|
在信息化与工业化融合的时代，各行各业都面临着适应快速变化环境的新型能力的转变。EPS（可发性聚苯乙烯）、EPP（发泡聚丙烯）行业也随着市场的变化而快速发展。EPS、EPP生产行业有许多是多腔、多品种、批量不等的塑件，如装饰板（见图1）、鞋底（见图2）。 图1 装饰板 图2 鞋底 由于塑件种类繁多且用量不等，在生产时需要通过调节模具来实现生产。一般多腔模具有2种装配方式：①整体装配，多个型腔共同在一块模板上加工成型，其缺点是无法按照生产需求对模具型腔数量进行调整；②镶件形式装配，一个模框由几个单独的模板装配在分格的镶件式模框中，优点是可以按照生产需求对模具型腔数量进行调整，换模时只需要拆卸或者装配相应的螺钉即可，节约生产成本。 图3 改进前模具结构 1.固定侧蒸汽室 2.固定侧模架 3.移动侧模架 4.固定侧蒸汽室 5.封闭板 6.固定侧支撑块 7.凸模固定板 8.凸模 9.凹模 10.凹模固定板 11.移动侧支撑块 12.固定侧转换框 13.移动侧转换框 14.喷嘴固定座 15.喷嘴 以图3所示的结构为例进行统计：K1214标准多用调节器框模具使用原来的工艺换模，需要6~8h，且此结构在换模时易出现螺钉损坏及滑牙等现象。采用快速高效换模结构（见图4）只要1.5~2h，提高了工作效率及设备使用率，并解决多品种、不同批量的塑件在换模时的繁琐、浪费设备资源、螺钉易损坏等问题。此种快速高效换模结构已申请国家发明专利，专利号为201310225444.0。 改进前的模具结构如图3所示，即标准多用调节汽框结构，从图3可以看出，模框与模板、凹模与凹模固定板、凸模与凸模固定板的连接都是采用螺钉连接。 K1214标准多用调节器框模具由模架和型腔2个部分组成。 （1）模架。模架可分成凹模架和凸模架。采用标准化模架，以便于模具的安装和型腔本体的更换。且凹模架的高度必须系列化，可做成几种特定的规格，以适应不同深度包装的需要，且只需要配上合适的支撑即可。图3所示的1~4为模架部位。 （2）型腔本体。由凹模、凸模、模板和背板等组成。更换模具时，尽可能只更换型腔本体部位，以便制作和使用。 不同的注塑机，其工作台面也不同，所以可根据塑件面积大小，进行合理选择。型腔本体的几何形状是与塑件形状直接相关的，但其必须用螺钉固定在模架上，并进行十字中心校正。同时，每副模具要保证一定数量的支撑块（间隔约15~20cm）。而推杆和喷嘴的位置，要先保证背板和模板等中心校正后，再与凹模的推杆和喷嘴的位置对准。制作不同的模具时只需要制作型腔本体部位即可。 更换模具时，需要将模架和型腔本体从机床上卸下，然后将需要更换的型腔本体拆除。拆除时先将推杆、喷嘴拆掉，然后将模板与模架连接的螺钉拆除，再将凸模与模板、凹模与模板连接的螺钉拆除。然后换上新的模具零件，更换时注意模具零件的定位，一般通过定位销来定位。安装时根据模具装配标准进行装配。 此结构在更换模具零件时，安装的螺钉在频繁拆卸时容易损坏，更换时间较长，影响设备的生产效率，同时增加了换模人员在高温环境下的工作时间，增加了人员的疲劳度，造成资源的浪费。 图4 改进后模具结构 1.螺钉 2.螺母 3.凸模背板 4.支撑架 5.转换架 6.凸模 7.凸模固定板 8.凹模固定板 9.凹模 10.垫块 11.凹模背板 12.喷嘴 13.喷嘴固定座 14.螺钉 15.锁紧螺母 16.转换架 改进后的模具结构如图4所示，凹模、凸模装配时根据凹模固定板、凸模固定板的孔尺寸定位，凹模、凸模装配完成后只需要通过背板中心的螺钉固定即可锁紧。 图5 转换架 改进的模具结构把图3的模框A处更改为图5所示的转换架，转换架可根据塑件的尺寸需要将模框设计成几个小的模架，实现生产塑件所需的型腔数量，调整各种塑件的生产。 制作模具时需根据凹模固定板、凸模固定板的尺寸确定转换框孔尺寸，其余的按照模具标准设计，将制作完成的模具零件安装到相应的转换框中，然后通过一个M22mm的螺钉将模具锁紧，快速完成模具的安装。 在有相同类型的模具需要更换的情况下，设计模具时，依据相应位置的装配尺寸进行设计，装配偏差严格按照设计的偏差进行加工、验收，确保装配顺利。 在推杆、喷嘴的位置设计一致的前提下，模具设计时只需要制作相应的凹模、凸模。节省了凹模固定板、凸模固定板、背板、喷嘴、推杆的固定零件及冷却系统加工费用，能够有效降低模具的生产成本，提高生产效益。 把模具及模框的装配精度交给专业制作模具的供应商，采用数控加工进行控制，保证了模具、模框重复定位的效果，换模速度提高了几倍，降低了换模人员的技术要求，减少了换模人员在高温环境的工作时间，同时提高了设备的使用率，提升了设备的产量，可以节约部分设备，创造更高的产能利润。 ▍内容来源：《模具工业》2018年第1期 |
|
|
