水性环氧固化剂简介

Polywill 2019-02-28

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各位同行大家好，欢迎大家能够百忙之中抽出时间来讨论一些关于水性的东西。其实群里有很多人都是我的前辈了，我这次的分享在这里就有点卖弄了。我从事水性时间其实也不是特别长，大概也就是三、四年的时间，所感受到的一些心得，谢谢。

因为我是专门从事固化剂开发的，所以在水性涂料的配方设计和施工方面我都是个门外汉，那么今天我也只就固化剂本身和水性环氧树脂的一些东西来做介绍。如果有什么讲的不对的地方还是希望大家能够批评指正，谢谢大家。

水性环氧树脂的发展

一开始先简单介绍一下水性环氧树脂基本的、相关的一些东西。

我简单的从文献还有一些专利中总结了一下，水性环氧树脂从发展来讲有三个阶段：

第一个阶段叫乳化剂乳化法，那么这个里面就包括机械法以及近几年用的比较多的相反转法；

第二个阶段是尝试用水溶性的固化剂来对环氧树脂进行乳化；

第三个阶段是目前研究最多的化学改性法，实际上也就是相当于合成的是自乳化型的水性环氧树脂。

环氧树脂介绍——机械法

对于环氧树脂这块我做个相对简单的介绍。

机械法应该是最古老的一种方法了，这是通过剧烈的机器搅拌用乳化剂直接对环氧树脂进行乳化的一种方法。那么用这种传统的方法获得的乳液粒子的粒径相对较大，所以这一类水性环氧树脂所形成的涂膜会有很多很多的问题，比如说耐水性不好、成膜困难……所以它的应用相对受限。

环氧树脂介绍——相反转法

那么近年来，相反转法更多地应用于高分子量的环氧树值乳液的制备中。所谓相反转就是先将乳化剂跟环氧树脂均匀混合，然后在这个体系中逐渐加入水，也就是我们常说从油包水转变为水包油的这种过程。但是，这种相反转法处理高分子环氧树脂的时候通常会加入一些溶剂。如果用这种方法做出来的水性环氧树脂，它的分散相的粒子粒径比较小，本身制作方法也相对简单，但就是因为它要加入一些所谓的乳化剂，实际上就相当于是表面活性剂，那么这种表面活性剂本身与环氧树脂的相容性相对来讲不是那么差，所以它的稳定性会稍微差一点。另外如果有大剂量的表面活性剂存在，也就是说乳化剂存在，实际上就会对成膜之后的漆膜的硬度、耐水性、耐溶剂性等都会产生比较大的影响。

之后发展的水溶性固化剂对于这种环氧树脂的乳化，实际上在这里面固化剂既作为交联剂又作为乳化剂。但是需要强调的是，这一类体系呢，一定都是水溶性的。还不是现在我们大部分常见的这种一乳液状态存在的。

那么对于这一类体系，因为水溶性通常极性都比较大，而环氧树脂本身是一个疏水的东西，所以二者在水油比例上即从参数上看相差比较大。

环氧树脂介绍——自乳化法

到了第三代，就是自乳化法，它其实是将亲水基团那嵌入或者是接枝到环氧树脂分子链上，这样的环氧树脂本身就具有一定的自乳化性质。那这里有需要强调的一点就是自乳化实际上是指通过自身的结构能够在水中把自身乳化了，但是它不一定能够乳化其它的组分，也就是说也许这个树脂可以乳化自身，但是未必能乳化固化剂，那么反过来也是一样。

那么这一体系因为接入了这种亲水链端即非离子表面活性剂，体系中不存在游离的类似乳化剂这样的，所以它跟固化剂混合之后相对比较近均匀，那么匹配性会比较好一点，因此它得到的这种漆膜相对是比较均匀的，甚至有些时候可以达到溶剂型涂料的漆膜的性能指标。

