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目前磨毛产品按其外观风格主要分为普通磨毛织物和仿桃皮绒(或仿麂皮）织物两类。 普通磨毛织物，是织物经磨毛后，在织物表面形成短而细密的绒毛，手感柔软，吸湿透气性好，毛感突出而不刺激皮肤，产生优雅、华贵的外观效果。仿桃皮绒织物是由超细纤维组成，经特定的精细磨毛整理工艺，使织物表面形成紧密覆盖的约0.2mm长的绒毛，犹如水蜜桃表面那样的绒毛外观，所以织物的手感和外观更细腻，光泽柔和而高雅，主要用于风衣、夹克等春秋外衣及装饰面料。 图1锦涤斜纹桃皮绒 (1)工艺流程。 ①浸轧柔软剂→烘干→磨毛（刷线）→拉幅→成品 ②染色前磨毛。 前处理→浸轧亲水性柔软剂→烘干→磨毛（刷绒）→水洗→染色 (2)技术条件。 ①浸轧柔软剂。柔软剂SR-203，10～20g/L。 ②基本烘干保持织物有恒定含湿率。 (3)磨毛。磨毛视不同设备及产品要求进行调整，三种纤维织物磨毛参数见表1。 表1三种纤维织物磨毛参数 品种 砂皮目数（目） 车速（m/min） 磨辊转速（r/min） 张力（MPa） 包覆角读数 超细纤维 400 16 950 0.4 8 涤/棉 180 20 950 0.25 6 棉 120 20 800~1000 0.2 5 磨毛效果的影响因素有很多，归纳起来主要有半制品、染整工艺、磨料、砂磨辊数和磨毛次数、织物环绕砂磨辊的包覆角、织物张力控制、压辊与砂磨辊的隔距、砂磨辊与织物的运行速度等。 （1）半制品。 磨毛加工时对半制品的要求较高，前处理的好坏直接影响织物的磨毛效果，前处理要求织物做到退浆净，煮练均匀，布面平整度好，无粗纱、棉接头、经向皱条、针板布铗印等疵病，以免磨毛后产生破洞和折痕。织物在定形或丝光时，应根据工艺要求控制好门幅，否则磨毛后会造成门幅不足，若在磨毛时前面没有浸轧柔软剂和烘燥装置，为保证布面的平整，磨毛前织物最好打卷。 织物捻度过高，经纬密度过大都不宜加工成磨毛产品，通常磨毛产品的坯布纱线捻度要降低10～15% ，这样更利于磨毛，对于经纬纱捻向相异的织物，磨粒对经纬纱的磨削作用一致，磨出的绒毛平整均匀，织物强力损失小；反之对于经纬纱捻向相同的织物，由于磨削作用不均匀，产生的绒毛散乱不匀，磨毛效果欠佳。 图2麂皮绒面料 磨毛时磨粒对于经纬纱磨削的概率相同，但纬纱受到磨粒垂直的磨削作用，因此，磨粒对纬纱的磨削作用大于对经纱的磨削，纬纱的磨损也最大。 (2)染整工艺。 磨毛前后的染整工艺与织物的磨毛效果和质量有着十分重要的关系，染色织物经磨毛后色泽一般变浅，这是因为织物磨毛后的绒面对光产生漫反射的缘故。为了避免造成色差，应预先予以考虑，在染色时进行必要的调整。一般对浅颜色的产品，由于磨毛前后的色差变化较小，可先染色后磨毛；而中深色的磨毛产品，通常是先磨毛后染色，这样有利于绒面的色泽鲜艳，减少色差。 磨毛织物对染料的选择也应注意，一般希望织物透染性好，磨毛后正反面色差小。经不同类型染料上染的织物，磨毛后正反面色差的大小的排列顺序为：还原染料＞不溶性偶氮染料＞活性染料。由于还原染料直接性大，易造成环染，磨毛后有时会露出白芯而产生色差，因此对这类产品，应先磨毛后染色。 图3 磨毛机 织物的磨毛产品如需树脂整理，可采用浸轧树脂工作液→烘干→磨毛→松式焙烘的工艺流程。因为树脂整理产品经焙烘后再磨毛会影响磨毛效果。 (3)磨料。 作为直接用于磨削织物表面的材料，对于磨粒的硬度、耐磨性、耐热性都提出了很高的要求，用作磨料的材料有金属氧化物 (三氧化铝）、碳化物（如碳化硅类）及高硬材料（人造金刚石类）等，磨粒的几何形状是随机形成的，大小以粒度来表示，粒度号数越大（即砂皮号数越大)磨粒的实际尺寸越小，见表2。 