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这里所讨论的圆筒形固体料仓是钢制、铝制焊接料仓。仓体从总体上来分由若干个筒节、仓顶、仓底、支座以及接管等附件组成。大型料仓由于其体积大、重量重，加上运输条件的限制，因此多数是在制造单位分段或分片预制，然后再运至工作现场进行组装，也有在工作现场直接预制和组装的； 一般情况小型铝制料仓和钢制料仓都在制造单位整体制作完成后，再运到工作现场直接安装。料仓在预制、安装、运输及存放过程中，为保持料仓内表面光洁，应采取有效措施防止内表面的划伤、电弧擦伤、腐蚀和铁锈污染，同时保护好料仓内件表面和法兰密封面。 材料检查和要求 料仓用钢(铝)材必须符合设计图纸、设计文件要求，下料前应对材料的质量证明书进行核对，并对板材外观逐张进行检查。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时. 应对材料进行复验。 材料表面不得有裂纹、划痕、麻坑、锈蚀和分层等缺陷。发现缺陷应予清除，划伤必须打磨光滑。清除或修磨后的板材表面不得有肉眼看得见的起伏变化。要求抛光的钢板表面，必须按图面要求的抛光级别进行板面检查，不符合要求的不允许使用。 铝及铝合金材料的表面不得有水迹和其他污渍，发现水迹或表面受潮， 必须使其完全干燥后方能储存和使用。铝材在运输和制作中，应避免与其他金属接触，以免造成表面划伤或产生印迹，制作中更应严格保护其制件的表面不被损伤。 预制和加工成形 料仓需根据尺寸大小决定其是整体交货还是预制成形后现场组装。直径不大于3 m 的料仓宜整体交货；高度大于10m 的料仓宜分段预制交货；直径大于3m 的料仓宜分片预制交货或现场制作。对整体交货的料仓，其制造的技术要求与立式圆筒形容器基本相似， 下面主要介绍料仓预制和加工成形方面的要求。 (1)板面的保护要求 料仓现场预制应设专用作业区，并应有防风、防雨设施，在有抛光要求时，还需要可靠的防尘和其他防护措施，等待抛光、正在抛光和已经抛光的表面都要进行有效的保护。 在预制平台和专用施工机具上应有保持板面光洁的垫层；预制加工过程中应有防止板面划伤的有效措施。易变形的预制件应采取加固措施或放置在胎架上保管和运输。 料仓板面上不得使用硬印标记(如用划针划线、冲样打眼等) ，宜用易擦洗的颜料做标记。料仓板面的局部麻点、压坑、划伤等缺陷应进行修磨，修磨深度不得超过板厚的负偏差。 (2) 预制前排板要求 预制前应根据设计图样及材料规格绘制排板图，且应符合下列要求。 ① 相邻筒节的纵向焊缝之间的距离及仓顶、仓底的拼接焊缝与相邻筒节的纵向焊缝之间的距离均不得小于筒节名义厚度δn的3 倍，且不得小于100mm。 ② 裙座的纵向焊缝与相接筒节纵向焊缝和基础环的拼接焊缝之间的距离不宜小于100mm。 ③ 仓顶由瓣片和中心圆板对接组成时，焊缝必须是径向和环向的，径向焊缝之间的最小距离不小于仓顶名义厚度δn的3 倍，且不得小于100mm (图12 - 27) 。 ④ 仓顶、筒体、仓底及其预制件的下料应根据设计图样、排板图进行，并应考虑焊缝收缩量。 (3) 坡口预制要求 ① 预制焊接坡口的形式应符合图样要求，图样无规定时，可参照相应标准的规定。 ② 钢板焊接坡口加工表面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层必须磨除。高合金钢料仓用板的焊接坡口不得采用火焰切割，应进行机械加工。 ③ 铝及防锈铝合金的切割和坡口加工宜采用机械方法，用等离子切割时，切割后焊接坡口及其两侧的氧化膜需清理干净，并打磨平整后方可施焊。