在自乳化里面其实又分为阳离子、阴离子、非离子了。阳离子是在环氧树脂分子链中引入具有比较强亲水性的胺，然后再把它中和成盐；而阴离子就是引入的基团不一样了，比如羧酸磺酸的这种亲水性的功能基团，也是中和成盐；非离子上，通常比较多的是引入聚氧乙烯基团，也就是这种醚键，因此，所得到的改性环氧树脂不用外加乳化剂就能自然分散在水中形成乳液。

这一类所谓非离子的水性环氧树脂因为引入了聚氧乙烯或者是氧化丙烯链这种链端，交联固化的分子量就有提高，然后交联密度也会下降，所以它的涂膜相对来讲有一定的韧性，，那么这种自乳化通常能形成比较细的乳液粒子。但是缺点就是这种合成方法的步骤多、成本高。

常温固化水性环氧固化剂发展

接下来我想介绍下水性固化剂的一些发展，目前这些固化剂分为Ⅰ型固化剂，Ⅱ型固化剂，其实就是有很多不同的文献，对于Ⅰ型、Ⅱ型都有描述，但是呢，不同的文献对这两者的界定也不是特别的清楚。那么我就按照我的理解先这样来定义这两种固化剂。

Ⅰ型固化剂

Ⅰ型固化剂主要是经过部分成盐的改性脂肪胺水溶性固化剂，这就是说在胺类固化剂中加入一些有机酸，一方面是降低它的反应活性，另外一方面能够让一部分的有机胺成铵盐这样增加它在水中的溶解性。

这一类的Ⅰ型的改性胺固化剂通常都可以做到水溶性。但是在我自己的工作当中是很少来尝试去用这一类固化剂的，因为我们公司主要的方向是在防腐领域，而这一类的固化剂基本上很难在防腐领域用到，主要就是因为：第一，这一类的一般都是形成一种铵盐离子来增加水溶性，而防腐就是为了防水，那有这种离子存在的时候它的防水性一般都不会太好；第二，在合成这一类的离子型固化剂的时候，通常我们要加一部分弱酸，比如说醋酸，那么对于醋酸的使用量在我们开发过程中会非常的小心，但是即便是这样也容易产生一些游离酸，那么游离酸尤其是对于钢结构的表面的底漆来讲是比较致命的，所以对于Ⅰ型固化剂来讲，一般很难用在防腐领域。

Ⅱ型固化剂

Ⅱ型固化剂就是一种自乳化型的改性胺固化剂。所谓自乳化就是在原有的这种胺类固化剂中引入一些亲水链段，能够增加它在水中的溶解度，从而使它能够依靠自身的结构在水中形成稳定乳液的这种目的。早期，这一类的固化剂主要采用的是聚酰胺。一般用聚酰胺的，都需要用非离子型乳化剂乳化，再分散在水中，因为聚酰胺在水中是有一定的溶解性的。那么后来就是用改性的聚酰胺来替代原来的，比如说聚酰胺跟胺合成的一种聚酰胺胺固化剂。但是，不管是聚酰胺还是改性聚酰胺，它们的固化的涂膜性能都不是非常理想。

而目前比较流行的主要是采用嵌有亲水性聚氧乙烯链段的这个脂肪胺与环氧树脂反应得到的环氧胺类固化剂，或者是一些用脂肪胺改性的，嵌入聚氧乙烯链段的聚酰胺固化剂。那么利用聚氧乙烯链段的这种亲水性使得固化剂可以比较稳定地分散在水中，有部份固化剂中加入环氧树脂作为扩散剂可以提高固化剂与环氧树脂的相容性。

II型水性固化剂类型

下面我就简单介绍一下，Ⅱ型水性固化剂目前的几种类型。

那第一类跟第二类其实都是属于最早期的，目前用的起码是在我所接触的市场中用的不是太多。那么第一类就是二聚酸跟多元胺缩合制得的，这类固化剂需要助溶剂才可以实现水性化，而且需要助溶剂改善与环氧树脂的相容性，否则表面会比较容易出现明显的缺陷。但是这一类固化剂有个缺点缺点就是它适用期比较短，而且容易黄变。

