精益生产在生产制造企业的管理作用（六）

四、企业为什么要建立精益生产系统呢（二）？

3、企业内直接为客户创造价值的流程有三类，分别是：从概念到发布的产品设计流程；订单到交货的生产流程；在产品交货期内，提供的服务流程。价值流是指构成每个流程的全部活动。识别价值流的含义是在价值流中找到哪些是真正增值的活动，哪些是可以立即去掉的不增值活动。精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增值的活动叫做浪费。“识别价值流”就是发现浪费和消灭浪费。识别价值流的方法是“图解价值流Value Stream Mapping”——首先按产品族为单位画出当前的“价值流图”，再以客户的观点分析每一个活动的必要性，最后转化成具体的实施计划。价值流分析成为实施精益思想最重要的基础工具之一。

价值流分析一般从自己企业的内部开始，然后向前延伸到供应商，向后延长到向客户交货的活动。按照最终用户的观点全面地考察价值流，特别是分析部门之间交接的过程，这个交接过程往往存在着惊人的浪费。

流动——追求“一个流”如果正确的确定价值是精益思想的基本观点，识别价值流是精益思想的准备和入门的话，那么“流动Flow”和“拉动Full”则是实现精益思想的中坚。精益生产管理要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是不间断地“流动”。“价值流”本身的含义就是“流动”的，但是由于根深蒂固的传统观念和做法，例如部门的分工（部门间交接和转移时的等待）、大批量生产（机床旁边等待的在制品）等等阻断了本应流动起来的价值。精益生产管理将所有的停滞看作是企业的浪费，号召所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想作斗争。斗争的最有力工具就是“单元生产”。

4、拉动Pull“拉动”就是按客户的需求设计投入和产出，使用户精确地在他们需要的时间得到需要的东西。实行拉动以后，用户或制造的下游就像在超市的货架上一样取到他们所需要的东西，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。

拉动原则由于生产和需求直接对应，消除了过早、过量的投入，从而减少了大量的库存和现场在制品，大大地压缩了生产周期。

5、   尽善尽美奇迹的出现是由于上述四个原则相互作用的结果。改进的结果必然是价值流动速度显著加快。这样就必须不断地用价值流分析方法找出更隐藏的浪费，作进一步的改进。这样的良性循环成为趋于尽善尽美的过程。

精益制造的目标是“通过尽善尽美的价值创造过程〔包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持）为用户提供尽善尽关的价值”。因为外在市场环境处于不断变化之中，企业内部也要不断进行转变，所以“尽善尽美”永远是一个目标，但持续地对尽善尽美的追求。将造就一个永远充满活力、不断进步的企业。

精益生产管理工具的使用步骤：第一步：现场5S活动;第二步：价值流分析;第三步：现场改造——单元生产；第四步：进度控制——拉动生产；第五步：快速切换；第六步：IE持续改善；第七步：TPM全员生产保全；第八步：TQM质量改善方法在这里。

把TQM这一质量相关工具放到了最后，并不是不重视质量，只是因为，实施精益生产不必等到质量提高以后。