脉冲当量

与脉冲当量相关的术语。

脉冲当量（P）

数控系统发出一个脉冲时，丝杠移动的直线距离或旋转轴转动的度数，也是数控系统所能控制的最小单位。该值越小，机床加工精度和工件表面质量越高；值越大，机床最大进给速度越大。

因此，在进给速度满足要求的情况下，建议设定较小的脉冲当量。

机床所能达到的最大进给速度与脉冲当量的关系为：

例如：朗达4S的硬件频率为1MHz，假设脉冲当量为0.001mm/p，则：

机械减速比（m/n）

减速器输入转速与输出转速的比值，也等于从动轮齿数与主动轮齿数的比值。在数控机床上为电机轴转速与丝杠转速的比值。即：

螺距（d）

丝杠上相邻两个螺纹对应点之间的轴距离。

电子齿轮比（B/A）

为伺服驱动器参数（例：安川驱动器，B为PN202，A为PN203），伺服驱动器对接收到上位机的脉冲频率进行放大或缩小。B/A的值大于1为放大，值小于1为缩小。

例如：如果上位机输入频率为100Hz，电子齿轮比分子设为1，分母设为2，那么伺服驱动器实际运行速度按照50Hz的脉冲进行。

如果上位机输入频率100Hz，电子齿轮比分子设为2，分母设为1，那么伺服驱动器实际运行速度按照200Hz的脉冲进行。

编码器分辨率（F）

伺服电机轴旋转一圈所需的脉冲数。查看伺服电机的铭牌，并对应驱动器说明书即可确定编码器分辨率。

下图为安川SGMSH型号电机的铭牌。其中电机型号中第四位是序列编码器规格，该电机分辨率为217，即131072。

例如：某型号机床（配安川驱动器）的丝杠螺距为5毫米，编码器分辨率为17bit，脉冲当量为0.0001mm/p，机械减速比1:1，则：

设定方法

脉冲当量的设定值决定机床的最大进给速度。在进给速度满足要求的情况下，可以设定较小的脉冲当量。

设置脉冲当量后，根据脉冲当量公式计算电子齿轮比或细分数，再设置到驱动器中。

对于不同的电机系统，脉冲当量计算方法不同。

一般来说，对于模具机用户可考虑脉冲当量为0.001mm/p（此时最大进给速度为9600mm/min）或者0.0005mm/p（此时最大进给速度为4800mm/min）。

对于精度要求不高的用户，脉冲当量可设置的大一些，如0.002mm/p（此时最大进给速度为19200mm/min）或0.005mm/p（此时最大进给速度为48000mm/min）。

判断脉冲当量是否正确：

• 用刀尖在当前位置扎一个点后，对应进给轴走100mm；

• 再扎一个点，测量两点间距离。

若两点间距离为100mm，则脉冲当量设置无误。

伺服电机

一般情况下，设定脉冲当量（p）为默认值0.001mm/p，再计算电子齿轮比（B/A）。

伺服电机的脉冲当量根据轴类型的不同，可分为：

直线轴

电子齿轮比与脉冲当量的关系为：

旋转轴

旋转轴脉冲当量是每个脉冲对应装夹工件的轴转动的度数。其与直线轴的区别在于：旋转轴的螺距值为360度。因此，计算伺服电机旋转轴脉冲当量时，只需将螺距值换成360，其他计算方法相同。

故伺服电机旋转轴脉冲当量的计算方法为：

步进电机

一般情况下，先设定细分数，再计算脉冲当量。也可先设定脉冲当量，再计算细分数。

步进电机的脉冲当量根据轴类型的不同，可分为：

直线轴

脉冲当量和细分数之间的关系为：

例如：某型号机床的X轴选用的丝杠导程为5毫米，步进电机的步距角为1.8度，工作在10细分模式。电机和丝杠采用连轴节直连。那么，X轴的脉冲当量为：

旋转轴

旋转轴脉冲当量是每个脉冲对应装夹工件的轴转动的度数。其与直线轴的区别在于：旋转轴的螺距值为360度。因此，计算步进电机旋转轴脉冲当量时，只需将螺距值换成360，其他计算方法相同。

故步进电机旋转轴脉冲当量的计算方法为：