第二类呢，叫水性聚酰胺-多胺固化剂，它是单脂肪酸跟多元胺缩合得到的一种固化剂，那么它本身是具有一定的水溶性或者是分散性的。这一类单脂肪酸并二聚酸制得的固化剂相比之下它不需要借助溶剂或者乳化剂就可以实现一定范围里面的水可稀释性。多胺链段引入在这里有一部分表面活性剂的作用，也就是说有一部分亲水的作用。这类产品试用期相对比较长，但是缺点也是跟环氧树脂相容性不大好，比较容易发生相分离，会导致出现油面或者是凹坑这些缺陷。

那么第三类是目前我所见到的文献跟专利中报道得最多的一种，就是水性多胺-环氧加成固化剂。它主要是利用多元胺分子，比如说二乙烯三胺、三乙烯四胺等等，在这个结构中引入环氧树酯的链段，同时也引入亲水链段，最终来得到这样一种结构的固化剂。这些环氧链段、亲水链段断，甚至包括一些环氧稀释剂的这些链段引入可以降低活泼氢的含量，降低反应活性，相比上面两种，它的适用期更长，然后跟树脂的相容性也更好，涂膜的韧性及对环氧树脂的乳化性能也会更优。

第四类是目前我觉得在防腐领域可能会比较有优势的，目前我们公司也主要是集中在第三类还有第四类的环氧树脂固化剂的开发。曼尼希碱-环氧树脂加成物制得的固化剂。曼尼希碱说白了就是大家平时常听到的酚醛胺固化剂。那么我们尝试在这个曼尼希碱中也就是酚醛的这个结构单元中引入亲水链段。近年来我也看到慢慢的有越来越多的文献开始报道这个东西。

那么为什么这个曼尼希碱的这种比较受关注？原因是在很多时候这种环氧的在防腐上面是有优势的。我们都知道油性固化剂相比其它类型的固化剂，这种酚醛固化剂的防腐性能是更优异的，那么如何能把这样优异防腐性转移到水性当中来是一个比较大的问题。主要的问题就在于如果一个固化剂的防腐性能好意味着它是非常疏水的，那么要把这样一个疏水的东西引入到水中形成一个稳定的乳液其实从某些角度讲是比较矛盾的。

我们现在也是经过几年的努力，目前能够做到在其中引入一些特殊链段让我们这种酚醛结构能在其中形成一种比较稳定的乳液，它的防腐性能也确实是比一般的环氧加成要好一些。当然它的应用是比较有限了，但是我参考了很多文献，有不少人尝试把曼尼希碱这种结构用于湿润底材的情况去跟其它类型的比，发现这种曼尼希碱结构的固化剂在湿润底材上的固化性能要比之前我所介绍的那三类要好很多。

水性环氧树脂涂料体系分类

那么之前介绍完水性环氧树脂、水性环氧树脂固化剂，我再简单介绍一下水性环氧树脂涂料体系的分类，也就是说是树脂搭配固化剂的这个体系了。目前公开报道过的就有很多不同的分类了，我是选择了其中一种我觉得相对比较合理一点的分类，给大家介绍一下。

图片里面分了四行固化剂，其中第四行的实际上是第三型改进过来的，所以我会着重讲前面三种类型。

I 型水性环氧涂料体系

I 型水性环氧树脂体系是由低分子的液体双酚环氧树脂和水性固化剂组成的，这里实际上是水溶性固化剂。它是采用各种活性稀释剂来调节环氧树脂的粘度还有固化后的涂膜的交联密度。这类体系中的环氧树脂一般不会预先乳化，还是由水溶性固化剂承担乳化剂的作用，在使用前混合乳化，也就是说是这里的固化剂既是交联剂又是乳化剂。那么这是最早的一类涂料体系，近年来有很多水性固化剂是以这种多胺的水性固化剂，就是引入这种表面活性的分子链段，它其实也可以代替原有的这种所谓水溶性固化剂，能够乳化这种液体的双酚环氧树脂，这两年这方面报道的文献也比较多。而现在后期发展的这一类实际上是自乳化型固化剂，用这种自乳化型的水性环氧固化剂来乳化低分子量的这个双酚环氧树脂也能取得很好的效果，而且两者之间的相容性也远远比早期的水溶性固化剂跟双酚环氧树脂的相容性要好很多。这一类水性环氧树脂体系有个好处——它可以配制成0VOC体系，因为不需要加入一些成膜助剂或者是助溶剂这些东西就能够很好的实现这种树脂跟固化剂的乳化。

