公司设备维护检修规程
公司设备部
目录
1、设备完好标准 1
2、设备润滑标准 36
3.旋转机械振动标准 48
4．压力容器维护检修规程 53
5．工业管道维护检修规程 65
6．管式加热炉维护检修规程 82
7．塔类设备维护检修规程 94
8．管壳式换热器维护检修规程 103
9．管壳式换热器维护检修规程 111
10．钢制圆筒形常压容器维护检修规程 115
11．常压立式圆筒形钢制焊接储罐维护检修规程 120
12．离心泵维护检修规程 141
13．电动往复泵维护检修规程 149
14．齿轮泵维护检修规程 156
15.活塞式压缩机维护检修规程 163
16.螺杆压缩机维护检修规程 174
17.离心式风机维护检修规程 185
18.轴流式风机维护检修规程 192
19.罗茨鼓风机维护检修规程 201
20.变速机维护检修规程 209
21.皮带运输机维护检修规程 222
22.设备及管道保温、保冷 229
维护检修规程 229
23.设备及管道涂层检修规程 247
1、设备完好标准
目录
第一章设备完好标准………………………………………（6）
1.1压力贮罐完好标准………………………………………（6）
1.2球罐完好标准……………………………………………（6）
1.3管式加热炉完好标准……………………………………（7）
1.4塔类完好标准……………………………………………（7）
1.5固定床层反应器完好标准………………………………（7）
1.6管壳式换热器完好标准…………………………………（8）
1.7空气冷却器完好标准……………………………………（8）
1.8常压贮罐完好标准………………………………………（9）
1.9湿式气柜完好标准………………………………………（9）
1.10离心泵完好标准………………………………………（10）
1.11往复泵完好标准………………………………………（11）
1.12高速泵完好标准………………………………………（11）
1.13离心式压缩机完好标准………………………………（12）
1.14往复式压缩机完好标准………………………………（12）
1.15螺杆式压缩机完好标准………………………………（13）
1.16离心式风机完好标准…………………………………（13）
1.17轴流式风机完好标准…………………………………（14）
1.18小型工业汽轮机完好标准……………………………（14）
1.19真空回转过滤机完好标准……………………………（15）
1.20板框式过滤机完好标准………………………………（15）
1.21变速机完好标准………………………………………（15）
1.22电动葫芦(3t及以上)完好标准………………………（16）
1.23桥式(龙门)超重机械完好标准………………………（16）
1.24叉车完好标准…………………………………………（17）
1.25皮带输送机完好标准…………………………………（17）
1.26气化炉完好标准…………………………………………（18）
第二章电气设备完好标准………………………………………（38）
2.1电动机完好标准…………………………………………（38）
2.2变压器完好标准…………………………………………（38）
2.3高压断路器完好标准……………………………………（39）
2.4蓄电池完好标准…………………………………………（39）
第三章仪表完好标准……………………………………………（40）
3.1测量、控制仪表完好标准………………………………（40）
3.2质量仪表完好标准………………………………………（40）
3.3计算机完好标准…………………………………………（41）
第四章电站设备完好标准………………………………………（42）
4.1汽轮机完好标准…………………………………………（42）
4.2锅炉完好标准……………………………………………（42）
4.3发电机完好标准…………………………………………（43）
4.4磨煤机完好标准…………………………………………（43）
4.5电除尘器机完好标准……………………………………（44）
4.6除氧器完好标准…………………………………………（44）
4.7高压加热器完好标准……………………………………（44）
4.8减温减压器完好标准……………………………………（45）
4.9轮斗机完好标准…………………………………………（45）
4.10装卸桥、抓斗机完好标准……………………………（46）
4.11翻车机完好标准………………………………………（46）
4.12水处理设备完好标准…………………………………（47）
第五章供排水设备完好标准…………………………………（48）
5.1大阀门完好标准…………………………………………（48）
5.2转子加氯机完好标准……………………………………（48）
5.3刮泥机、虹吸排泥机完好标准…………………………（48）
5.4沉淀池机械搅拌机完好标准……………………………（49）
5.5沉淀池完好标准…………………………………………（49）
5.6快滤池完好标准…………………………………………（49）
5.7冲洗塔（箱）完好标准…………………………………（50）
5.8清水库完好标准…………………………………………（50）
5.9循环水冷却塔完好标准…………………………………（50）
第六章空分设备完好标准………………………………………（52）
6.1活塞式膨胀机完好标准…………………………………（52）
6.2透平式膨胀机完好标准…………………………………（52）
6.3活塞式低温泵完好标准…………………………………（52）
6.4离心式低温泵机完好标准………………………………（53）
6.5膜压机完好标准…………………………………………（53）
6.6空气冷却塔完好标准……………………………………（54）
6.7氮气冷却塔完好标准……………………………………（54）
6.8蓄冷器完好标准…………………………………………（55）
6.9分子筛纯化器完好标准…………………………………（55）
6.10切换板式换热器完好标准……………………………（56）
6.11空分塔完好标准………………………………………（56）
6.12干燥塔完好标准………………………………………（57）
6.13电加热器完好标准……………………………………（57）
6.14低温液体贮罐（槽）完好标准………………………（57）
6.15液体蒸发器完好标准…………………………………（58）
第一章设备完好标准
1.1压力贮罐完好标准
1.1.1罐体完整，质量符合要求：
a.产品铭牌和注册登记铭牌齐全、清晰；
b.压力贮罐所用材料应符合压力容器管理有关规定；
c.罐体无严重变形，无裂纹，无鼓包，腐蚀程度在允许范围内；对存在裂纹、未熔合、未焊透（超标）等缺陷而无法处理的压力贮罐，需经安全评定分析“合格使用”后才能使用；
d.支座牢固，基础完整，无不均匀下沉；各部螺栓满扣、齐整、紧固，符合设备抗震要求；
e.贮罐不得超压、超温、超负荷运行；
f.有内衬及外保温的贮罐，其内衬及外保温须完好，无裂纹和脱落。
1.1.2附件齐全，灵敏好用：
a.安全阀应定期校验、检修、灵敏可靠；
b.压力表、液位计、测壁温度计、（高温操作的压力贮罐）放空阀齐全好用；
c.接地、防雷、防静电措施完整，应定期检查；
d.消防、安全、喷淋设施完整。
1.1.3罐体整洁，防腐良好：
a.罐体清洁，油漆、保温或隔热设施完整美观，符合有关规定；
b.贮罐人孔及进出口等连接处无渗漏；
c.罐体及附件的腐蚀在允许范围内。
1.1.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合设备管理制度要求；