刨 (铣)坡口时，吃刀量及切削速度要适中，使其不产生撕裂的沟纹及明显的刀痕，以免影响氧化膜的清除。 ④坡口及坡口两侧各50mm 范围内的表面应进行清理。油污应用丙酮或四氯化碳等有机溶剂去除；氧化膜应采用化学或机械方法去除。经化学清洗后不得有水迹、碱迹，否则应重新清洗。清理好的焊件在焊接前应防止脏污，应在8h内施焊，否则应再次清理。 (4) 预制件成形后的检查要求 ①仓壳的各类壳板预制成形后，应用弦长不小于1000mm 的样板进行检查(图12 - 28) ，其间隙不得大于4 mm。 ② 仓壳圆筒、仓壳锥体焊后形成的棱角E (图12 - 29 )用直尺进行检查，其E 值不得大于5 mm。 ③包边角钢及加强圈预制后的圆度应用弦长不小于1000mm 的样板进行检查，其间隙不得大于3mm 。其平面度误差不得超过该预制件内直径的0.2 % ，且不大于6mm。 组装 (1)料仓组装的一般要求 料仓组装应根据设计文件及按照现场条件制定的组装方案及焊接工艺进行。组装前，应将预制件的坡口或搭接部位的油渍、污垢和毛刺等清理干净。另外必须按土建基础设计文件和相关标准的规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可进行安装。室外组装的料仓在组装中，应采取措施防止大风、地震等自然条件造成料仓的失稳破坏。 (2) 料仓主体的组装 ①组装前，对分瓣、分片到货的仓顶、仓底和筒节应复验其外形尺寸(包括弧度) ，合格后方可组装。需重新校正时，应防止产生锤痕。分瓣的仓顶和锥底与仓体组装前，应在包边角钢及中心支架上划出等分线，瓣片应按等分线对称组装。 ②仓体分段组装时，应在内外壁(抛光表面除外)划出相隔90°的4 条纵向组装线和基准圆周线，用于整体组装时安装找正和装设内件的依据。此线应保留到料仓验收以后。 ③包边型钢与筒体组对时，型钢伸出壁板的高度偏差不得大于4mm 。 ④各种类型的仓顶、筒体、锥底、裙座等制造允差应符合表12 - 6 的规定(图12-30) ，仓底应尽量避免向内凸起。 焊接 料仓的焊接要求、焊接方法、焊缝检验等与立式圆筒形容器、塔器、储罐等基本相似，但又有其自身的一些特点， 例如对需要预制后现场组装的钢制料仓和铝制料仓的焊接等。 (1)焊接施工条件 料仓在施焊前，应根据图样要求及施焊单位评定合格的焊接工艺，制定焊接工艺规程。料仓的焊接和无损检测必须由持证人员操作，焊工必须严格按焊接工艺施焊。 焊接材料必须有合格的质量证明书，焊条、焊剂及其他焊接材料应保持干燥，储存焊材的库(室)需控制相对湿度不大于60% 。 焊接的施工环境应在满足下列要求时才能施焊。 ① 钢制料仓焊条电弧焊时风速应不大于10m /s；气体保护焊时风速应不大于2m / s。铝制料仓焊接，气体保护焊时风速应不大于1. 5m/ s。 ② 钢制料仓焊接的相对湿度应不大于90%；铝制料仓焊接的相对湿度应不大于80% 。 ③ 焊接应在无雨、无雪的环境里进行；考虑到氩弧焊会有一定的有毒气体产生，应配备适当的排风除尘装置。 ④ 钢制料仓的焊接环境温度应不低于-5℃；铝和铝合金料仓施焊现场的温度应高于5℃，当环境温度低于5℃，对不需要焊前预热的焊缝，应在施焊处100mm 范围内预热到15℃左右；对于焊接厚度大于15mm 的焊缝，焊前应进行预热，预热温度一般不超过150℃。 (2)焊接要求 ① 仓体组对时，定位焊件及固定卡具的焊接所用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。