II 型水性环氧涂料体系

II 型体系主要采用高分子量固体双酚环氧树脂。高分子量固体双酚树脂不仅仅限于传统的E20这种线型的双酚树脂，它还包含一些改性的树脂，比如说加入一些亲水链段或者是加入一些亲水基团这样的高分子量树脂。那么引入这些亲水链断形成的高分子的固体双酚树脂再形成涂料的时候，它在形成漆膜时的交联密度相对来讲会下降，对涂抹有一定的增韧作用，可以比较好的去配置那种韧性比较好的防腐涂料。但是，制备高分子量的这种环氧树脂乳液因为要求设备比较特殊，或者是要加入少量的助溶剂，才能得到这种粒径较小或者粒子分布比较窄的乳液，所以这样的环氧树脂肯定是要预先乳化。那么水性固化剂在这里通常只具备交联剂的功能，也就是说这一类体系是比较难以做成0VOC的体系。

这一类的水性环氧树脂基本上有几个特征：

1. 因为通常我们选用的是高分子量的环氧树脂，有时候在水分蒸发干了之后它虽然还没有达到交联固化的状态，但本身已经成固体状态了，所以你会看到这一类通常的表干时间会比刚才说的第一类的那种液体环氧树脂的表干时间要短。

2. 第二点就是，因为固化反应发生在氨基跟环氧基之间，而高分子量的环氧树脂由于环氧当量比较大，它的环氧树脂的反应活性就变得比较低，那么固化剂分子要从水相中迁移到这个环氧树脂的粒子表面甚至是扩散到内部去反应的时候，时间相对要长很多，所以这一类体系通常表现出它的适应期会比较长。

3. 这一类体系的表观粘度通常变化为逐渐降低，也就是说固化剂跟环氧树脂混合在一起之后的表观粘度会逐渐降低之后达到一个稳定的值。那么我看到的一个解释说是环氧树脂以微粒的形式分散在环氧固化剂的水溶液中，然后体系的粘度是由水相来决定，那么随着时间的延长，水性固化剂的分子不断地从水上中迁移到环氧树脂的表面甚至是内部，相当于水性固化剂的浓度会不断下降，表现为体系的总体粘度会不断降低。当树脂的微粒表面固化剂浓度达到一定程度的时候，固化剂扩散到环氧树脂粒子表面的速度会减慢，或者是达到动态平衡，体系的粘度保持不变，也就是我之前提到的表观上的粘度降低最后达到一个稳定的值。

4. 另外，这一类成膜性能相对来讲要差一点，因为固化剂的分子要扩散到环氧树脂分散相粒子的表面，表面先发生固化反应，那么随后才能慢慢渗透到内部。对于这种大分子量的环氧树脂来讲，它的表面随着跟着固化剂反应的时候它的玻璃化温度会逐渐升高，最终导致固化剂分子比较难渗透进内部，也就是相当于固化剂环氧树脂反应不完全并且不均匀，最终就会导致漆膜产生各种各样的缺陷。

我刚才所介绍的都是说一些相对比较早期的，或者说是一些大部分情况，所以不能绝对化，而随着这两年技术的快速发展，有很多我刚才说的一些问题其实都慢慢被一些个别的或者是一些个别系列的催化剂或者固化剂克服了，那么我是只就整体而言的这样的归类来介绍的。

