芳砜年产量在原来24000吨/年的基础上增加6千吨，并致力于为快速增长的亚洲市场提供服务。

　　Ultrason是巴斯夫公司生产的聚醚砜(UltrasonE)，聚砜(UltrasonS)和聚苯砜(UltrasonP)产品系列的商品名。热塑性塑料Ultrason可承受高达220℃的高温，且不会改变性能，并且具有出色的化学稳定性。被广泛应用于电子，汽车和航空航天工业，用于生产耐热，轻质的部件。

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　　圣戈班高功能塑料公司收购HyComp

　　据中塑在线报道，圣戈班高功能塑料公司在新闻发布会上宣布收购了HyComp公司。HyComp的产品由碳纤维和热塑性塑料制成，应用于飞机的驱动和电力系统，以及罐装和轧钢机市场的磨损环和空气旋转阀。

　　圣戈班高功能塑料密封部总经理Jean Angus在新闻稿中说：“HyComp加入圣戈班，使我们有机会扩大在航空和工业应用领域的高温和长期应用的关键部件的产品组合，HyComp管理团队的多年经验将帮助我们继续为客户提供实质性的改变。该操作的设计、工程和质量控制流程，加上首创、先进的热塑性和热固性塑料的制造能力多年来为客户……提供了独特、复杂的部件。这与圣戈班完美契合。”

　　该新闻稿称，圣戈班高功能塑料在58个制造工厂中拥有约6500名员工。总部位于法国，2017年全球销售额约为461亿美元。

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　　麦格纳合资广汽，加速在塑料后尾门产业的布局

　　据中国汽车要闻报道，2018年4月麦格纳宣布与广汽集团旗下的广汽零部件有限公司（“广汽部件”）成立合资公司，为一家国际汽车公司的跨界车型提供复合材料尾门，将于2018年年底量产。新的合资公司将在长沙新建面积约为5200平米的工厂，初期为116名员工的规模。

　　在全球跨界车和SUV需求持续高增长的态势下，轻量化、可完全回收的复合材料尾门带来了非凡的优势。相较于金属尾门，复合材料尾门可减重25%，能够以完整的模块化产品交付给客户。复合材料的使用能为设计带来更大的灵活性，在尾门的线条和角度上有更多可能。此外，麦格纳全系统装配和交付工艺还具有简化整体尾门模块复杂度、降低模具投入以及提高工厂产能的优势。

　　本次合作达成后，麦格纳在中国的工厂总数将增至50家，员工总数超过22,700人。

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