b.压力容器使用许可证；
c.设备结构图及易损配件图。
1.2球罐完好标准
1.2.1罐体完整，质量符合要求：
a.罐体无变形，各部腐蚀程度在允许范围内；
b.罐体无不均匀下沉，各支柱倾斜度、防火及抗震设施符合规定；各部螺栓满扣、齐整、坚固；
c.安全状况等级不低于3级。
1.2.2附件齐全，灵敏好用：
a.安全阀、压力表、液位计、温度计及接地等应定期校验，好用可靠；
b.放空阀、进出口阀门和喷淋水设施齐全好用；
c.平台、扶梯焊接牢固；
d.防雷、防静电及照明设施齐全好用。
1.2.3罐体本体整洁，防腐良好：
a.罐体清洁，油漆完好美观；
b.容器人孔及进出口阀门等各连接处无渗漏；
1.2.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.压力容器使用许可证；
c.贮罐容量表；
d.设备结构图及易损配件图。
1.3管式加热炉完好标准
1.3.1运行正常，效能良好：
a.设备效能满足正常生产需要或能达到设计能力的90%以上，但不能超负荷运行；
b.各部流量、温度、压力等指标准确灵敏、调节灵活，没有严重结焦和憋压现象；
c.炉管无局部过烧、裂纹、鼓包、管径胀大，炉管弯曲不超标；
d.火嘴无结焦、堵塞，自动检测仪表控制准确，“三门一板”灵活好用；
e.炉体严密无严重漏风，外壁温度符合设计要求。
1.3.2炉体及内构件无损，质量符合要求：
a.各部件材质和回弯头、炉管的壁厚、胀接安装等质量要求应各个领域规程规定，吊挂、管板等受压受热部件无断裂和严重变形；
b.炉壁、衬里无严重损坏脱落现象。
1.3.3主体整洁，零部件齐全好用：
a.炉体、对流段、烟道和基础完整，无严重倾斜和裂纹；各部螺栓满扣、齐整、紧固，符合设备抗震要求；
b.压力、温度、流量仪表应定期校验，灵敏准确；看火孔、防爆门、人孔门、消防线、紧急放空与防雷接地等安全安全措施齐全可靠；照明设施齐全好用；
c.进出口管线、阀门、回弯头、焊口和燃烧系统不堵不漏；
d.附属管线安装合理，所有螺栓应满扣、齐整、紧固；
e.炉体及附属设施整洁，保温、油漆完整美观。
1.3.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.设备结构图及易损配件图。
1.4塔类完好标准
1.4.1运行正常，效能良好：
a.设备效能满足正常生产需要或达到设计要求；
b.压力、压降、温度、液位等指标准确灵敏、调节灵活，波动在允许范围内；
c.各出入口、降液管等无堵塞。
1.4.2各部构件无损，质量符合要求：
a.塔体、构件的腐蚀应在允许范围内，塔内主要构件无脱落；
b.塔体、构件、衬里及焊缝无超标缺陷，内件无脱落现象；
c.塔体内外各部构件材质及安装质量应符合设计及安装技术要求或规程规定。
1.4.3主体整洁，零部件齐全好用：
a.安全阀和各种指标仪表，应定期校验，灵敏准确；
b.消防线、放空线、紧急放空线等安全设施齐全畅通，照明设施齐全完好，各部位阀门开关灵活无内漏，防雷接地措施可靠；
c.梯子、平台、栏杆完整、牢固，保温、油漆完整美观，静密封无泄漏；
d.基础、钢结构裙座牢固，无不均匀下沉；各部紧固件齐整牢固，符合抗震要求。
1.4.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.属压力容器设备应取得压力容器使用许可证；
c.设备结构图及易损配件图。
1.5固定床层反应器完好标准
1.5.1运行正常，效能良好：
a.设备效能满足正常生产需要或达到设计要求；
b.温度、压力指示准确灵敏，床层、出入口和径向温差、压差符合设计规定，壁温测量点齐全、准确、好用；
c.主体无影响安全运行的缺陷，无泄漏，不超温、超压、超负荷；
d.热偶完整好用，内衬里上下垂直，厚度均匀，无裂纹，无脱落。
1.5.2主体及内外构件无损，质量符合要求：
a.反应器的材质及制造工艺等均应符合设计或使用单位的技术要求；
b.分配器、塔盘、分配盘（管）、底部塞管、装卸催化剂机构等安装合理，齐全好用；
c.反应器的垂直度偏差符合要求；
d.上下顶盖、法兰、螺栓、螺母、垫片无裂纹，符合质量要求，螺栓丝扣无损坏。
1.5.3主体整洁，零部件齐全好用：
a.单向阀、压力表、温度计应定期校验，灵敏准确；
b.消防线、紧急放空线等安全设施齐全畅通；
c.主体整洁，油漆完整美观，符合规程规定；梯子、平台、栏杆完整牢固；
d.基础、裙座牢固，无不均匀下沉，无裂纹；地脚螺栓及各部连接螺栓满扣、齐整、紧固，无损坏，不锈蚀并符合抗震要求。
1.5.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.属压力容器设备应取得压力容器使用许可证；
c.设备结构图及易损配件图。
1.6管壳式换热器完好标准
1.6.1运行正常，效能良好：
a.设备效能满足正常生产需要或能达到设计能力的90%以上；
b.管束等内件无泄漏，无严重结垢和振动。
1.6.2各部构件无损，质量符合要求：
a.各零件材质的选用符合设计要求，安装配合符合规程规定；
b.壳体、管束的冲蚀和腐蚀在允许范围内；同一管程内被堵塞管数不超过总数的10%；
c.隔板无严重扭曲变形。
1.6.3主体整洁，零部件齐全好用：
a.主体整洁，保温、油漆完整美观；
b.基础、支座完整牢固，各部螺栓满扣、齐整、紧固，符合搞震要求；
c.壳体及各部阀门、法兰、前后端盖等无渗漏；
d.压力表、温度计、安全阀等附件应定期校验，保证准确可靠。
1.6.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.属压力容器设备应取得压力容器使用许可证；
c.设备结构图及易损配件图。
1.7空气冷却器完好标准
1.7.1运行正常，效能良好：
a.冷却效能满足正常生产需要或能达到设计能力的90%以上，但不能超负荷运行；
b.轴流风机（包括减速机）达到完好标准；
c.集合管（箱）、管束等部件无泄漏和严重结垢。
1.7.2各部构件无损，质量符合要求：
a.管子及各零件材质选用应符合设计要求，管子的腐蚀在允许范围内，同一片空冷管子被堵塞管数（单程堵管率）不超过总数的10%；
b.管子无严重结垢。
1.7.3主体整洁，零部件齐全好用：
a.主体整洁，油漆完整美观；
b.基础、支座、框架完整，各部螺栓满扣、齐整、紧固，符合抗震要求；
c.集合管（箱）各焊口及各部丝堵接头无泄漏；
d.各阀门、法兰等处无泄漏。
1.7.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.设备结构图及易损配件图。
1.8常压贮罐完好标准
1.8.1罐体完整，质量符合要求：
a.罐体无严重变形，各部腐蚀程度在允许范围内，无渗漏现象；
b.罐基础无不均匀下沉，罐体倾斜度符合规定；
c.浮顶罐密封良好，升降自如，密封元件无老化、破裂、弹性失效等现象。
1.8.2附件齐全，灵活好用：
a.呼吸阀、密封检尺口、通风管、排污孔、高低出入口、放水阀、加热盘管、液位计等齐全好用，无堵塞泄漏现象；
b.消防、照明设施齐全，符合安全防爆规定，接地电阻小于10Ω，防雷、防静电设施良好；
c.浮顶罐必须安装高液位报警器、自动送风阀、通气孔，并灵活好用。
1.8.3罐体整洁，防腐良好：
a.内部防腐层无脱落，外部保温、油漆完整美观；
b.主体整洁，脱水井应有水封并且畅通，保温井清洁有盖；
c.进出口阀门与人孔等无渗漏；各部螺栓满扣、齐整、紧固。
1.8.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.贮罐容量表；
c.基础沉降测试记录（5000m3以上）；
d.设备结构图及易损配件图。
