|
2017年，我国产生废轮胎约3.8亿条，重约1300多万吨。而传统的掩埋、直接焚烧、土法炼油等处理方式，不仅经济效益低下，还容易产生二次污染。裂解技术正在被逐步认识到是最有效的废乘用车轮胎循环利用方式。 在这样的大背景下，双星集团党委书记、董事长兼总经理柴永森在2019中国橡胶年会上，作了《废旧轮胎绿色裂解实践》的报告。 点击视频，观看柴总详细演讲！ 在演讲中，柴总首先从裂解现状开始谈起，对其工艺以及国内外的发展情况作了详细的描述。 1、国外废轮胎裂解现状。 国外的工厂设计产能在5千至5万吨/年之间，设备造价高，规模小投资大，炭黑未进行深加工。大多处于试验摸索阶段，部分设备从中国进口，但未形成规模化生产。连续式装备正在成为新的主流和方向。 2、国内废轮胎裂解现状。 目前，国内的连续式装备不完全成熟，结焦堵塞问题未根本解决，土法炼油也未彻底取缔。那些已建成的个别连续型裂解工厂自动化程度低、安全和环保隐患大，真正“零污染、零排放、零残留、全利用”的智能化绿色裂解工厂尚未建成。 3、技术工艺现状。 首先裂解过程中流动—传热与反应耦合匹配的难度大，导致低值气、固产物多，高值液体产物少。其次，裂解产物利用率低，且污染物种类较多，多级脱除存在投资大费用高等问题。 4、国家战略政策现状。 据《中国轮胎循环利用行业“十三五”发展规划》要求，到2020年，废轮胎裂解达50万吨。此外，在2018年7月6日，国家科技部发布国家重点研发计划的科技专项，把废旧轮胎资源利用化列入其中，致力于寻找到系统性的解决方式，实现“减量化、资源化、无害化”。 面对严峻的行业现状，双星一直致力于使废旧轮胎绿色化，无害化，再利用化。那么，近些年来，双星都在哪些方面做出了努力，达成了什么样的成就呢？ 1、成立国内顶尖级的人才团队。 双星集团与九所全球知名大学合作，其中，东南大学是该项目的科技牵头人。 九所大学加上双星集团的技术人员，共一百多名教授和专家，分别对关键技术设备研发、系统集成示范、商业化推广，高效再利用技术等方面的难题与课题，进行集中研究和攻克。 2、智能装备模块化建设。 每类装备由多功能模块组成，其核心装备分为三部分：回转窑裂解装备（1万吨/年）、旋转移动床裂解装备（2万吨/年）、炭黑深加工装备（7千吨/年）。 3、RCOS平台（区块链）建设。 谈到这个平台，柴总表示：这是一个极具安全性和环保性的产业，我们通过该技术，实现了信息的采集、控制、共享、运营、升级。工厂生产的一系列关于安全、环保、质量、生产效率的参数都可以被收集和分析。有了这样一个平台，对于工厂建设帮助很大。 4、工业4.0示范工厂——科技部重大科技专项。 双星工业4.0示范工厂落地于河南汝南，科技部专家考察时表示：双星独居创新性，达到了无尘无味，实现了零残留、零排放、零污染、全利用，是利国利民的好项目！ 据柴总介绍，该工厂目前已连续运行了一个多月，运营状况良好。 当双星刚开始投身废旧轮胎裂解技术时，引来了国内许多人的非议。对这些人的心理，柴总用三个词总结：“自私，自卑，自大”。 自私的人认为：新技术被推广，我的方法就没人用了。自卑的人认为：这技术只有外国人能做，中国人不行。自大的人认为：我都做不成的，你怎么做得成？ 然而，双星近年来不仅在人才、技术等多方面进行了深入的探索，更是对整个轮胎循环利用产业进行了变革。RCOS平台（区块链）以及工业4.0示范工厂，都逐渐成为了行业的标杆。双星集团已用事实证明：废旧轮胎裂解，我们不仅能做到，而且还做的真，做的实！
热点 文章
|
|
|
