注塑成型零件表面缩孔，从七个方面一一分析到位！

成型制件表面出现的凹陷叫缩孔，是由于塑料成型时收缩所造成的，所以大多数难以消除。注射成型的过程中，是把熔融塑料注入凉的模腔内，又因塑料导热性很差，所以冷却甚是复杂。

特别是厚壁部分比薄壁部分冷却较缓慢，因而厚壁部分易出现缩孔。另外模具温度稍高部位冷凝缓慢，因而形成模具局部温差，若加上模具本身热传导的差异，那模温度偏高、传导较差的部位就会出现缩孔。

因而，设计时应考虑采用难以出现缩孔的成型制件及模具结构。 如把筋、突出部分变细，并加圆角；或将筋设计成非实心的；把表面设计成花纹来掩饰此缺陷。

压缩不足

流道料(由主浇道、浇道和浇口组成)比成型制件壁厚(容积过小)的模具中，因注射压力不能充分作用到模腔内的熔料上，使收缩量增大，从而出现较大的缩孔。特别是浇口过小时，即使保压时间充足，但浇口已经凝固，使压力传递不到模腔内的熔料上。尤其是对固熔点不一致的结品性塑料，就更易产生这种现象，还有易出毛刺的模具，因闭合不严而加不上足够的成型压力，也易出现缩孔。

螺杆式注射机设置有止逆环，以防止熔料沿螺杆回流，但比柱塞式注射机易出缩孔。在这一点上，可以说柱塞式注射机比螺扦式注射机好。如上所述，当熔料乃至型腔末端的熔料尚未凝固之前，加上足够的保持压力即可防止压缩不足所造成的缩孔。所以，增大主浇道、浇道、浇口，尤其是增大浇口直径是很有效的。另外增大注射压力，或加上足够的保持压力也很重要。而熔料不足也助长缩孔。塑料流动性好，如果增加压力，因产生毛刺也会引起缩孔，必要时降低料简温度或改用流动性差的塑料能防止缩孔。

在离浇口较远、流动熔料的末端也容易出现缩孔，这是熔料流到末端的流路阻力引起压力损失所造成的，所以在易出现缩孔的附近开没浇口、或者增加该部位的厚度也是有效的。因此，根据情况增加点浇口数目，或变更浇口位置更为有效。

注射量调整不当

螺杆式注射成型机注射终了时，必须在螺杆头部与喷嘴之间留有适当数量的熔融塑料(根据机台的大小在5MM左右)，用它来缓冲。

若这个缓冲量为零，又把注射量调整到终了时，螺杆同时也顶到底，这样在保压时螺杆就无法前进，因而不能进行保压，塑料收缩就成为缩孔而表现出来。

解决的办法是留有一定的缓冲量，使注射结束时螺扦仍能前进数毫米乃至十几毫米。缓冲量为零(即注射结束螺杆顶到底时)会缩短注射机本身的寿命，必须注意。

缩孔出现在制件工作面上

有些成型制件即使内部出现缩孔，有时也没有妨碍。这种情形如开头叙述的那样，模具温度高的一面易出缩孔，而温度低的—面很难出现缩孔。所以，应把不允许出缩孔的面充分冷却，或者相反将允许出缩孔的(即不允许出缩孔的相对面)高温成型也很有效。

冷却不均匀

成型制件壁厚极不均匀时，厚壁部分比薄壁部分冷却的缓慢，因而厚壁部分产生缩孔。 要消除由于壁厚不均匀产生的缩孔，从理论上来说也是困难的，所以设计制件时应使壁厚均匀。也就是说，重点是缩小壁厚的变化。

例如设计凸台时，如果对外径尺寸有要求，就应在中心设置消除缩孔的工艺孔；当要求凸台强度时，不应加粗凸台本身，而应采取利用加强筋增加强度的方式。

平缓凹下的缩孔要比急剧凹陷下去的缩孔不那么显眼，所以不要求精度的制件，应在外层已凝固，中心部分尚柔软能够顶出的状态下出模，然后在空气中或温水中缓冷，这样可使缩孔不明显，不影响使用。

收缩量过大

成型塑料本身的热膨胀系数较大时，当然易出现缩孔。例如PE收缩率0.02——0.05、PP收缩率0.01——0.02、PS收缩率0.002——0.006，即使只要有稍微的加强筋，就会产生凹痕

因此，低温成型这种塑料就不易出现缩孔。若提高注射压力可使更多的塑料注入模腔，所以压力越高缩孔也就相应减小。可是，温度降到塑料所需低温度以下，即使提高注射压力，也很难防止结品性塑料的缩孔。例如聚丙烯、高密度聚乙烯、聚甲醛等，其结晶固体与熔融状态的密度显著不问，所以防止缩孔很困难。这时如果允许用非结晶性共聚体代替，就能减少缩孔。另外，如果填充无机填充剂，如玻璃纤维、石棉等也可使缩孔变小。

表面固化太慢

壁厚的部位出现缩孔或光泽，是因为表面层没有形成坚固的固化层，当中心部收缩时会将表面向内拉成缩孔，甚至由内向外扩散的热量会将表面层再度熔解而出现光泽。相反的，在壁厚的部位如果表面层足够坚固，则中心部的收缩会形成真空泡。可降低模温，降低料温，降低熔料通过壁厚区时的速度，使固化层较厚(但易出现真空泡)；调整壁厚，如筋部减薄，厚薄缓变；使用低收缩率的塑料；添加发泡剂于塑料中。

模具方面

图A 在产生凹痕的地方追加流边

图B 树脂的通边变宽

图C 加强筋，狭长状变小

在产生凹痕的地方补上流边(图A)

在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时，把这部分加厚(图B)

应彻底避免设计制品厚度的差异。容易产生凹痕的加强筋，狭长的形状应尽量短(图C)

顺便跟大家稍微讲解些关于注塑件弯曲、扭曲和翘曲产生的的原因以及防止的措施

1、由成型应变引起

成型应变造成的变形主要是由成型收缩在方向上的差异、壁厚的变化所产生的。因此，提高模具温度、提高熔料温度、降低注射压力、改善浇注系统的流动条件等均可减小收缩率在方向上的差值。可是，只变更成型条件大多难以矫正过来，这时就需改变浇口的位置和数目例如成型长杆件时要从一端注入等。

2、结晶性塑料

缩率较大的树脂，一般是结晶性树脂(如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等)比非结晶性树脂(如PMMA树脂、聚乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等)的变形大，另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。

3、冷却不充分或不均匀

在未完全冷却时顶出，顶杆的顶推力往往使成型制件变形，所以未充分冷却就勉强脱模会产生变形。对策是在模腔内充分冷却，等完全硬化后方可顶出。也可以降低模具温度、延长冷却时间。然而，有的模具的局部冷却不充分，在通常成型条件下还有时不能防止变形。这种情况应考虑变更冷却水的路径、冷却水道的位置或追加冷却梢孔，尤其应考虑不用水冷，采用空气冷却等方式。

4 、顶杆造成

有的制件的脱模性不良，采用顶杆强行脱模而造成变形。对不易变形的塑料制件，这时不是产生变形而是产生裂纹。对于ABS和聚苯乙烯制件，这种变形是以被推项部位的发白表现出来(参照开裂、裂纹、微裂和发白)。其消除方法是改善模具的抛光、使其易于脱模，有时使用脱模剂也可改善脱模。根本的改进方法是研磨型芯、减小脱模阻力，或增大拔模斜度，在不易顶出部位增设顶杆等，而变更顶出方式则更重要。