III 型水性环氧涂料体系

第三类就是低分子量的液体环氧树脂和水性固化剂组成，那么刚才说的I型是低分子的双酚液体环氧树脂而不是乳液，而那么III 型它主要说的是环氧树脂乳液。这类的乳液一般也是采取相反转的技术来制备的，而不是传统的机械法制备，主要是为了让它的粒径能够足够足够合适，但未必是足够小就是足够合适，主要是能够跟固化剂达到一个比较好的匹配，而且这一类的在制备乳液时候，通常不是外加乳化剂来制备的，而是通过曾通过跟新型的一些反应性的环氧树脂乳化剂反应形成的类似于自主化的乳液。

通过加入反应型环氧树脂乳化剂乳化的环氧树脂能可以比较大的改善这个乳化剂跟环氧树脂之间的相容性，利用相反转技术可以比较容易的配制分散相平均粒径比较低的，比如说是一个微米，甚至一个微米以下的中低分子量液体的环氧树脂乳液。

那么刚才说过就是如果外加乳化剂，因为是表面活性剂，所以很多时候比较容易从固化体系中析出，那么这一类的反应型的环氧树脂乳化剂能克服这个缺点，最后的涂膜相对来讲要比之前好很多。

常温固化水性环氧涂料体系发展阶段补充说明

这里围绕这张图片再补充一下环氧树脂涂料体系的发展历程。当然，虽说我们定义后把它分为三代，实际上在现在的日常应用中，很多都已交叉了，在代与代之间的这种界限已经非常不明显了，在这儿我只是把它拿出来做简单的对比，大家可以看一下，缺点优点也基本都写出来。

对于第一代来讲，起码作为我们研究防腐固化剂的基本上是不怎么考虑的。

至于第二代，因为我们公司现在主要是致力于发展这种0VOC的，甚至是无溶剂的水性环氧树脂固化剂，当然所谓无溶剂实际上还是要卖给客户，由客户自己去决定加多少水。第

第三代是自乳化的环氧乳液配自乳化的固化剂。但是实际上我们在现实生活中更多的是使用自乳化的固化剂来配一个市场上现成的售卖中的相对比较廉价的环氧树脂乳液。

如上所述，第二代跟第三代会有一些交叉。如果是真的按照第三代这样的发展，它的成本实在是太高，一般人可能都承受不起。而图中我总结的优缺点可能还是会有些不到位的地方，大家多多包涵。

常温固化水性环氧涂料固化机理

接下来我会介绍一下所谓常温或者是低温固化的水性环氧涂料的固化机理。这个即涉及到物理过程，又涉及到化学过程，也是因为要涉及很多专业的东西，我自己都不是很容易能够看懂，那么我就简单的概括一下——它有一个由扩散到聚结再到扩散的过程。第一步扩散是当固化剂跟树脂溶液混在一起的时候的两种东西之间的扩散，实际上也是相与相之间的扩散。随着水分的蒸发，环氧树脂会慢慢的聚结，然后固化剂会跟粒子外围的这一部环氧基团先反应，之后再慢慢的从外层渗透到内部，去跟内部的环氧基团反应，最后形成彻底的固化。

这里补充说明：固化剂分子随着两种东西混合在一起之后会慢慢扩散到环氧树脂的分散相的粒子的界面，在这个界面反应并且逐渐向内部扩散，在内部发生固化反应已达到最终的完全反应。当然，随着水分慢慢蒸发使得种粒子与粒子间距离越来越近，它的固化反应也会越来越完全。这种固化成膜机理很多人把它解释为一种反的相反转技术，刚才说相反转技术实际上是从油包水到水包油，那么它的成膜机制其实刚好跟它反过来——从水包油，到随着水分蒸发慢慢变为油包水。

我在上面写了固化速度跟扩散速度中间是需要掌握一个平衡，如果固化速度过快，就像刚才我在前面提到的，意味着环氧树脂的乳液粒子外围反应的速度过快，外围迅速固化玻璃化温度迅速提高，导致之后的固化剂没有办法穿透外壳在外面形成一层固化层进入到内部反应，从而容易形树脂区、固化剂区，当然不是说会有明显的界限，而是固化会不均匀，从固化完全的角度来看肯定也是个不完全的固化，会导致漆膜出现很多的缺陷。解决方法主要是降低粒径大小，降低反应速度，增加助溶剂，降低分子质量。下一张图会有一些相关解释。

