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一. 目的: 確保NCT程式轉換的正確性, 提高NCT程式轉換速度. 二. 適用范圍: 樣品中心工程管制部 三. 程序內容: 1. 調入DXF檔後, 一定要先檢查電子圖檔與工程圖紙是否一致, 並檢查毛刺方向是否符合產品要求. 2. 編修串接後一定要注意將圖元移位: 下料加工將圖元最大外形框的左下角移至 (20, 100)點; 二次加工圖元將X向﹑Y向靠位邊延長線交點移到 (0, 0) 點, 並在圖上注明靠位邊. 3. 某工件需NCT多次加工時, 要注意工程排配是否恰當, 同一類型圖元盡量安排在同一工程加工, 以避免跑位造成同一類圖元相對位置發生偏移和毛刺面不一致. 4. 排刀應遵循: 先小後大, 先圓後方, 先常用後特殊的一般原則; 同一程式中刀具盡量做到少選; 先擇刀具的寬度應大于板厚; 選刀盡量往大的方面選, 保證切邊總長不小于所選刀具長度的1.5倍. 5. 安排刀順序時, 應注意將特殊刀排在最後 (中心標記和沙拉孔不作此要求), 刀位應選擇刀盤的外圈刀位, 其加工路徑盡量沿Y軸從靠近夾爪處向遠處, 以避免凸形部位從刀盤下經過而碰傷或被壓變形; 同時注意排版時不能採用共切邊形式. 6. 同一工程中有不同類型的成型加工, 應特別注意調整刀具路徑, 做到移動路徑盡量短, 必要時可以不同成型刀具交叉加工. 7. 有特殊刀具的工件加工時, 注意相鄰加工圖元之間的距離, 為避免凸形在加工時相互造成損傷, 相鄰成型中心距 ≧ (刀具模套半徑 + 先加工凸包半徑). 其中A型: 上模直徑為26mm, 下模直徑為25.4mm; B型: 上模直徑為47.8mm, 下模直徑為47.6mm. 其中如果先加工凸包為向上時以上模套為標准計算, 如果為向下成型時以下模套為標准計算. 8. 二次加工工件, 有其它作業中已成形好的凸形盡量將工件按凸形朝上放置, 並避免凸形經過刀盤下; 注意凸形臨近區加工時, 刀模是否會對凸形造成損傷. 9. 對二次加工工件置於危險區的圖元加工時, 要避免上模沖到夾爪或夾爪附近圖元發生變形, 採用將工件旋轉180度進行第二次定位加工, 一定要注意保持毛刺方向一致. 10. 工件較窄考慮使用一個爪夾時, 工件不應太長, 一般以不超過200mm為佳. 11. 夾爪危險區對不同類型刀具有不同的范圍, 見下表所示: 刀模型號 Y方向范圍 X方向范圍
12. 網孔加工時, 注意將網孔加工置於沖裁外邊前, 其它一般刀具之後, 避免網孔加工引起板料變形而導致其它孔錯位; 同時要採用圖樣沖孔方式且以X方向優先. 13. 壓線周圍有其它沖孔圖元, 應先加工壓線後加工其它圖元, 以避免壓線時擠料而使孔變形. 14. 外形沖裁時, 應將X方向刀具放置於後, 且加工路徑沿Y軸向夾爪靠近 (即靠近夾爪水平邊最後沖). 15. 排刀時注意不要將廢料留落於台面, 採用全部沖落或留料連接於板料上, 對後者一定要注意留料或架橋; 一般採用留料方式, 只有在留料不好設置時才採用架橋方式, 並加大連接點寬 (一般為0.3mm); 全部沖落時注意中間優先於四周沖裁, 避免四周沖完後中間廢料掉落台面; 內孔沖裁時優先考慮全部沖落. 16. 內孔留料有時因內孔形狀或排刀限制只有兩個連接點時, 注意避免連接點連線與裁邊平行而使留料形成蹺蹺板, 加工中因蹺蹺板式運動而掉落台面. 其處理方法: 對同一直邊先採用單沖孔方式在某一端沖一刀, 餘下用線沖孔方式沖裁, 然後採用留料方式在線沖孔處留料, 一般為 0.3-0.4mm, 對邊採用反方向處理, 這樣連接點就會產生錯位; 或架橋時注意將連接點錯開, 一般取值0.3-0.4mm. 17. 內部長方孔或方孔排刀時注意避免單切邊. 當用SQ刀排刀時受工藝限制不合理時, 可採用OB刀或RE刀分別對圓角或直角的長方孔先對一對邊沖裁, 再選用合適的SQ刀或RE刀對中間剩餘部分進行沖裁. 此時一定要注意先沖邊再沖中間. 這樣通過合理的選刀可以減少接點, 並減少對刀具的磨損. 18. 下料加工工件一定要注意留料. 根據料厚﹑工件大小適當選取, 一般為0.2-0.3mm四個連接點. 有特殊刀或有倒角時注意加大留料, 一般為0.3-0.4mm; 也可增加連接點. 19. CR10的切角刀應放置於旋轉刀位, 所有切角刀不能置於外形四周大刀之後加工. 20. 刀具選擇注意所選刀具寬應大於料厚, 連續沖孔的相鄰刀之中心距應大於刀具長度一半. 21. 因加工需要對同一直邊分段排刀時, 注意選用同一型號刀具, 避免因刀具上下模間隙的差異而使裁邊不平出現台階形式. 