1.9湿式气柜完好标准
1.9.1气柜完好，质量符合要求：
a.气柜的水槽、中节、钟罩无严重变形，各部腐蚀程度在允许范围内，无渗漏现象；
b.气柜基础无不均匀下沉，无裂缝现象，水槽、中节、钟罩在运行中的倾斜度符合规定要求。
1.9.2附件齐全，润滑良好，灵活好用：
a.气柜排空阀、进水阀、水封加水阀、渣流槽、踢脚板齐全无损，无堵塞泄漏现象，人梯、栏杆、顶支架齐全；
b.高度显示仪表、高低位报警器、进出口气缸阀等仪表控制设施良好；
c.气柜导轮运转灵活，油杯、杯盖齐全，油盒内有油，润滑状态良好；导轮、导轨吻合，中节、钟罩升降灵活，运行平稳；
d.气柜钟罩顶、水槽底的加重物分布均匀。
1.9.3气柜整洁，防腐良好：
a.气柜内部防腐层牢固无脱落，外部油漆完整美观；
b.气柜整洁，下水井畅通，清洁有盖；
c.气柜进出口阀门、人孔、清扫孔、透光孔等无渗漏；各部螺栓满扣、齐整、紧固，符合抗震要求；
d.气柜高度刻度指示正确，工整醒目；
e.气柜防冻设施完好有效。
1.9.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.设备结构图及易损配件图。
1.11离心泵完好标准
1.11.1运转正常，效能良好：
a.压力、流量平稳，出力能满足正常生产需要或达到铭牌能力的90%以上；
b.润滑、冷却系统畅通，油杯、轴承箱、液位管等齐全好用；润滑油（脂）选用符合规定；轴承温度符合设计要求；
c.运转平稳无杂音，振动符合相应标准规定；
d.轴封无明显泄漏；
1.11.2内部机件无损，质量符合标准：
主要机件材质的选用，转子径向、轴向跳动量和各部安装配合，磨损极限，均应符合相应规程规定。
1.11.3主体整洁，零附件齐全好用：
a.压力表应定期校验，齐全准确；控制及自起动联锁系统灵敏可靠；安全护罩、对轮螺丝、锁片等齐全好用；
b.主体完整，稳钉、挡水盘等齐全好用；
c.基础、泵座坚固完整，地脚螺栓及各部连接螺栓应满扣、齐整、紧固；
d.进出口阀及润滑、冷却管线安装合理，横平竖直，不堵不漏；逆止阀灵活好用；
e.泵体整洁，保温、油漆完整美观；
f.附件达到完好。
1.11.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.定期状态监测记录（主要设备）；
c.设备结构图及易损配件图。
1.12往复泵完好标准
1.12.1运转正常，效能良好：
a.压力、流量平稳，出力能满足正常生产需要或达到铭牌能力的90%以上；
b.注油器齐全好用，接头不漏油，单向阀不倒汽，注油点畅通，油杯好用，润滑油选用符合规定；
c.运转平稳无杂音，冲程次数在规定范围内；
d.轴封无明显泄漏：
1.12.2内部机件无损，质量符合标准：
主要机件材质的选用，以及拉杆、活塞环等安装配合，磨损极限及阀组严密性，均应符合规程规定。
1.12.3主体整洁，零附件齐全好用：
a.安全阀、压力表应定期校验，灵敏准确；
b.主体完整，稳钉、摆轴销子、放水阀门等齐全好用；
c.基础、泵座坚固完整，地脚螺栓及各部连接螺栓应满扣、齐整、紧固；
d.进出口阀及润滑、冷却管线安装合理，横平竖直，不堵不漏；
e.泵体整洁，保温、油漆完整美观。
1.12.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.设备结构图及易损配件图。
1.13高速泵完好标准
1.13.1运转正常，效能良好：
a.压力、流量平稳，满足正常生产需要，或达到铭牌能力的90%以上；
b.润滑、冷却系统畅通，油封、轴承箱、液位计齐全好用；润滑油（脂）选用符合规定；轴承温度符合设计要求；
c.运转平稳无杂音，冲程次数在规定范围内；
d.机械密封、油封无明显泄漏
1.13.2转子公差配合、间隙、跳动符合标准
1.13.3主体整洁，零附件齐全好用：
a.压力表、温度计、测温单元定期校验，齐全好用；
b.控制及联锁系统灵敏可靠，定期校核；
c.安全护罩、连接螺栓、机体配件齐全好用；
d.基础泵座坚固完整，各部螺栓齐整紧固，螺纹高出螺母3~5扣；
e.润滑冷却管线、工艺管线安装合理，布局整齐、美观。
1.13.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.有完整的运行、监测、检修记录；
c.设备结构图及易损配件图。
1.14离心式压缩机完好标准
1.14.1运转正常，效能良好：
a.设备出力能满足正常生产需要或达到铭牌能力的90%以上；
b.润滑系统、封油系统、冷却系统、气体密封、平衡管等畅通好用，润滑油、封油选用各个领域规定，滑动或滚动轴承温度符合设计要求；
c.润滑油及封油的高位箱、轴向位移控制系统、防喘振措施及压力、流量控制、油、气差压控制齐全好用；报警及停机控制应灵敏准确；
d.运转平稳无杂音，轴位移符合设计规定，振动符合标准要求。
1.14.2内部机件无损，质量符合要求：
a.机件材质选用符合设计要求；
b.转子径向、轴向跳动量，各部安装配合，磨损极限，均应符合规程规定。
1.14.3主体整洁，零附件齐全好用：
a.压力表、真空表、转速表、温度计、传感器、测振探头、安全阀应定期校验，灵敏准确；安全护罩、联轴器零部件及盘车机构齐全好用；
b.主体完整，稳钉、机体排污、放水阀门齐全好用；
c.基础、机座坚固完整，地脚螺栓及各部连接螺栓应满扣、齐整、紧固；
d.进出口管线、阀门及附属管线安装合理，不堵不漏；
e.机体整洁，内外表面无敲、打、铲、咬的痕迹，保温、油漆完整美观。
1.14.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.定期状态监测记录；
c.润滑油定期分析记录；
d.设备结构图及易损配件图。
1.15往复式压缩机完好标准
1.15.1运转正常，效能良好：
a.设备出力能满足正常生产需要或达到铭牌能力的90%以上；
b.压力润滑和注油系统完整好用，注油部位（轴承、十字头、汽缸等）油路畅通；油压、油位、润滑油指标及选用均应符合规定；
c.运转平稳无杂音，机体及管系振幅符合设计规定；
d.运转参数（温度、压力）等符合规定；各部轴承、十字头等温度正常；
e.轴封无严重泄漏，如系有害气体，其泄漏应采取措施排除；
f.段间管系振动符合规定。
1.15.2内部机件无损，质量符合要求：
各零部件材质选用，以及活塞、十字头、轴瓦、阀片等安装配合，磨损极限以及严密性，均应符合规程规定。
1.15.3主体整洁，零附件齐全好用：
a.安全阀、压力表、温度计、自动调压系统控制及自起动系统应定期校验，灵敏准确；安全护罩、对轮螺栓、锁片等齐全好用；
b.主体完整，稳钉、安全销等齐全好用；
c.基础、机座坚固完整，地脚螺栓及各部连接螺栓应满扣、齐整、紧固；
d.进出口阀门及润滑、冷却系统，安装合理，不堵不漏；
e.机体整洁，油漆完整美观。
1.15.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.定期状态监测记录；
c.基础沉降测试记录；
d.设备结构图及易损配件图。
1.16螺杆式压缩机完好标准
1.16.1运转正常，效能良好：
a.设备出力能满足正常生产需要或达到铭牌能力的90%以上；
b.润滑系统、封油系统、冷却系统、气体密封等畅通好用，润滑油、封油选用符合规定，轴承温度符合规定；
c.润滑油和压力、流量检测及报警、停机控制设施应灵敏准确；
d.运转平稳无杂音，各部振动符合标准。
1.16.2内部机件无损，质量符合要求：
a.螺杆等机件材质选用符合设计要求；
b.转子径向、轴向跳动量，各部安装配合，磨损极限，均应符合规程规定。
1.16.3主体整洁，零附件齐全好用：
a.压力表、温度计、安全阀应定期校验，灵敏准确，安全护罩、联轴器等零附件及盘车机构齐全好用；