主要决定了固化是否充分的几个因素

所以固化充不充分，会不会影响到第二步的从聚结到扩散的这个过程？如果这个过程中受阻，就会形成不完全不均匀的固化。

那么，有几个因素会造成影响。

第一个就是环氧树脂分散相粒子的粒径，我们可以把它想做一个小球，粒径越大意味着粒径表面的固化剂的量就会越多，假如说我们固化剂会跟粒径表面的环氧先反应的话，那么粒径越大对外的环氧基团就会越多，那么固化剂在粒子表面上反应的就会越多，它的玻璃化温度就会越高，那么也就是说它形成的壳就会越硬，它就会阻止环氧树脂固化剂进入内部反应，形成一个完全的反应体系。当然，环氧树脂的分散相粒子的粒径是跟本身环氧树脂的分子量有关，在同样的条件下，分子量越小，粒径可能相对来讲会小一些。合成工艺上，刚才提到的机械法跟相反转法合成出来的粒径会差很多。对乳化剂的选择，当然这也不用多说，乳化剂匹配则粒子的粒径会相对更小。溶剂也一样，匹配的溶剂也会让这个粒子以体积比较小的形式存在。

第二个，固化剂用量或者是活泼氢当量，这个比较好解释，就是在同样用量的情况下活泼氢当量越高，意味着要跟环氧反应的东西就越多，也就意味环氧树脂乳液粒子表面的反应越越快，或者是反应越充分，就越阻挡了它进入内部去参加反应。另外一个就是固化剂本身的伯胺含量越多，它的反应速度也越快，也是容易导致刚才说的这种现象，但实际上伯胺、仲胺还是跟活泼氢当量挂钩的。

第三个是环氧树脂和环氧树脂固化剂的相容性，越相融它们之间的这种反应就越流畅越好，也就是说它们之间的迁移包括渗透都会变得容易得多，所以说现在很多做环氧固化剂的通常都会在固化剂里面来加入一些含有芳基类的。比如说加入环氧树脂，加入一些芳胺等等，引入这些基团就是为了能够跟双酚型环氧树脂的这种主体结构比较好的匹配，这样做出来的东西在相容性上不会有太大的差别，它们匹配出来的这种漆膜的质量相对来讲要更高一些。

第四个就是环氧固化剂本身的乳化能力。这个确实是很难有一个标准来说哪一个固化剂乳化能力好，这个确实是要根据不同的环氧树脂来判断，没有无所谓的哪一个更好或者更差，是配合不同树脂来决定的。我们公司因为现在专做固化剂，所以基本上我们选择的环氧树脂乳液都是一些市场上比较常见的环氧树脂乳液，那么对这样一些比较固定的几种环氧树脂乳液，环氧固化剂的乳化能力确实有一个好坏之分。而如果是树脂专门匹配固化剂的就很难比较。

根据最后这个图片我再简单的做一个说明。

水性树脂体系的固化成膜机理跟油性体系的完全不同，油性体系自始至终都是一个均相反应，除非到了凝胶状态。而水性的则是有相当复杂的反应，有不停的这种渗透、聚结、渗透，包括中间的反应，所以从体系的粘度来讲，油溶性的环氧树脂体系的粘度是跟时间有一个正相关，但对于水性体系来讲就不是这么绝对了，有的时候会降低，有的时候会升高。之前我提到过，对于II型固化剂，有些时候它们混合在一起的时候粘度会降低，并且在长时间内保持稳定的体系。