在高合金钢料仓上使用碳钢吊耳、卡具时，应加与母材相同的垫板，垫板与仓壳的焊接工艺要求与仓壳焊接要求相同，拆除时不得损坏仓壳母材，焊瘤应磨平。定位焊不得在焊接坡口外引弧，定位焊引起的缺陷应清除，不得伤害已抛光或需抛光的表面。定位焊的尺寸见表12- 7。 ②高合金钢仓体的单面焊缝宜采用氩弧焊打底，然后填充盖面。为使仓体内表面减少变形，在保证质量的前提下，宜选用小工艺规范、短电弧和多层多道焊工艺，层间温度不宜过高。高合金钢仓体双面焊时，对内表面焊缝的坡口两侧各100mm 范围内应涂上白垩粉或其他防溅剂，以防止飞溅物沾污焊件表面。焊接中应注意引弧和收弧质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。 ③ 铝和铝合金料仓仓体的焊接可以参照SHJ 513- 90 《不锈钢、铝制料仓施工及验收规范》中铝制料仓的做法。 坡口及坡口两侧各50mm 范围内的表面应进行清理。油污应用无机非可燃溶剂去除；氧化膜应采用化学或机械方法去除。 焊接时，应采取减小焊接变形的措施，焊接程序宜先焊纵缝后焊环缝，可采用分段退步焊和均匀对称焊接的方法。 双面焊时，应采用机械方法清理焊根；采用临时垫版的单面焊，垫板可使用不锈钢、铜、陶瓷等材料，焊接时不得将垫板熔化，如垫板熔入焊缝，应将该部位焊缝金属铲除后方可施焊。 (3) 检验 ① 焊缝的外观检验 料仓焊接完毕，全部焊缝均应进行外观检验。焊缝表面质量应符合设计要求，如设计中无具体要求时，按下列规定执行。 a. 焊缝表面必须清理干净，焊缝表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得有熔渣及飞溅物。 b. 对内表面不要求打磨或抛光的料仓，对接焊缝内外表面的余高e1、e2 应符合表12 -8和图12 - 31的规定。角焊缝焊脚高取焊件中较薄者的厚度，且与母材呈圆滑过渡。
c . 焊缝咬边深度不得大于0.5mm，焊缝两边的咬边总长度不得超过该焊缝全长的10 % 。 ② 焊缝的内部质量检验 料仓的焊接接头，经形状尺寸检查及外观检查合格后，再对焊接接头进行射线或可记录的超声无损检测，接管与仓壳连接的角焊缝等部位，应进行磁粉或渗透检测。无损检测应由取得资格证书的无损检测人员操作。 焊缝的内部质量检验及合格标准按设计文件要求执行。焊缝射线检测发现缺陷超标时，应在缺陷的延伸方向或可疑部位加倍进行补充检测，如补充检测仍不合格，则该条焊缝或其他可疑部位的焊缝应全部进行检测。 设计图样中对仓体焊缝的无损检测无特殊要求的料仓，焊缝射线检测长度应不小于各条焊缝长度的10 % 。局部焊缝射线检测优先选择T 形接头部位。 料仓上凡被开孔补强圈、加强圈、裙座、垫板等覆盖的焊缝均应在覆盖前进行检验，合格后方可组焊。 经检测不合格的焊缝必须返修，返修后必须重新检测。焊缝返修必须慎重，同一部位返修次数不得超过两次，返修次数超过两次者必须事先取得技术总负责人的批准，并将返修情况记入交工资料。 表面处理 (1)钢制料仓成品表面处理 焊缝质量检查合格后，对所有与物料接触的对接焊缝均应打磨光整并与母材平齐且光滑过渡；与物料接触的角焊缝应打磨使之与母材圆滑过渡。要求抛光的内壁仓壳内表面，抛光部位的质量应符合设计图样要求。 高合金钢料仓的酸洗钝化应在磨光与抛光后进行。经酸洗饨化的表面不得有黑色流痕及铁红锈痕，表面金属光泽应一致，并防止酸洗过蚀和不足。 经酸洗钝化的料仓，应立即用氯离子含量小于25 X 10-6的清水反复清洗，用试纸检验呈中性为合格。经清洗的料仓，应用干燥无油的压缩空气或其他惰性气体将表面吹干。 被支座、裙座、补强圈、垫板、包边角钢、加强圈等覆盖的焊缝， 基础环下方的焊缝，盛装粉料的锥形仓底焊缝内侧均应打磨使之与母材平齐。 