北京现代的秘密基地

今天我们一起探访位于顺义郊区的北京现代的秘密基地。

先进：5个100%的自动化作业

“这是一片占地115万平方米的厂区，始建于2008年，已经轰隆运转了10年。满负荷状态下年产能可达30万辆。”北京现代的工作人员介绍，第二工厂采用了全球领先的设备和自动化工艺，技术水平在现代汽车中国乃至全球的合资和独资工厂中都居于前列，是世界上最先进的制造工厂之一，可实现5个100%的自动化作业。

车间里很少能看见工人，几乎所有工作都由机器完成

冲压车间，是汽车生产的第一步，仁和二厂拥有S1、S2两条5400吨全自动模块冲压生产线，金属板件生产自动化率达到100%；车身车间全部采用智能焊机，拥有300套机器人，实现焊接自动化率100%； 涂装车间应用环保工艺及先进设备，中、上涂内外板喷涂自动化率100%；总装车间采用多车型混线生产体系，实现车型互换交叉生产100%，最后，发动机车间采用多机型混线生产体系，机加工艺自动化率100%。

车身车间共两条生产线，30万台整车年产能使用机器人328台，焊接自动化100％。在焊接生产线上，使用的机器人较之以往要灵活的多,大部分是7轴机器人,还有一些是8轴的, 可以完成更细致的焊接涂胶搬运等工作。

流水线上经过的半成品

每辆白车身通过密封通道进入涂装车间，车辆的涂装经过电泳、密封胶、中涂、上涂四大关键核心工艺，共19道工序的精细作业，车身在各个工序的转运全部由机械化输送系统自动完成，每道工序都严格的按照近乎苛刻的作业标准执行。

总装车间，有一个错纵复杂的PBS自动分组库，它自动按照生产任务将制作好的漆后车身进行自动分组和排列，并向及时送货的供应商发送电子订单。总装车间的底盘线和最终线，所有的模块都会按需配送到装配工位，工人师傅不必识别，直接拿取，顺序安装。这一系列工序走完之后，一辆崭新的汽车便经由OK线的通道缓缓驶出。

一辆新车从OK线缓缓驶出

但这并不意味着这辆车便可以入市销售了。下线的车辆还需进行100%质检，包括四轮定位、灯光检测、底盘、制动性能、淋雨和尾气检测等，并在专业试车跑道进行路试，最终送到PDI(售前检测)进行400多项更加细致的检测，以最大限度控制车辆质量。

质量是生命，工人们反复检查车门

质量是产品的生命——据了解，北京现代质量运营室共设置8部32个职能科室，管理范围覆盖新车开发质量确保、量产工厂质量管理、动力总成质量管理、售后质量管理及体系、部品实验、计量管理等质量保证过程，对整车进行全面质量管理。正是基于这样的严格对待，在2017年新车质量研究和车辆可靠性研究中，北京现代分获合资品牌的第一名和第二名。

创新：蔚然成风的草根革新力量

在参观的过程中，一块立于走道边的“大展板”吸引了记者的注意。这块一人高的背板上布满了密密麻麻的线束和模具，模拟着一辆整车的内部线束结构。站在一边的北京现代高级技师王志伟介绍，这是他用来示范和培训的焦距Lec创新线束培训教具，全部由他自己和同事一起亲手设计、制作完成。

车间里的Lec车型线束培训教具

王志伟是谁？他在北京现代已经任职长达16年。从装调工到汽车电装技师，再到首席技师，王志伟先后摸索出北京现代索纳塔、伊兰特、途胜、悦动等车型的电路系统调整检测方法和故障排除方法，形成了一套成熟的汽车装调、电工的指导手册。在北京现代二厂新车量产初期，为提升总装车间投入生产的两种车型混合生产的生产线速，王志伟带领车间骨干成立一支技术团队攻坚克难，将两种车型的投产和生产线速由每小时48 辆提升至66 辆，为北京现代二工厂的生产效率提升做出了突出贡献。

王志伟主导设计、制作的钢板强度教具

通过不断的创新和努力，如今的王志伟已经从“草根”成长为北京现代的高级技师，也在北京现代工会创办发起的“王志伟创新工作室”中担任导师角色，承担为公司解决技术难题、发明创新成果和培养人才的任务。

在“王志伟创新工作室”的带动下，总装车间涌现出了大批善于创新、勇于钻研的大厂工匠，其中有自制微钣金设备的田耕新，有善于处理电装维修疑难问题的李健，有被誉为“维修百事通”的王金良……

在平凡的岗位上，创造不凡的价值。正是诸如上述这样的“草根革新精神”的代表，在生产一线的各个环节发光发热，为北京现代创新改良生产工作做出了不可磨灭的贡献。截至目前，北京现代的高级技工、技师和高级技师的人才比例，已达到了40%，基本和德国奔驰工厂的高技能人才比例水平持平。