22. 組合刀沖孔時, 重疊區盡量小, 但要保證一定重疊 (大於0.5). 沖裁窄邊時注意裁邊寬度不得小於料厚. 23. 對有凹槽直邊裁邊時, 要注意避免沖架橋刀 (即某一刀中間部分被前面刀具已全部沖裁), 減少對刀具的損傷. 24. 刀具表中固定刀位的刀具盡量不要修改, 必須時才作編修, 對固定刀位刀具需安裝不同角度時, 應就在原刀位上編修, 不必在空刀位重新裝刀. 25. 排刀時一定要注意刀模數量, 只有一副的刀模絕不能在同一個程式中, 以不同角度安裝到幾個刀位上. 26. VIPORS357機台旋轉刀位為T220﹑T256, VIPORS255機台旋轉刀位為T210﹑T227﹑T228,轉程時盡量避免對其進行編修, 而且對於0°﹑90°方向的裁邊也盡量不選用旋轉刀位刀具加工. 27. 安裝刀具時, 應注意刀具型號與刀位是否一致 (例A型刀不能安裝在B型刀位), 特別注意當將小型號刀裝於大型號刀位元時, 程式不會出現警告; 現已購兩副A型轉B型刀套,需要時可將A型刀裝在B型刀位上, 注意數量有限制; 同時還要注意是否為有鍵刀位,除圓刀外都必須放在有鍵刀位. 28. 二次加工工件, 對靠近X軸的圖元排刀時, 要考慮Y軸范圍是否能加工, 一般Y值較小時就將刀具放置在轉盤外層. 29. 沙拉孔加工時, 碗形刀應緊接于預沖孔之後加工, 以確保同心度. 因碗形刀在加工時會使板料發生擠壓變形, 排刀時注意碗形刀置於其加工監近區其它刀具之前. 30. 尺寸較大的圓或圓弧, 無合選刀單沖孔時, 可選用規格較小的方刀蠶食, 注意選用手動調整間距, 設定合適的間距. 31. 刀具路徑編排完後, 應作多數取, 而後將生成NC程式傳輸至機台. 32. 多數取時應注意選擇X向優先的排版刀具路徑; 應注意PART之留料寬, 一般除刀寬應有5mm左右餘料, 盡量減少浪費, 避免留料不夠而斷落. 33. 批量生產整張料排版時, 多數取採用零留料共切邊加工. 少量生產 (即一種工件排不滿整張板料) 時應優先考慮Y方向排滿. 34. 排刀之前應考慮板料大小﹑工件展開尺寸以確定工件放置方向, 確保多數取時充分利用板料, 減少邊料的浪費. 35. 有特殊刀具加工時, 一定要注意添加M指令: 沖凸台﹑抽形前之指令 M510-M559 打標記前之指令 M560-M563 沖敲落孔前之指令 M502-M505 特殊刀具加工完畢後全部添加M13指令; 在同一程式中, 不同模具前不能用同一M指令; M指令在刀具編修時添加, 也可在NC程式中修改, 還可在排刀加工模式利用屬性命令修改. 36. 特殊刀具中當有向上成形刀具即下模為凸模時, 其刀位周圍應盡量避免裝其它刀具. 37. 注意異常特殊刀具的使用: 加強筋刀具, 排刀時選用線沖孔指令排刀, 選用手動設定間隙, 將間隙參數設定為1, 同時因刀具下模為凸模而高出其它刀具下模較多, 致使板料在加工過程中碰撞其而劃傷, 從而一般將加強筋加工單獨列為一個工程; L型印模注意安裝角度, 反L為0o, 角度按逆時針旋轉, 需180o或270o或同一工程有不同角度時, 應裝旋轉刀位. 卡槽成形刀只能裝0o方向, 其它方向則需裝到旋轉刀位. 38. 選用特殊刀具應注意其加工方向. 現有特殊成形刀具中只有抽牙和中心沖才可以上﹑下兩個方向加工; 其中沙拉孔﹑凸包﹑L型印模﹑壓線只能向下加工; 加強筋﹑卡槽只能向上成形, 印字模為反面加工. 同時對難以判斷安裝角度的刀具, 應在刀具列印表上示意刀具的方向. 注意向上成形的刀具應先于向下成形的刀具加工. 39. 由於軟件功能受限制, 有時會自動退出, 操作時一定要注意及時存盤, 特別是複雜圖形,避免數據丟失而返工費時. 40. 存儲時注意路徑是否正確, 變動時應及時更新, 特別是試做時需要暫時保存多個文檔, 應作記錄待確定後及時整理檔案. 41. 檢查參數設定中機器型號是否正確, 避免NCT機床接收不到資訊. 42. 機台原點設定及各層刀位的具體加工范圍如下表所示: 機台型號 X方向 VIP357 中層-10~1270 內層30~1310 VIP255 內層-10~1300
44. 轉盤情況. 357機台轉盤分三層, 58個刀位, A﹑B﹑C﹑D﹑E五個級別, 兩個自動轉角刀位, 除中﹑內層的A型刀位外, 其它都為有鍵刀位; 255機台轉盤分二層, 31個刀位, A﹑B﹑C﹑D四個級別, 三個自動轉角刀位,除內層的A型刀位外, 其它都為有鍵刀位.
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