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小庞是一家本田控股生产汽车铸件班组的中国基层班组长，2003年那会班组刚完成合资，特意选派10名一线班组长到本田日本明知的工厂学习两个月，小庞幸运被选中赴日学习。  这名中国班组长认为自己并没有在日本工厂得到真传，反而在日本本田车间大显身手，熟练地修好了专用铣床刀盘。如此熟能生巧的原因是那台设备中国汽车铸件厂也有，天天坏，他早就摸透了！  “我们的生产现场对于设备管理的严重疏漏，导致设备经常出现“症状””，小庞的熟能生巧恰恰反映出隐藏在中国生产腾飞背后最大的问题——生产效能不够高。 效能相差在哪里？中日工厂管理的差距到底有多大呢？中日工厂的效能差距集中体现在管理的差距，日本工厂几乎不做维修，而中国工厂常常维修，这已成了一条难以跨越的鸿沟。 什么是效能呢？企业效能从内容上说，包括效率和效益高低的现实性指标、效率和效益提升的潜在性指标两大方面，可反映出达成最大产出、预定目标或是最佳营运服务的程度。  日本工厂的管理方式以严谨和效率著称，它的准时制（Just In Time）全球有名，每生产一个单位产品或者是一小零部件都是要在规定的正确的时间内所生产出来。实现“准时制”，需要多方面条件的配合使生产正常运作。除了要有完整的流程体系和技术平台支撑，还要有充足的原材料供应，生产中齐全且运作流畅的机器配备等。  相比之下，中国工厂长期以来的管理都显得非常粗放。设备故障频发，能源中断，油路泄漏，备件不良，功能丧失等问题，时时干扰着正常工作进行，生产现场组织活动因此总处于中断状态。久而久之，班组长也要从组织生产的“战斗精英”，变成了设备抢修的“救火精英”。  虽然中国的设备水平跟西方相比没有明显差异，工人技能甚至优于西方，但在中日工厂管理的差异下，日本工人时时维护设备，中国工人天天维修设备。一字之差，效能便相差数倍。因此，要跨越中日效能差距，中国工人使用设备时，必须自觉地把身份由维修转变为维护。 那么要如何维护工厂设备，实现零故障？ 说到“零故障”，材料小博士先带你区分两个不同的概念——自然老化和强制恶化。 自然老化是指虽然使用方法正确，但随着时间的推移，设备发生了物理和化学的变化，初期的性能逐渐下降。 强制恶化是指未按应有的方法作业，人为地促使了恶化。这样，设备的使用寿命就低于其应有寿命，大大短于自然老化的寿命。 因此，零故障观点实际上并不是指设备可以永久使用且永远不出现故障，而是要我们正确认识故障，做该做的事以避免强制恶化，延缓自然老化。  要实现设备“零故障”，我们有以下五大对策： 具备基本条件：故障是由设备的劣化引起的，但大多数劣化是由于没有清扫、加油、紧固这三个基本条件引起的。因此，具备基本条件就是要勤清扫，按时加油和紧固。 严守使用条件：机器设备在设计时就根据其特点确定了使用条件（电压、转速、温度及安装条件等），严格遵守，设备就会减少产生故障的机会。  使设备恢复正常：一台设备，即使具备了基本条件，保证使用条件，设备还是会发生劣化，产生故障。要使隐含的劣化明显化并使之恢复到正常状态，意味着我们应经常地对设备进行正确的检查和预防修理。 改进设计上的不足：有些故障即使采取了上述三种对策后仍无法消除，它们往往是由于设备在设计、制造、安装过程中的不足或差错所造成。对这类故障应认真分析并对这些缺陷加以改善。 提高人的素质：在实现零故障的过程中人是最根本的，所有的对策都要由人来实施。操作和维修人员要有认真的态度，敬业的精神，对故障要有正确认识和专业技能。  日本工厂不做设备维修，是因为他们在制作过程中，早已针对各项设备的性能做了充足的测试；在日常使用中，他们也非常注重机器的检测与维护。中国企业也要学习这种管理思路，找专业机构对总装、涂装、焊装等车间的员工进行安全宣导，提高他们的风险意识；对机器定期进行检测与维护，减少机械损伤和环境腐蚀的可能性，努力做到“零故障”。 2018年广州承压院材测中心受托为广州本田提供了汽车吊具和辅具的表面检测服务，并通过案例的讲解，从工件的材料特性、金相组织、机械损伤、工件的使用过程产生的应力、环境是否存在腐蚀等方面，具体分析了造成吊具与辅具事故的原因,让车间人员对潜在风险有了提前辨识，有效防范安全事故的发生。  希望终有一天，我国工厂也能像本田一样，以维护取代维修，自豪地说：“我们几乎不做设备维修！” |
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