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文/王学元 3 纱线原因造成织物横档的常见因素及预防措施 经过以上步骤的分析和验证，如果确认布面横档产生的原因与纱线有关，我们就要根据分析过程中确认的原因，有针对性地采取相应措施进行控制。 3.1 原料混配的控制 纤维的色度、白度、吸色性能、成熟度、细度等指标，直接影响纱线的染色性能，如果纤维的这些性能指标差异较大、纺纱过程中混合不均匀，不同特性的纤维在不同根纱线或同一根纱线上不同截面内分布不均匀或分布不一致，就有可能会造成纱线染色性能的差异，这样的纱线混织在一起的布面就会形成横档。因此在纺纱过程中要做到： 3.1.1 加强原料特性的检验与控制 纤维的色泽特征和吸色特性决定了纱线的色泽特征和吸色特性，而纱线的色泽特征和吸色特性直接决定了布面的色泽特征及染色效果。因此预防布面横档，就要求同一批纱线使用的原料要尽可能做到色泽特征和吸色特性稳定，特别是在原料接批过程中，一定要检验前后两批原料的特性差异，特性差异较大的原料接批使用要慎重。必要时，可以对要接批的原料进行染色（最好染桔红、咖啡、浅兰等敏感色）试验（见图2），如果经检验两个批号的原料经染色后的色泽特征不存在颜色差异，才能进行正常的配料使用。 （图2 原料进行染色对比） 一般来说，在光线较好的条件下，如果两批原料的色差（△E值）在0.3以上，人们在视觉上就可以看出色泽的微小差异，所以两批纱线所使用混合原料的色差（△E值）应控制在0.4以内。色差（△E值）与人视觉上的差别关系见表1： 3.1.2 加强原料混配质量的控制 生产纯棉或棉混纺纱线时，原棉应贯彻“分类排队、逐步接替、多包混和、交叉抵补”的原则。 （1）突出原棉的主体颜色级，保证主体颜色级占到65％以上。其它颜色级最好与主体颜色级相邻，同一个配棉成分中的颜色类跨度最好少于3个，颜色级跨度最好少于4个。 （2）每次接批原料的比例应控制在15％以内，主体颜色级下降超过20％时，纱线就要更换批号，以防止出现色差。 （3）成熟度差的纤维染色性能较差，纤维成熟度差异大或不成熟纤维比例过大是造成布面染色横档的重要因素之一，因此混棉成分中不成熟纤维的百分比应小于2％，接批原料不成熟纤维含量的差异不得超过0.5％。 （4）混棉中各批原料的马克隆值差异不能过大，混棉成分的马克隆值CV值应小于10%，接批原料的马克隆值差异要控制在±0.5以内，接批前后的混棉成分的平均马克隆值差异要控制在±0.2以内。 （5）混棉成分中各批原棉的品级差异应在2级以内，长度差异控制在4mm以内，纤维线密度差异在800公支以内。 （6）混棉成分中的回花使用量要控制在5％以内，染色要求较高的品种最好不使用回花。 （7）接批原棉与原批号原棉的黄度（+b）、反射率（Rd）等指标不能相差过多。原则上要用同类型、同级别的原料进行接批。 （8）混棉中各批原料的黄度（+b）变异系数应控制在8.0%以内，反射率（Rd）变异系数应控制在6.0%以内。 生产化纤产品时，应根据纤维的生产厂家、规格、型号、批号、色度、白度、回潮率、残硫量等相关技术指标，合理安排使用。白度指标应控制在±2以内，色差（△E值）控制在0.4以内，细度差异可控制在0.3dtex以内。 3.1.3 加强原料混合管理 我们知道纤维在纱线中混合时，纤维本身的颜色是不能“相溶”的，各根纤维仍保留着自身原有的颜色，因此在使用不同品种、不同色泽、不同吸色性能的纤维混合生产出来的纱线中，而如果各种纤维成分混合不均匀，就很容易造成纱线出现色差，或纱线织成布染色后出现横档。为此在纺纱过程中要确保各种纤维混合的均匀性和一致性。 （1）要根据产品特点和质量要求合理选择混棉方式。必要时可以选择过两遍清花流程或两道以上的并条进行混合。 （2）合理排包，保证抓棉机能够在一个工作循环中按设定比例均衡地抓取到各原料成分。 （3）尽可能提高清花工序各单机的生产效率，一般抓包机械要保持在90％以上，混棉机械要保持在95%以上。清梳联要保证连续喂棉，棉流稳定。 （4）采用条混时要保证生条的重量不匀率，保证成纱中纤维混纺比的准确性和一致性。 （5）保证纤维通道的光洁、须条运行顺畅，减少粘、缠、堵、挂等现象，防止纤维在牵伸过程中集束变速。 3.2 成纱重量CV值的控制 （1）清梳工序要控制好棉流输送的稳定性，充分发挥好清花、梳棉自调匀整的作用。 （2）如果清花工序供应的是棉卷，可以采取平铺直取的方法，清花挡车工在棉卷台上横向摆放棉卷，推卷工推卷时纵向取卷，以保证梳棉机上使用的棉卷包含清花不同时段生产的棉卷，以降低盘头、盘中、盘尾棉卷米重差异对生条重量不匀率稳定性的影响。 （3）严格控制清花、梳棉、精梳各单机落棉率的稳定性。清花要及时清掏落棉箱，防止因落棉箱堆满而造成落棉率的波动；梳棉机、精梳机各机台的落棉率要尽量保持一致，台间总落棉率的差异要控制在1%以内。 （4）各道并条机机后条子可采用“大交叉”喂入方式。在梳棉机台数大于等于头道并条机并合数的情况下，头道并条机机后喂入的条子要是来自于不同梳棉机上生产的生条；在同一品种的并条开2条以上生产线的情况下，二道并条机机后喂入的条子要尽可能是来自于头并不同眼生产的条子。 （5）粗纱工序要控制好粗纱伸长率和各单锭及大、中、小纱伸长率的差异。粗纱伸长率过大会恶化成纱条干均匀度，过小会影响粗纱的卷绕密度和断头率；粗纱伸长率差异会直接影响成纱的重量CV值。粗纱伸长率一般要求要控制在1.5%以下，在保证粗纱卷绕成型良好、生产正常的情况下，偏小控制为好。粗纱伸长率差异要控制在1.0%以下。 （6）细纱工序同品种机台要尽量保证牵伸工艺和牵伸器材的一致性，从而保证牵伸效率的一致性。 3.3 成纱条干CV值和CVb的控制 纱线条干CV值差、粗细节过多，条干CV值的一致性差也是造成布面横档的常见因素之一。 （1）控制成纱条干CV值和CVb，要保证半成品质量的稳定性，粗纱内的纤维排列结构（纤维的分离度、伸直度、定向度）要良好，为细纱牵伸提供良好的条件。因此要求清、梳、精各工序要保护好纤维，减少纤维损伤，降低须条中的短绒率；并、粗、精各工序要以提高纤维的伸直度、改善须条中的纤维排列结构为质量控制核心。 （2）细纱工序要以强化纤维变速点为质量控制核心，保证纤维变速点尽可能靠近并集中在前牵伸钳口部位。 （3）各工序的工艺设计要保证具有较高的牵伸效率。牵伸效率低说明须条在牵伸区内的溜滑大，必然会影响纤维变速点的集中和前移。一般要求细纱的牵伸效率要保持在98%左右。 （4）要保证各工序专件、器材良好的运行状态和规格型号的一致性，包括胶辊、胶圈、隔距块、上销、下销、网格圈、锭子、钢领、钢丝圈等。 3.4 控制成纱捻度不匀率 纱线的捻度与两个因素相关，一个是前罗拉的输出速度，另一个是钢丝圈的转速。因此控制成纱捻度不匀率就要从这两个方面入手： （1）稳定前罗拉的输出速度。理论上，在正常生产过程中细纱机前罗拉的输出速度应该是稳定不变的，但由于纱线是在罗拉和皮辊的握持下输出的，如果罗拉、皮辊出现问题（如出现了罗拉缠花、皮辊中凹、罗拉弯曲偏心、罗拉运行打顿、牵伸力过大等情况时），必然会影响纱线输出的稳定性，因此要保证细纱机输出钳口良好的运行状态。 （2）保证钢丝圈运行速度的稳定性。我们知道钢丝圈在钢领上旋转一周就会给纱线加上一个捻度，而在锭子转速不变的情况下，钢丝圈的运行速度是随管纱卷绕直径的变化而变化的，这个变化会造成管纱上纱线捻度的短片段性不匀，但因为这个因素造成的纱线捻度短片段性不匀会在管纱退绕时得到弥补，因这个因素此可以不予考虑。我们要控制的影响钢丝圈运行速度稳定性的因素是由于细纱机卷捻系统运行状态不良造成的，如：锭子运行速度不稳定、锭间有差异；锭带长度、张力有差异，锭带磨损、跑偏；锭子与筒管配套不良，筒管松跳；锭带轮运转不灵活；钢领起伏等。 3.5成纱毛羽控制 纱线上的毛羽过多、分布不均匀（毛羽CV大），也是针织物起横的主要原因之一。因此在生产过程中要做到： （1）合理配棉，减小原料中的短绒含量。 （2）优化清、梳、精各工序的工艺参数，减少纤维损伤。 （3）做好须条在存储和运输过程中的防护工作，减少毛条、毛粗纱现象。 （4）优化细纱工艺参数，采用新型专件器材，提高细纱牵伸区对纤维的控制能力。 （5）保证细纱导纱钩、钢领、钢丝圈等专件器材良好的工作状态，减少对纱线表面的刮擦。 （6）紧密纺要优选网格圈规格和工艺负压，保证纤维的凝聚效果。 （7）优化皮辊前冲量，减小加捻三角区。 （8）优化络筒速度、卷绕张力、筒子压力、气圈控制环（破裂器、跟踪器）位置等工艺参数，降低毛羽增加率。 （9）控制好各车间温湿度，降低毛羽的产生几率。 4 结语 布面横档的分析与控制是一个系统性的工程，要具有抽丝剥茧的耐心和细心，采用各种技术手段，逐步排除各种干扰因素，最终找出造成布面横档的真实原因。纱线原因造成织物横档的因素也涉及到纺纱流程中“人、机、料、法、环”等各个方面，我们要具体问题具体分析，有针对性地采取相应措施，才能有效控制因纱线原因造成的布面横档的产生。  ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ |
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