b.主体完整，定位锁、机体排污、放水阀齐全好用；
c.基础、机座坚固完整，地脚螺栓及各部连接螺栓应满扣、齐整、紧固；
d.进出口管线、阀门及附属管线安装合理，不堵不漏；
e.机体整洁，内外表面无因敲、打、铲、咬的痕迹，油漆完整美观；
f.附件达到完好。
1.16.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.定期状态监测记录；
c.设备结构图及易损配件图。
1.17离心式风机完好标准
1.17.1运转正常，效能良好：
a.设备出力能满足正常生产需要或达到铭牌能力的90%以上；
b.润滑系统及冷却系统畅通好用，润滑油选用符合规定，轴承温度不超过设计规定；
c.运转平稳无杂音，轴位移和振动符合规程规定；
d.防喘振系统灵敏可靠。
1.17.2内部机件无损，质量符合要求：
主要机件材质的选用，及转子径向、轴向跳动量，各部安装配合、磨损极限，均应符合规程规定。
1.17.3主体整洁，零附件齐全好用：
a.压力表、真空表、温度计传感器、测振探头、护罩、对轮螺丝、锁片等齐全好用；
b.主体完整，定位锁、放水阀齐全好用；
c.基础、机座坚固完整，地脚螺栓及各部连接螺栓应满扣、齐整、紧固；
d.进出口阀门及润滑、冷却系统安装合理，不堵不漏；
e.机体整洁，油漆完整美观。
1.17.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.定期状态监测记录；
c.设备结构图及易损配件图。
1.18轴流式风机完好标准
1.18.1运转正常，效能良好：
a.设备出力能满足正常生产需要或达到铭牌能力的90%以上；
b.润滑良好，油路畅通，润滑油（脂）选用符合规定，滚动或滑动轴承温度符合设计要求；
c.运转平稳无杂音，电流指示正常；
d.轴振动及轴位移符合规程规定；
e.防喘振、防阻塞系统灵敏好用。
1.18.2内部机件无损，质量符合要求：
a.主要机件材质的适用应符合设计要求；
b.叶片及外壳无变形，安装角度符合规定；转子、传动部分安装配合及磨损极限应符合规程规定。。
1.18.3主体整洁，零附件齐全好用：
a.叶片（轮）、机座、安全网齐全完好，安装合理；
b.基础、机座稳固，地脚螺栓及各部连接螺栓应满扣、齐整、紧固；
c.机体整洁，油漆完整美观；
d.油系统及辅属设备运行正常，备用油泵备用状态良好
1.18.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.定期状态监测及分析记录；
c.润滑油定期分析记录；
d.设备结构图及易损配件图。
1.19真空回转过滤机完好标准
1.19.1运转正常，效能良好：
a.设备出力能满足正常生产需要或达到铭牌能力的90%以上；
b.运行平衡，无异常振动，真空度符合铭牌要求；
c.压辊与压辊刮刀接触均匀，压辊弹簧灵活好用，洒水系统正常，洒水均匀，通畅平直，错气与吹气系统无渗漏与串气现象；
d.润滑良好，油路畅通，润滑油（脂）选用符合规定，油液正常；
e.轴承部位温升正常，符合设计要求。
1.19.2内部机件无损，质量符合要求：
a.转鼓、滤蓖、错气轴、搅拌器、分配头、错气盘等主要零件材质选用符合图纸要求；
b.各部件的安装配合及磨损极限应符合规程规定。
1.19.3主体整洁，零附件齐全好用：
a.主体完整，转鼓、刮刀、搅拌器、排风装置等齐全完好；
b.控制阀门及附属管线安装合理，横平竖直，不堵不漏，涂色明显；
c.基础、机座稳固，地脚螺栓及各部连接螺栓应满扣、齐整、紧固；
d.机体整洁，主机及附件无锈蚀，油漆完整，无跑、冒、滴、漏。
1.19.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.设备结构图及易损配件图。
1.20板框式过滤机完好标准
1.20.1运转正常，效能良好：
a.运行平衡，设备出力能满足正常生产需要或达到铭牌能力的90%以上；
b.润滑良好，闸把搬手、丝杠、机盖、油压缸、油杯注油点齐全好用，润滑油选用符合规定；
1.20.2内部机件无损，质量符合要求：
主要机件材质的选用及滤板、两端压盖的变形，平行度和各部安装配合，应符合设计要求。
1.20.3主体整洁，零附件齐全好用：
a.安全阀、压力表应定期校验，灵敏准确好用；
b.主体完整，闸把搬手、卡瓦、放油阀、集油槽等齐全好用；
c.基础、机座稳固，地脚螺栓及各部连接螺栓应满扣、齐整、紧固；
d.进出口阀门及附属管线安装合理。
1.20.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.设备结构图及易损配件图。
1.21变速机完好标准
1.21.1运转正常，效能良好：
a.设备效能满足正常生产需要或达到铭牌能力的90%以上；
b.润滑油杯、注油点、压力润滑油泵等油路畅通好用，机箱液位管或油标尺齐全良好，润滑油选用符合规定，滚动或滑动轴承温度符合设计要求；
c.运行平衡无杂音，振动符合标准规定。
1.21.2内部机件无损，质量符合要求：
主要机件材质的选用，对轮晃动量、主轴轴承等安装配合，磨损极限，应符合设计规定。
1.21.3主体整洁，零附件齐全好用：
a.油压系统的减压阀、安全阀、压力表、温度计应定期校验，灵敏准确；
b.主体完整，定位销、顶丝、背帽、锁片等齐全好用；
c.基础、机座稳固完整，地脚螺栓及各部连接螺栓应满扣、齐整、紧固；
d.机体整洁，油漆完整美观。
1.21.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.设备结构图及易损配件图。
1.22电动葫芦（3t及以上）完好标准
1.22.1运转正常，效能良好：
a.起重能力达到铭牌要求或能满足正常生产需要；
b.运行平衡无杂音，无颠波现象；
c.各传动部分润滑良好，润滑油选用符合规定；
d.卷扬、行走、制动机构灵敏可靠；
e.电源引入器、磁力起动器、手动扭开关、限位开关等电气装置安全可靠。
1.22.2各部构件无损，质量符合要求：
主要构件材质的选用应符合设计及有关要求，各部安装配合、磨损极限应符合设计图纸规定。
1.22.3机体整洁，零附件齐全好用：
a.主体完整，各部连接及机座螺栓齐全紧固，滑轮、吊钩灵活好用，电缆滑线整齐，行走灵活；
b.钢丝绳磨损均匀，符合安全规定；
c.轨道终点有安全档（碰头木），电动葫芦有升高限位开关，转筒有排线器；
d.壳体内外无明显积灰和泥垢；
e.电气设备接地良好。
1.22.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.使用说明书。
1.23桥式（龙门）起重机械完好标准
1.23.1运转正常，效能良好：
a.起重能力达到铭牌要求或能满足正常生产需要；
b.运行平衡无杂音，无颠波现象，各传动部分润滑良好，润滑油选用符合规定；
c.大车、小车轮子行走平稳无摆动，无严重“啃道”；
d.各制动机构灵敏可靠。
1.23.2各部构件无损，质量符合要求：
a.主要机件材质的选用、安装配合、磨损极限应符合设计图纸规定。
b.大梁上拱度变形、对角线误差、轨道和轨距直线性误差及轨道坡度应符合起重机安全技术的规定；
c.轨道终点有安全档（碰头木），提升行走应有限位开关，大小车应有缓冲器；
d.机体表面无锈蚀，保持清洁；
e.电气设备外壳接地良好，开关、控制元件性能可靠，安全电铃及照明齐全好用。
1.23.3技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.使用说明书。
1.24叉车完好标准
1.24.1运转正常，效能良好：
a.起动机起动容易，怠速平稳，各种转速下运转正常，无异响；
