一、混凝土生产坍落度偏大或变大（一）产生的原因 （1）用水量或外加剂减水率变大 1.砂石含水率增大，生产时对砂石含水率扣除不到位； 2.砂石含泥量降低，混凝土生产时所用砂石含泥量小于试验砂石含泥量，对外加剂吸附量减少； 3.水泥、粉煤灰等胶凝材料与外加剂相容性改善，外加剂减水率提高； 4.水称或外加剂称计量不准确，造成用水量或外加剂用量增加。 （2）外加剂方面的原因 1.配合比设计时，外加剂掺量偏高； 2.外加剂减水率提高； 3.外加剂保坍组分用量偏大，保坍性能好，生产时，混凝土坍落度偏大。 （3）砂石原材料变化 1.砂含泥量降低，吸附外加剂量降低； 2.砂细度模数变大，或石子粒径变大； 3.水泥、粉煤灰、矿粉等胶凝材料需水量降低，与外加剂相容性变好。 （4）其他原因 1.气温降低，水泥水化速度慢，外加剂中的缓凝组分发挥作用效果增强； 2，搅拌时间短，在搅拌机内没有搅拌均匀，外加剂的作用效果未发挥完全，从电流表及电压表观测、判断混凝土坍落度合适而经过罐车一路搅拌，到达交货现场时增大，尤其是缓释型外加剂更明显。 （二）采用的对策 （1）及时检测砂石含水率，尤其是新进砂和降雨后生产用砂石；增加含水率检测频率，按照实际含水率调整生产用水量。对于堆放一段时间的砂，砂子底部含水率较高，上料时不可托底铲取。 （2）含水率变大，含泥量减小，降低生产用水量或外加剂掺量。 （3）砂细度模数降低，石子粒径变大时，降低用水量或外加剂掺量，适当调整砂率，调整粗骨料级配。 （4）若由于冲量设置值不合适，可进行修改，若由于传感器故障，需要更换传感器，若认为误操作，则改正。 （5）外加剂与混凝土原材料相容性好时，降低外加剂掺量。 （6）降低外加剂掺量，减少保坍组分或缓凝组分的用量或更换缓凝组分品种，调整外加剂配方，或适当降低混凝土初始坍落度。 （7）气温降低时，适当降低外加剂掺量或减小混凝土初始坍落度。 （8）延长搅拌时间，尤其在应用聚羧酸外加剂和生产高强度等级混凝土时。 二、混凝土生产坍落度偏小（一）常见原因 （1）水泥与外加剂相容性差 1.C3A含量较高，或石膏与C3A的比例小，或石膏与C3A溶解速度不匹配，碱含量高； 2.水泥中石膏偏高或或石膏与C3A的比例大； 3.使用硬石膏、磷石膏、脱硫石膏等作为水泥凝结时间调节剂造成的与外加剂相容性差； 4.使用温度偏高的新鲜水泥，对外加剂吸附增加，水化速率较快。 （2）其他原材料造成的外加剂相容性差 1.砂石含泥量变大，砂细度模数减小，砂石含水率减小，或骨料吸水率增加； 2.粉煤灰、矿粉等矿物掺合料的需水量增加，造成混凝土用水量增加； 3.使用搅拌废水，造成外加剂适应性变差。 （3）外加剂方面的原因 1.外加剂质量波动，减水率降低； 2.外加剂保坍组分掺量偏低，或保坍效果不良； 3.配合比设计时，外加剂用量偏低，或设计出厂坍落度偏小。 （4）其他原因 1.气温升高（包括所能接触的如材料存储仓、搅拌车罐体、泵管、模板）导致水分挥发量大，水泥水化速度加剧，尤其是夏季的高温时段，外加剂中的缓凝组分发挥作用效果不显著； 2.混凝土运输距离较远，混凝土坍落度损失大； 3.计量超差。 （二）常见对策 （1）提高外加剂掺量，适当补充SO42-，增加缓凝剂用量，使用硬石膏作为水泥调凝剂时，避免使用木钙或糖钙。提高外加剂掺量或调整外加剂配方。 （2）及时检测砂石含水率，尤其是新进和露天堆放一段时间后的生产用砂石，表面较内部含水率低或夏季高温暴晒及风干。增加含水率检测频率，按照实际含水率调整生产用水量。 （3）提高外加剂掺量，增大出厂坍落度控制值，并尽快调整外加剂配方，提高保坍组分的用量或更换缓凝剂品种。 （4）坍落度损失过大时，提高外加剂掺量，或保持水胶比不变的情况下增加用水量。 （5）若由于冲量设置不合适，可进行修改，若由于传感器故障，需更换传感器，若人为误操作，则改正。 END |
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