料仓的碳钢制零部件除设计另有规定外，应除锈并涂以防锈剂(漆) 。 (2) 铝及铝合金料仓成品表面处理 铝及铝合金料仓对与物料接触焊缝的要求、表面局部缺陷修补的要求与钢制料仓相似，但应注意以下问题的处理。 ① 对内外表面严重的局部凹坑(槽)，补焊后应修磨平整；对表面轻微超差的局部损伤，可用细砂纸或锉(刮)刀修整。 ② 焊接变形的修复：对局部焊接变形的修复可采用机械方法、点或线加热急冷法、热加工法。不管采用何种方法修复，均要注意材料的表面损伤。对加热急冷或热加工法的加热温度要严格控制。 ③ 设备焊缝的整形：用不同形状的风铲头对不同部位的焊缝进行整形，或用铣削工具代替风铲，也可用特殊的磨铝电动砂轮及旋转锉等工具进行整形。 ④ 不仅要清洗在制造过程中表面黏附的油污、脏垢及施工中涂写的标记，而且要促使表面重新生成氧化膜，使铝材受到保护。 试验、检验及验收 料仓制造完工后，应按图样或相应规范的要求进行试验、检验，其试验和检验的内容有盛水试验、压力试验、气密性试验或煤油渗漏试验等。料仓的开孔补强圈应在试验、检验前通入0.1MPa 的压缩空气检查焊缝质量。 (1)盛水试验 料仓一般不进行盛水试验，若根据实际情况需要进行盛水试验时， 料仓的容积不应大于150m2。试验前应将焊缝的外表面清理干净，并使之干燥。试验的持续时间应根据观察所需的时间决定，但不得少于1 h 。 试验中焊缝应无渗漏，若有渗漏需在修补后重新试验。试验完毕应立即将水排净，并使之干燥。对高合金钢制料仓，应用氯离子含量不超过25 X10-6 的水进行试验，试验后应立即将水渍去除干净。 (2) 压力试验 料仓压力试验可以采用液压试验和气压试验，试验前应对仓壳进行试验载荷校核。当料仓由于结构或支承原因，料仓不能安全地盛水，可以进行气压试验。 气压试验应有安全措施，试验压力应满足设计图样规定。气压试验使用干燥的压缩气体，试验时介质温度应考虑仓壳金属无塑性转变温度的影响，具体处理方法见GB150.4 中11.4.9.3 的规定。 试验时压力应缓慢上升，至规定试验压力的50 % 时，保压5 min，然后对所有焊接接头和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，修补后重新试验。初次泄漏检查合格后，再继续缓慢升压至规定试验压力。保压10min 后再次进行泄漏检查。如有泄漏，修补后重新进行试验。 (3) 气密性试验 对图样规定有气密性试验要求的料仓， 需经压力试验合格后再进行气密性试验。气密性试验压力应按图样规定。气密性试验前，料仓上的安全附件、阀类及全部内件均应安装齐全，并经检查合格。试验使用干燥的压缩气体，气体温度不应低于5℃。 气密性试验时，压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压10min，对焊接接头和连接部位进行泄漏检查。如有泄漏，修补后重新进行试验。小型料仓进行气密性试验时也可浸入水中检查。 (4) 煤油渗漏试验 将焊缝能够检查的一面清理干净，涂以白粉浆，晾干后，在焊缝的另一面涂以煤油，使表面得到足够的浸润，经0.5h 后以白粉上没有油渍为合格。 在图样允许的情况下，可以用煤油渗漏试验代替盛水试漏。 (5) 验收 料仓建造完工后，应由建设单位和施工单位对料仓质量及项目进行全面检查和验收。交验的技术文件应符合有关标准的要求。 压力容器相关的视频 培训课程都在下面了
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