b.传动机构工作正常，离合换档、变速、操作轻便，工作可靠；
c.货架起升能力能达到铭牌能力的90%以上，升降平稳，倾斜操作自如；
d.转向机构操作轻便，行驶中无跑偏、摆头现象；
e.制动性能应符合国家机动车制动检验规范的规定。
1.24.2机件无损，精度符合要求：
a.全车主要零部件、总成和附件应符合相应的技术条件，各项装备齐全；
b.各部位运行温度正常，润滑符合说明书要注。
1.24.3机体完整，零附件齐全好用：
a.机体完整，遮阴棚、挡风玻璃完好，油漆洁净；
b.润滑、液压、冷却、气动等系统管路不堵不漏，机泵、阀门灵活可靠，仪表、灯光、信号、标志齐全，工作正常；
c.电器开关灵活，电机工作正常；
d.全部螺栓紧固，无松动。
1.24.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.使用说明书。
1.25皮带输送机完好标准
1.25.1运转正常，效能良好：
a.设备出力能满足生产需要；
b.附属设备（减速机、电机等）达到单机完好标准；
c.润滑油路畅通，润滑油选用符合规定，轴承温度不超过规定；
d.运行平稳，无异常声音，皮带无严重跑偏，桁架不发生异常的震动或移位；
1.25.2各部构件无损，质量符合要求：
主要机件制造、装配质量及磨损极限符合技术要求。
1.25.3机体完整，零附件齐全好用：
a.各滚筒、托滚润滑良好，转动灵活；
b.安全保护装置齐全可靠；
c.主机清洁，油漆完整美观；各部螺栓应满扣、齐整、紧固。
1.25.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.设备结构图及易损配件图。
1.26气化炉完好标准
1.26.1运行正常，效能良好：
a.设备能满足正常生产需要，生产能力达到设计要求；
b.氧、油、汽系统调节灵活可靠，烧嘴工作正常，炉体表面温度不报警。
1.26.2内部构件无损，质量符合要求：
a.炉内耐火砖衬里完整无缺，急冷环完好无损，出气管、水封筒无大的变形；
b.烧嘴头的烧损不超标，冷却水盘管完好无泄漏。
1.26.3主体整洁，零部件齐全好用：
a.各种表计、调节阀、手动阀等完整齐全，准确好用；紧急放空系统、安全阀等安全设施齐全可靠；
b.封头、法兰、螺栓等符合标准；
c.炉体完整无变形，框架、栏杆、楼梯、平台等完好整洁，防腐良好；
d.炉体表面温度监测系统完善好用；
e.伴热、保温完好，无跑、冒、滴、漏。
1.26.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.压力容器使用许可证；
c.砌砖记录和耐火砖烧损情况记录；
d.设备结构图及易损配件图。
1.27汽轮机完好标准
1.27.1运行正常，效能良好：
a.能随时投入运行，持续出力达到铭牌值或上级批准的值，在各种设计工况的负荷下运行正常；
b.热效率达到设计水平或国内同类型机组的平均先进水平；
c.机组振动达到合格标准，其中垂直方向达到良好标准；油质、油温、油压符合有关规程规定；
d.真空系统的严密性，凝汽器的真空度，排汽背压、上下汽缸的温差等运行指标均符合有关规程规定。
1.27.2内部机件无损，质量符合要求：
a.动静叶片和喷嘴完整，冲刷、腐蚀轻微，动静间隙符合要求，动叶片频率合格或虽不合格但经长期运行考验未发生拉金与叶片断裂等问题；
b.汽缸、转子、隔板、轴瓦等主要部件不存在影响安全生产的缺陷；
c.调节系统动态、静态特性符合有关规程规定；
d.胀差、轴向位移、背压、汽缸内外壁温等测量表计完整，正确可靠。
1.27.3主体整洁，零部件齐全好用：
a.各种保护装置、信号装置完好，动作正确；
b.各种自动调节装置能随时投入使用；
c.汽轮机组保温完整，泄漏消防，设备及其周围环境整洁，照明良好，必要的标志、编号齐全正确；
d.回热系统各加热器投用正常，压力容器检测率100%，修复率100%。
1.27.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.状态监测记录；
c.设备结构图及易损配件图。
1.28锅炉完好标准
1.28.1运行正常，效能良好：
a.能持续达到铭牌出力或上级批准的出力，并能随时投入运行，年等效可用率达90%以上；
b.热效率达到设计水平或国内同类型锅炉的平均先进水平；
c.汽温、汽压、蒸汽品质、炉膛负压等主要参数符合规程规定；
d.锅炉额定出力下排烟温度、氧量符合有关规程规定。
1.28.2内部构件无损，质量符合要求：
a.汽鼓、联箱及受热面腐蚀、磨损轻微，管子蠕胀正常；
b.安全门、防爆门、水位报警、灭火保护等保护装置完好并投入运行，动作可靠；安全门严密，并符合规程要求；
c.汽温、汽压、给水、燃烧等主要自动调节装置安全可靠，正常投入使用；
d.炉墙无重大缺陷，保温良好，热损基本符合国标。
1.28.3主体整洁，零部件齐全好用：
a.本体部件、附件齐全，汽压、汽温、二氧化硅、水位、流量、炉膛负压、排烟温度、水位报警等主要表计完好准确；
b.锅炉范围内的主蒸汽管道、给水管道、支吊架、保温等完好无损，高温高压的主蒸汽管道金属材质和蠕胀符合规程规定；
c.锅炉范围内的主蒸汽管道及给水管道应定期检测，修复率100%，并应保持焊口无重大缺陷；
d.与锅炉本体连接的汽、水、烟、风及燃烧系统管线安装合理，泄漏率≤0.05‰，各部螺栓应满扣、齐整、紧固，并符合当地抗震设防要求；
e.设备见本色，无灰无垢，油漆完整美观，照明充足，色环、流向箭头、编号齐全；
f.锅炉给水泵、鼓风机、引风机等辅机齐全完好。
1.28.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.锅炉使用登记证；
c.锅炉断面图、易损配件图。
1.29磨煤机完好标准
1.29.1运行正常，效能良好：
a.持续地达到设计要求或本单位技术部门批准的出力，煤粉的细度达到规程要求；
b.运行中各道轴承振动、温升符合规程规定；
c.润滑系统完好，所用油种符合规定，油质合格；
d.系统布置合理，煤粉泄漏轻微。
1.29.2内部构件无损，质量符合要求：
a.所用钢球消耗量、硬度、耐磨符合要求；
b.磨煤机筒体运转平稳无异声；
c.减速箱齿轮啮合良好，箱体、轴端不漏油；
d.油压联锁可靠好用。
1.29.3主体整洁，零部件齐全好用：
a.磨煤机整体清洁，油漆完好，周围环境干净；
b.附属油箱、油泵、油系统完好，使用可靠；
c.基础机座紧固完整，各部连接螺栓满扣、齐整、紧固；
d.外壳铭牌完整，设备编号清晰。
1.29.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.设备结构图及易损配件图。
1.30除氧器完好标准
1.30.1运行正常，效能良好：
a.持续处理能力达到设计水平或本单位技术部门批准的出力；
b.经除氧后的给水质量达到运行规程要求；
c.经除氧器处理后的水温应是加热汽源压力相对应的饱和温度；
d.运行平稳，给水质量稳定。
1.30.2内构件无损，质量符合要求：
a.除氧器及水箱的焊缝质量应符合“容规”的要求；
b.取得压力容器使用登记证，并按“容规”规定进行校验检测；
c.除氧头中筛盘排列齐整有规律，并完整无损；
d.除氧器安全门排放量应符合实际需要。
1.30.3主体整洁，零部件齐全好用：
a.除氧器及水箱外表保温油漆完整美观，现场编号清晰；
b.自动汽调整门、水调整门开关灵活，满足实际运行需要；
c.汽压表、水位表的一、二次表指示值基本相符；
d.除氧器水箱上的扶梯、平台、栏杆完整牢固，油漆完好美观。
1.30.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.压力容器使用许可证；