表2 磨粒号数与颗粒大小的关系 粒度号数（号） 颗粒大小（m） 粒度号数（号） 颗粒大小（m） 36 500～400 180 80～63 46 400～315 240 63～50 60 315～250 280 50～40 70 250～200 W40 40～28 80 200～160 W28 28～20 100 160～125 W20 20～14 120 125～100 W14 14～7 150 100～80 W7 7～5 磨粒硬度越大，耐磨性越好，磨粒刚性大，则棱角锋利。同一组织规格的织物进行磨毛时，选择不同的砂皮号数最终得到的磨毛效果相差很大，一般中厚织物、提花、卡其类织物等纬纱浮点多，相对易于磨绒，常选用120～180号的砂皮，产生的绒毛浓密、长而匀；对于轻薄织物，磨毛后强力损失较大，磨毛难度大，宜选择360号以上的砂皮，对织物的摩擦作用减少，磨出的绒毛短密而均匀。 (4)砂磨辊数和磨毛次数。 砂磨辊数决定了磨毛次数，织物受磨次数越多，磨毛效率越高，绒面越细致(磨毛效果好），但织物的强力随着磨毛次数的增加而明显下降。磨毛次数以奇数为好，否则易引起倒毛和纬向条子不均匀。另外，砂磨辊正、反两个方向的转动，对磨毛效果也有较大影响，当砂磨辊运转方向与织物运行方向一致时，磨毛作用相对较小，磨毛柔和，当二者方向相反时，则磨毛作用大织物强力下降大，因此应合理控制砂磨辊转向，反转砂磨辊不宜多。 （5）织物环绕砂磨棍的包覆角。 织物在砂磨棍上包覆角的大小，与磨毛效果有着密切的关系，它决定了织物的受磨面积，包覆角越大，织物与砂磨辊接触面积大，磨毛效果好，但织物强力下降也越大，严重的会磨破织物。包覆角的大小可以通过调节布面加压辊的压力予以控制，一般新砂皮的压力为147.3～196.4N(15～20kgf)。织物与砂磨辊的接触弧长为1～1.5cm，控制织物的强力损失在20%以下。 图4 桃皮绒磨毛防水面料 (6)织物张力控制。 织物张力的大小实际上关系到织物与砂磨辊接触时的绷布程度及磨粒可划入织物的深度。在磨毛过程中，若织物的张力未调节好，即使改变其他工艺参数，磨毛效果也不会有明显提高，在一定范围内，随着张力的提高，磨毛作用增强，磨毛效果好，但当张力达到一定值后，由于嵌入织物的磨粒趋于饱和，磨毛效果无大的改善，反而导致织物强力的下降。实践表明，对中厚织物，张力可适当加大，以0. 4MPa为宜，对轻薄织物，张力宜小一些，保证磨毛效果和强力下降在允许范围内。 (7)压辊与砂磨辊的隔距。 压辊与砂磨辊之间的缝隙称为隔距，一般隔距应大于织物厚度0. 1～0. 3mm，既保证织物顺利进入摩擦点，又能使织物磨毛，隔距过大，砂皮与织物不接触，起不到磨毛作用，适当减小隔距，可提高磨毛效果，但隔距过小，宜将纱的粗节或接头磨损露疵。 (8)砂磨辊与织物的运行速度。 磨毛时砂磨辊高速运转，其表面速度远高于织物运行速度，二者运行速度相差越大，织物和砂磨辊接触时间相对越长，织物表面越易形成短密、均匀的丰满绒毛，磨毛效果就越好。但布速不宜太慢，否则强度大幅度下降。砂磨辊转速和布速是可以分别调节的，一般砂磨辊的转速控制在800～1000r/min，布速控制在10～20m/min。 表3 磨毛加工中常见疵病分析及解决措施 疵病名称 产生原因 解决措施 皱条 织物长时间折叠存放导致织物表面磨毛时产生不规则经向或纬向皱条 大卷装存放，可在磨毛前配置轧浆、烘干设备予以解决 合成纤维在磨毛前加工中，落布温度高产生的压轴印 合成纤维需增加一次定形，落布温度要低 前工序因工艺和设备操作不当或缝头不平，造成无规则的细折痕 各工序严格把关，避免产生折痕 磨砂辊上砂纸局部磨损或上面缠绕纱线造成局部磨绒不匀 停机及时处理，除去纱线或调换砂皮 横档磨绒不匀 调整进布张力，注意大卷装的刹车装置，平稳进布 白芯 坯布上有棉结头 要选择无结坯布，先磨毛后染色 条花 磨毛辊磨粒面不均匀，先磨窄幅，后磨宽幅，产生两边条花 金刚砂皮要采取斜形包辊，两端要轧牢，做到磨辊要直，表面要平，磨过窄幅后再磨宽幅，砂皮一定要重新调换
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