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摘要 现代化的大规模工业设计与制造在每个环节都需要执行相应的设计标准，否则很难实现协同设计。传统的设计思路为自下而上的设计方法，通过创建零部件模型然后组装形成产品，这种设计思想没有设计数据之间的关联性，没有总体的布局方案设计，如果针对单一的产品还可以满足设计使用者的要求，如果产品型号越来越多那么每一种型号的产品都需要进行重新设计，效率低下，并且会占用设计师大量的工作时间。针对目前企业发现的设计弊端，我们推出了基于SolidWorks的自顶向下参数化的建模流程，使设计的零部件之间具有关联性，可大大缩短设计师对于同类型产品的设计时间。 自顶向下的设计方法可以有效的控制在设计过程中零部件之间的关联性、传递性，首先通过布局草图的设计，将零部件之间的关系表示在布局中，然后将参数关系传递到各个零部件中，实现产品的关联性、参数化的设计。 关键词：参数化、自顶向下、SolidWorks、二次开发、南京东岱 一、项目实施流程1.前期调研与机械设计人员及信息化部门工作人员交流，收集参数化项目实施的基本信息。通过交流要得知以下信息： 目前客户产品设计使用的是什么三维软件（以solidworks为例）？在设计中存在哪些问题：首先建模是否规范，是否采用自下而上的设计思路，是否产品之间没有关联性；公司的标准管理是否不规范，有没有统一的绘图标准。 想达到的效果是：通过修改参数实现快速设计该产品的不同型号以达到快速投产、缩短设计周期的目的。 2.项目论证通过前期的调研，了解到企业现在的需求以及本次参数化设计所要实现的设计意图。通过与设计人员及信息化部门工作人员反复讨论，最后确定出所要控制的参数以及需要开发的工作界面。 通过沟通交流，确定所要驱动的参数以实现该模型的参数化联动，通过参数的输入驱动，实现该模型的自动变化。 3.产品建模明确了参数化设计所要实现的目的之后，通过SolidWorks软件进行产品的建模，并且通过方程式的添加以实现设计目的。 4.项目开发根据客户要求，需要开发出工作界面以实现快速生成模型及工程图。利用SolidWorks强大的应用程序接口，通过C语言进行SolidWorks的二次开发，设计出所需的界面，在此界面上通过更改驱动参数可以实现快速生成模型及图纸，大大降低设计人员对于同类型不同参数的产品更改时间，实现快速投产。 二、运行测试此阶段的主要工作是在用户真实环境下，对用户实际模型设计需求进行测试，在工作界面中编辑多个模型参数，确保在工作界面实现修改参数驱动模型、自动生成工程图、BOM表等功能均能正常使用，同时把尽可能多的潜在问题在正式运行之前发现并改正，并通过培训讲解进一步提高有关设计人员的软件使用水平及设计规范。 通过在客户现场按照客户使用要求的测试，开发的工具可实现通过修改参数快速的生成模型及二维工程图，导出材料明细表，实现了模型零部件关联变化，缩短了生产周期，达到客户在前期调研时提出的开发要求。 三、验收交接对项目的总体完成情况进行验收。验收时分阶段进行验收，在每一项目阶段结束时客户对该阶段的完成成果进行验收，软件运行测试结束后对本项目进行总体验收。 四、总结参数化项目实施以SolidWorks为设计平台，通过各种关系式的添加使各个零部件之间相关联，通过基于SolidWorks的二次开发可实现快速生成三维模型及二维工程图纸，大大减少了设计人员在同类型不同参数产品上的设计时间，缩短了生产周期，可以为企业带来了很明显的效益。 同时通过项目的实施，可以规范了企业的绘图标准，解决了各个科室部门之间的技术图纸交流问题；规范了设计人员的建模标准，提高了设计效率。 |
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