c.设备结构图及易损配件图。
1.31高压加热器完好标准
1.31.1运行正常，效能良好：
a.持续加热能力达到设计值或本单位技术部门批准的出力；
b.加热的给水温度应达到设计数值或本单位技术部门批准的修改值；
c.运行平稳，给水质量稳定，投入率达到95%以上；
d.汽测保持水位运行。
1.31.2内部构件无损，质量符合要求：
a.保护装置应齐全好用；
b.取得压力容器使用登记证，并按规定进行检测、安全门校验、水压试验；
c.焊缝质量符合“容规”要求；
d.安全门的排放量应符合实际需要。
1.31.3主体整洁，零部件齐全好用：
a.外壳及附属设备保温完整，现场编号清晰；
b.自动旁路联成阀及系统完整，灵活可靠；
c.抽汽逆止门完好严密，使用可靠；
d.危急疏水及正常疏水系统齐全好用。
1.31.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.压力容器使用许可证；
c.设备结构图及易损配件图。
1.32减温减压器完好标准
1.32.1运行正常，效能良好：
a.持续出力能达到设计值或本单位技术部门批准的出力；
b.经减温减压器的二次蒸汽参数达到设计数值或运行规程要求；
c.运行平稳，压力、温度的自动调节系统动作及时准确；二次蒸汽压力、温度稳定；
d.在紧急事故状态下，能以规定的最快速度投用。
1.32.2内部构件无损，质量符合要求：
a.安全阀齐全好用，其排放量应符合实际需要；
b.减压阀、减温水三通阀完好无损，动作自如；
c.减温水喷头畅通无阻。
1.32.3主体整洁，零部件齐全好用：
a.外壳及附属设备保温完整，现场编号清晰；
b.压力、温度、流量计完好准确；
c.减温水逆止阀、滤网完好无损。
1.32.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.设备结构图及易损配件图。
1.33水处理设备完好标准
1.33.1运行正常，效能良好：
a.净化及制水持续出力达到设计值或本单位技术部门批准的出力；；
b.净化水质量及一级、二级除盐水质量达到有关规程规定；
c.各滤池、各阴床、阳床、混床运行正常，水质稳定；
d.系统中各台机泵及零部件完整无异常。
1.33.2内部结构无损，质量符合标准：
a.各类水箱、管道内部防腐层完整；
b.各阴床、阳床、混床内部结构完整，衬胶无损，树脂装截符合要求；
c.酸碱箱内外完好，计量正确可靠；
d.沉淀池内斜管排列整齐，管形完好无老化。
1.33.3主体整洁，零附件齐全好用：
a.各滤池外观完好，池体无渗漏现象，现场编号清晰；
b.各阴床、阳床、混床外观完好，现场编号清晰；
c.池体走道、梯子、平台等栏杆完整牢固，油漆完好，清洁无杂物；
d.各水泵、管道、阀门等连接螺栓满扣、齐整、紧固。
1.33.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.设备结构图及易损配件图。
第二章电气设备完好标准
2.1电动机完好标准
2.1.1运行正常，效能良好：
a.出力能持续达到铭牌要求或上级批准的出力，电流在允许范围内；
b.温升按不同等级的绝缘材料，在允许范围内；
c.各部振动符合规程要求；
d.滑环、整流子运行中无火花。
2.1.2内部构件无损，质量符合要求：
a.预防性试验合格；
b.线圈、铁芯、槽楔无松动；
c.保护装置符合设计要求，整定值准确，动作可靠；
d.用于防爆区域的防爆电机符合防爆规程的要求。
2.1.3主体整洁，零部件齐全好用：
a.周围环境整洁，铭牌清晰，有现场编号；
b.电缆不渗油，敷设规范化；
c.空气冷却器效能良好，能满足电机温度的要求；
d.电动机的联锁装置、接地装置及其他附件齐全好用，重要、大型电机现场有紧急停用按钮。
2.1.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.检修和试验记录；
c.高压电动机运行记录。
2.2变压器完好标准
2.2.1运行正常，效能良好：
a.持续地达到铭牌出力或上级批准的出力，温升符合设计要求，但上层油温最高不超过85℃；
b.绕组、套管、绝缘油等试验符合《电气设备预防性试验规程》规定；
c.一次回路设备绝缘良好，运行中声响正常；
d.差动、过波、气体继电器、防爆装置等主要保护和信号装置齐全完好，动作准确。
2.2.2内部构件无损，质量符合要求：
a.部件和零件齐全完整，分接开关的电气性能和机械性能良好，无接触不良和卡涩现象；
b.电压表、电流表、温度表等主要表计齐全无损，指示反映准确；
c.变压器油定期跟踪分析有资料，各项指标符合有关要求；
d.油位正常符合要求，无假油位。
2.2.3主体整洁，零部件齐全好用：
a.主体及周围环境整洁，照明良好，必要的标志、编号齐全；
b.外壳不潜心油，套管不渗油，器身无油迹；
c.冷却装置运行正常，散热器及风扇齐全好用；
d.连接的组合导线、铜牌等排列规则齐全。
2.2.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.运行、检修、试验记录。
2.3高压断路器完好标准
2.3.1运行正常，效能良好：
a.在运行中的高压断路器的各参数（电压、电流、遮断容量）符合实际要求；
b.高压断路器根据需要随时可分合，操作机构灵活可靠，声响正常，无闪放现象，断路器本体、操作机构的支持瓷套和套管等的试验结果符合《电气设备交接预防性试验规程》的要求或制造厂规定的各种参数要求，空气断路器、SF6的质量和压力满足制造厂要求；
c.高压断路器的断电保护齐全，整定值正确，动作灵敏可靠；
d.各联接点温度不超过70℃（绿示温片不熔）。
2.3.2内部构件无损，质量符合要求：
a.高压油开关的特性（分合时间、分合同期性、行程、动静触头接触面、接触电阻）应符合制造厂要求；
b.断路器操作机构能有效地防潮、防尘、防小动物进入，端子排标志清晰明显；
c.断路器内油色、油位正常，油质合格。
2.3.3主体整洁，零部件齐全好用：
a.开关周围环境整洁，外观油漆完好无损，有铭牌，有编号，有名称，分合闸指示器清晰准确，相色准确齐全；
b.本体无油、气（SF6）泄漏；
c.断路器的操作机构及零附件齐全无损；
d.联锁装置、接地线、隔离遮栏等安全设施安全。
2.3.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.运行、检修和试验记录。
2.4蓄电池完好标准
2.4.1运行正常，效能良好：
a.蓄电池能满足正常和事故供电的需要；
b.室温不得低于0℃，不得超过30℃；电解液温度不得超过35℃；
c.各蓄电池电压、比重应接近相同，无明显落后的电池。
2.4.2构件无损，质量符合要求：
a.外壳完整，盖板齐全，无裂纹缺陷；
b.台架牢固，绝缘支柱良好；
c.导线连接可靠，无明显腐蚀；
d.室内整洁无尘，通风系统良好，建筑符合要求。
2.4.3主体整洁，附件齐全：
a.极板无弯曲、断裂、短路和生盐；
b.电解液质量符合要求，液位高度超出极板10~15mm；
c.沉淀物无异状脱落，沉淀物和极板之间距离在10mm以上；
d.备有温度计、比重计、电压表和劳保用品等。
2.4.4技术资料齐全准确，应具有：
a.制造厂说明；
b.每个蓄电池的充放电记录；
c.腐蚀监测记录；
d.蓄电池维修记录。
第三章仪表完好标准
3.1测量、控制仪表完好标准
3.1.1仪表的使用质量要求达到反应灵敏、测量准确、控制平稳（灵、准、稳）：
a.基本误差、回差及外观等均符合相应仪表的技术要求；
b.调节器及一次仪表输出信号上下变化均匀，无较大幅度振荡，一次仪表与二次仪表的示值误差符合精确度要求；
c.有积分作用的调节阀，其静差应符合相应登记表的技术要求；