在这儿需要跟大家澄清一点：这并不意味着这个东西就是稳定的存在，就是这么一直保持着这样的一个状态，它内部是有反应的。就是说虽然它粘度感觉在短时期内并没有明显的变化，但实际上内部已经发生了一些反应，固化剂已经迁移到了乳液粒子的表面，乳液粒子表面已经有一定浓度的固化剂，随着时间的变长这一部分的固化剂会在乳液粒子的表面慢慢反应，导致外层的玻璃化温度升高，这会带来一个问题，在我们的实验中也发现过，当然我不能保证所有体系都会是这样——它的粘度没有变化，但是放置一段时间之后再去涂膜的时候就会发现光泽会有比较明显的下降，就随着时间变长光泽会越来越差，实际上这就说明了在放置的过程中，尽管看起来它的试用期比较长，但实际上它在这个内部已经有相当的反应，形成了这种外围会比较硬，然后不能渗透到内部去反应造成不均匀，最后从漆膜角度来看的就是它的光泽会明显下降。

今天先讲到这儿，有一些东西是我们自己一些实际操作中碰到过的，有一些是网上公开了的，我把它们拿到一起总结一下。这些也都不代表是绝对的东西，肯随着现在的技术发展有很多新的东西打破我们之前讲的这些。所以也希望大家的有什么跟今天分享的不一致的，或者是有更好的那种替代品大家可以一起拿出来分享，对于我们也是一个学习的过程。

谢谢大家。

问答环节：

▶ 问答环节是每期技术沙龙中，金色摇篮群友对本期嘉宾的问答记录。

1.问：二次扩散能否理解为破乳过程？

1.答：我觉得二次扩散至少在至少在某些方面可以理解为破乳的过程。之前提到的它之所以从外部往内部扩散是因为乳液粒子形成胶束，这种胶束主要是通过静电作用来形成的，实际上扩散进去的时候已经破坏了内部原有的静电的这种结构。

2问：用水性固化剂乳化南亚128，有什么方法能延长活化期？

2.答：您是用现有的水性固化剂来乳化128还是说您开发固化剂来乳化128。从根本上讲，延长活化期的比较好的方法就是降低它的活泼氢当量，也就是降低伯胺的数量，如果是从合成角度来讲，你可以加一些芳胺试剂来跟一些伯胺反应掉，但是我不知道您是不是用市场上买来的水性固化剂想延长活化期。

另外我刚才忘了说了一点，就是说对于油性的固化剂来讲，通常酚醛胺也就是曼尼希碱类型这种固化剂的固化速度是要比所谓加成胺（就是一般市场里可以看到浅色的那种用的地坪稍微多一点的胺）在低温下的固化效果要好很多，也就是说酚醛胺要比加成胺在低温下的固化速度要好很多，那么这一点从我们开发固化剂的过程中也看到了明显的趋势，也就是说水性的曼尼希碱的固化剂要比水性的多胺、多胺环氧树脂加成的这类固化剂的低温固化效果要好很多。

（接上）问：是用市场上买的，但基本上放置1小时左右，就会水分析出，光泽变低。

（接上）答：如果是混合之后放置一个小时左右水就析出，就说明它不能够很好的乳化。我不知道像这种情况您在涂膜的时候有没有发生问题，在合成过程中如果有类似情况，它在漆膜上一定会有非常明显的缺陷。

我刚才提到过，就是说这种自乳化的跟乳化其它东西的是两个概念，它可以很好地自乳化却未必能很好地乳化环氧树脂或者乳化固化剂。所以我觉得如果是碰到有水析出的情况，那只能说明两个东西是完全不匹配。你要是只靠其它的一些物理手段或者是简单的化学手段来延长它的话我觉得不大现实。而且重要的是在于，这么短的时间就会有析出那么将来在施工过程中会怎么样，这种漆膜一定会产生很大的问题。

3.问：漆膜有针孔。

3.答：根据我们的经验来看，有针孔通常都是比较典型的扩散、聚结、再扩散的这第二步从聚结到扩散的过程被阻断。因为这个是两相之间的反应，如果你不能做到很好匹配，它不能够很好的乳化，就根本没有办法接近甚至进入到这个内部去进一步反应。所以我们的经验是这种不能够很好乳化的东西确实是就不能够形成一个比较稳定的乳液，的确是比较容易出现针孔。

4.问：你们比较有特色的产品有哪些？

4.答：