d.测量仪表的量程选择应符合技术范围；流量的指示值在全量程（流量刻度）的30%以上；
e.联锁保护系统在事故状态下能起自动保护作用。
3.1.2仪表修理、装配、校验质量优良，符合技术要求：
a.各零部件工作正常，润滑良好，符合相应的技术要求；
b.防爆仪表符合有关技术要求；
c.解体检修的受压仪表，必须进行耐压静压误差试验；
d.仪表的密封部分，必须按规定进行气密试验；
e.记录线走时误差符合相应技术要求。
3.1.3全套仪表（包括检测元件、引线、仪表箱及附件等）安装、维护符合要求：
a.安装符合技术规范，导线排列整齐，管线横平竖直，转弯圆滑，固定牢固，管线无渗漏，信号引线屏蔽、接地良好；
b.表体整洁，铭牌清晰，无明显缺陷，零附件完整无缺，无严重损伤和锈蚀；
c.记录、打印清晰，颜色分明，记录笔不堵、不漏、下水流利，记录纸符合要求；
d.仪表的标度数和标度板上的文字、数字和符合鲜明、清晰，不应该沾污和残缺，标度应符合要求，计量单位一律采用法定计量单位；一、二次表标度相符；
e.变送器所配的输出电流表、压力表应完好，精确度符合要求。
3.1.4技术资料完整齐全，记载清楚；资料包括：
a.装置全套自控设计图纸；
b.登记表自控流程图；
c.生产装置、大型机组等自保联锁原理图和接线图；
d.仪表信号报警和联锁保护设定值数据表；
e.仪表设备台帐和DCS、ESD、UPS、PLC系统技术档案；
f.安装使用说明书，校验记录，安装接线图。
3.2质量仪表完好标准
3.2.1在线质量仪表的使用质量，要求达到反应灵敏，测量相对准确，长周期运行：
a.仪表分析的重要性、分辨率要达到被检油品质量要求标准；
b.样品要稳定、清洁、无水分，保证分析准确性；
c.快速采样，满足仪表在线分析要求；
d.仪表工作环境要求一定温度和温度，确保电子器件正常工作。
3.2.2仪表修理、装配、校验质量优良，符合技术要求：
a.仪表要定期校验、检修；
b.各部件校验指标应符合相应的技术要求；
c.防爆质量仪表检修时，必须按防爆要求进行；
d.零部件均应符合相应的设计要求。
3.2.3对全套仪表，要求：
a.安装正确，导线排列整齐，管线横平竖直，转弯圆滑，固定牢固，管线无渗漏，信号引线无干扰，并符合相应的技术要求；
b.表体整洁，铭牌清晰，无严重损伤、锈蚀。
3.2.4技术资料完整，原始记录齐全，记载清楚，全套资料包括：
说明书、设备卡片、检修校验记录、控制流程图、重要接线图和软件框图等。
3.3计算机完好标准
3.3.1计算机的使用质量，要求达到如下标准：
a.随机配置的磁盘操作系统应符合机器出厂时的标准版本或是经厂方推荐的新的标准操作系统版本，并考虑其兼容性；
b.主要经严格的检查、测试，未发现计算机“病毒”症状，无任何错误信息出现，无异常声响和异常气味；
c.显示器显示字符清晰，场、行线性良好，亮度和对比度可调，无错字、漏字等现象出现；
d.键盘表面字符清晰，每一键都要求灵活且无连击现象；各指示灯正常，误码率在规定的技术指标范围内；
e.点阵击打式打印机所使用的色带、纸张厚度和宽度均应符合各自的技术指标，打印机无漏针、掉字等现象，出错率在规定技术指标之内。
3.3.2整机要求：
a.机器应安装在水平、防震的位置上，各设备连接正确，接插牢固，不得随意改动各设备连接的物理长度；
b.机器周围应无强电场和缓磁场干扰，环境温度不超过摄氏0~35度，湿度不大于80%；
c.系统安全性好，保密性强，能适用于各种场合；
d.整机（包括外部设备）零配件完整无缺，无严重碰撞伤，不掉漆，无锈，表面清洁。
3.3.3计算机维修校验质量优良，符合技术要求：
a.经维修、校验的计算机软件、硬件系统，均应过到设备进厂验收时的使用标准；
b.各适配器卡应与主机出厂时的编号相匹配；在保修期间，禁止随意掉换备件，保修期长外，不允许张冠李戴，整体调换；
c.各部件工作正常，润滑良好，散热风扇和各电机无杂音。
3.3.4技术资料完整，原始记录齐全，记载清楚，全套资料包括：
主体技术手册、硬件手册、磁盘操作系统说明书、随和系统盘片和字库、诊断工具、显示器说明书、键盘说明书、打印机操作手册、重要的电原理图纸等。
第四章电站设备完好标准
4.1发电机完好标准
4.1.1运行正常，效能良好：
a.持续地达到铭牌出力或上级批准的出力，其电压、电流在额定范围内，并能随时投入运行；
b.绝缘良好，各项试验符合规程规定，转子层间无短路；
c.机组轴承振动符合标准，垂直方向达到“良”的标准；
d.冷却系统严密，冷却效果良好；
e.机体接地良好。
4.1.2内部机件无损，质量符合要求：
a.定子绕组无油迹、磨损或变形，垫块绑线或夹紧装置紧固，定子转心、转子锻件、套箍、槽楔等良好；
b.各种主要测量表计完好准确，定（转）子温度符合规程规定；
c.强行励磁、自动灭磁装置部件完好，动作正确，自动调整励磁装置能经常投入运行；
d.差动、过流、接地、负序等主要继电保护、断水30秒自动跳闸等主要保护装置及信号装置齐全完好，动作准确。
4.1.3主体整洁，零部件齐全好用：
a.机组本身及周围环境整洁，照明良好，必要的标志、编号齐全正确；
b.一、二次回路及励磁回路的设备技术状态良好，滑环、整流子运行时无火花或火花不大于11/4级；
c.轴瓦和密封瓦运行正常不漏油；
d.水内冷发电机其冷却水质符合堆积规定，各零附件齐全无损。
4.1.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.设备结构图及易损配件图。
4.2电除尘器完好标准
4.2.1运行正常，效能良好：
a.处理能力持续地达到设计要求，并能随时投入运行；
b.除尘效率达到设计水平；
c.控制系统正常，电流、电压、火花放电频率等控制参数符合规程规定；
d.各振打、加热装置性能可靠，并能随时投入运行；
e.各排灰装置性能可靠，并能随时投入运行。
4.2.2内部构件无损，质量符合要求：
a.阳极板、阴极框架无变形，阴极线张紧力符合要求；
b.振打机构完整，振打周期调整适当，振打力合适，转动轴润滑良好；
c.气流分布装置良好；
d.高压硅整流装置及低压电气控制部分正常、电气安全联锁装置可靠好用；
e.防爆门严密完好。
4.2.3主体整洁，零部件齐全好用：
a.电除尘器本体部件、附件齐全，电流、电压、火花放电频率等表计及加热、振打信号装置完好正确；
b.下灰管、灰斗蒸汽加热管无泄漏；
c.电除尘器符合当地抗震设防要求，各部固件齐整、紧固；
d.电除尘器整体清洁，油漆保温完好，周围环境干净，照明充足，现场编号清晰。
4.2.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.设备结构图及易损配件图。
第五章给排水设备完好标准
5.1大阀门完好标准
5.1.1运行正常，效能良好：
a.阀门启闭灵活，开度指示准确，能满足生产需要；
b.润滑脂选用符合规定，启闭平稳，无卡阻，无杂音；
c.阀门无内漏，静密封点无泄漏；
d.电动装置及电气回路可靠好用。
5.1.2内部机件无损，质量符合要求：
电传动装置的减速机构及阀门的各零部件装配符合规程规定。
5.1.3主体整洁，零部件齐全好用：
a.主体完整，手轮、限位指示器、各部连接螺栓、背帽等齐全好用；
b.阀体整洁，油漆完整美观。
5.1.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备卡片；
b.检修及验收记录。
5.2转子加氯机完好标准
5.2.1运行正常，效能良好：
a.加氯量能满足生产需要，调节使用方便；
b.停用中转玻璃罩内见到跑泡，并不发生倒回水；
c.氯压<0.049MPa时，薄膜阀能自动关闭。
5.2.2附件齐全，灵活好用：
a.水射器抽吸正常，输送畅通；
b.逆止阀启闭灵活；
c.氯压表显示清楚准确；
d.主体整洁，氯导管畅通；
e.加氯机管路畅通，无明显杂质积聚，水路畅通无水垢。
5.2.3技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.设备结构图及易损配件图。
5.3刮泥机、虹吸排泥机完好标准
5.3.1运行正常，效能良好：
a.刮泥、排泥能力能满足生产需要；
b.润滑油（脂）选用符合规定，轴承温升符合技术要求；
c.运行平稳无杂音。
5.3.2内部结构无损，质量符合要求：
a.各部安装、磨损均应符合要求；
b.限位启闭灵活可靠。
5.3.3机体整洁，零部件齐全好用：
a.机组完整，油漆完整美观；
b.刮泥机的钢丝绳、滑轮、滚轮使用方便；
c.虹吸排泥机的水力系统：潜水泵、真空压力表、水缸等动作正确好用；
d.虹吸排泥管畅通无阻。
5.3.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.设备结构图及易损配件图。
5.4沉淀池机械搅拌机完好标准
5.4.1运行正常，效能良好：
a.运行平稳无杂音，搅拌效果能满足正常生产需要；
b.润滑油选用符合要求，油位显示正常，轴承温升符合要求。
5.4.2内部结构无损，质量符合要求：
a.主要机件材质选用、各部安装配合、磨损极限应符合规程要求；
b.浆板直径、角度符合设计要求；
c.金属构件的水下腐蚀程序在允许范围内。
5.4.3主体整洁，零部件齐全好用：
a.机体完整，安全防罩、吸引器等齐全好用；
b.基础、机座坚固完整，地脚螺栓及各部连接螺栓应满扣、齐整、紧固。
5.4.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.设备结构图及易损配件图。
5.5沉淀池完好标准
5.5.1运行正常，效能良好：
a.沉淀池处理能力能满足正常生产需要，或达到设计能力；
b.出水水质符合环保规定；
c.流量平稳，波动在允许范围之内；
d.池体无明显渗漏。
5.5.2内部构件无损，质量符合要求：
a.池壁和构件的腐蚀、冲蚀情况应在允许范围内，池内构件无脱落；
b.池内斜管材质、安装质量应符合图纸要求；
c.斜管排列整齐，管形完好无老化现象，集水摺防腐层无鼓包或脱落现象。
5.5.3主体整洁，零部件齐全好用：
a.进水阀、搅拌机、刮泥机、排泥机、排泥阀等，使用方便，灵活好用；
b.冲洗压力管线及电气控制线路等设施齐全好用；
c.池体走道整洁无杂物，梯子、平台、栏杆完整牢固，油漆完好美观。
5.5.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.设备结构图及易损配件图。
5.6快滤池完好标准
5.6.1运行正常，效能良好：
a.滤池处理能力能满足正常生产需要，或达到设计能力；
b.滤量平稳，波动在允许范围之内；
c.池体无明显渗漏现象。
5.6.2池内完好无损，质量符合要求：
a.滤池砂层、粒径符合规定；
b.清水渠内无黄砂、杂物积聚；
c.砂砾石层组织铺设符合规定；
d.池面平整，无漏砂现象。
5.6.3主体整洁，零部件齐全好用：
a.清水阀、新洗阀、真空泵、进水阀、出水阀、虹吸排泥机等，使用方便，灵活好用；
b.真空虹吸管线、放空设施齐全畅通；
c.梯子、平台、栏杆完整牢固，油漆完好美观。
5.6.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.设备结构图及易损配件图。
5.7冲洗塔（箱）完好标准
5.7.1运行正常，效能良好：
a.设备冲洗能力能满足正常生产需要，或达到设计能力；
b.冲洗管道畅通，无阻塞现象；
c.塔（箱）基础无不均匀下沉，塔（箱）体倾斜符合规定。
5.7.2主体完整，零附件齐全好用：
a.冲洗机泵及出水阀、真空泵应定期检修达到完好；
b.真空管线畅通，水位传示仪表灵活好用；
c.梯子、平台、栏杆完整牢固，油漆完好美观。
5.7.3塔（箱）体整洁，防腐良好：
a.内部防腐层牢固无脱落，塔（箱）体、冲洗管路外部油漆完整美观；
b.塔（箱）体无渗漏现象；
c.各部螺栓满扣、齐整、紧固。
5.7.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.设备结构图及易损配件图。
5.8清水库完好标准
5.8.1运行正常，效能良好：
a.进出水流畅，水量能满足正常生产需要；
b.水位显示正确；
c.水库无渗漏现象，水库四壁粉刷完整美观。
5.8.2附件齐全，灵活好用：
a.进水阀、出水阀、隔离阀等应定期检修，确保使用方便；
b.人孔、透气孔防护设施良好。
5.8.3水库整洁，防腐良好：
a.水库整洁，周围下水道畅通，顶盖覆土，草坪完整，无杂物堆积；
b.水库内直梯、滥流口等金属构件完整牢固，防腐层无脱落；
c.水闸周围无明显积水。
5.8.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.设备结构图及易损配件图。
5.9循环水风机完好标准
5.9.1运行正常，效能良好：
a.冷却效果能满足正常生产需要；
b.水池无不均匀下沉，腐蚀程度在允许范围内；
c.风机、钢结构、混凝土构筑物无漏、泄水。
5.9.2状况良好，各部件齐全好用：
a.风机运转平稳，布水均匀；
b.压力表、温度计准确好用并定期检验；
c.水池、构件等防腐有效，填料完整，收水器喷头完好；
d.水池过滤网、液位计及液位自动调节系统完好。
5.9.3循环水池整洁，防腐设施完好：
a.水池混凝土及钢结构外表整洁，防腐完整，无渗水现象；
b.消防设施、防雷设施完好有效；
c.梯子、平台、栏杆完整，焊接牢固并符合抗震要求。
5.9.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.设备结构图及易损配件图。
第六章空分设备完好标准
6.1透平式膨胀机完好标准
6.1.1运转正常，效果良好：
a.设备出力能满足生产需要；
b.润滑系统、冷却系统、气封系统畅通好用，润滑油选用符合规定，轴承温度符合设计规定；
c.压力、温度、流量及转速等测控系统齐全好用，报警及停车控制应灵敏准确；
d.膨胀机前后温度、压力及温降应符合设计规定；
e.运转平稳无杂音，各部件振动符合设备使用维护说明书规定。
6.1.2内部机件无损，质量符合要求：
a.机件材质选用符合设计要求；
b.轴径向跳动量、各部安装配合、磨损极限均应符合设备使用维护说明书规定；
c.膨胀机可调喷系统应灵活可靠。
6.1.3主体整洁，零附件齐全好用：
a.压力表、温度计、安全阀、转速表应定期检验，灵敏准确；
b.主体完整，定位销、机体排放阀等齐全好用；
c.进出口、控制风机及加温管线阀门安装合理，不堵不漏；电机控制的膨胀机，电气系统应完好，符合时机完好标准；
d.机件整洁，内外表面无因敲、打、铲、咬的痕迹，油漆完整美观；
e.基础、机座坚固完整，地脚螺栓及各部连接螺栓应满扣、齐整、紧固；
f.保冷箱平整严密、梯子栏杆完整，油漆完整美观。
6.1.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.设备结构图及易损配件图。
6.2活塞式低温泵完好标准
6.2.1运转正常，效果良好：
a.压力、流量平稳，出力能满足正常生产需要或能达到铭牌能力的90%以上；
b.产品纯度达设计指标规定；
c.润滑点畅通，低温润滑油（脂）注入设施好用，润滑剂选用符合规定；
d.运行平稳无杂音、接头不漏气，单向阀不倒气，冲程次数在规定范围内；
e.活塞杆密封处无明显泄漏，气缸端不允许泄漏。
6.2.2内部机件无损，质量符合要求：
主要材质选用及拉杆、活塞、活塞环等安装配合、磨损极限、阀组严密性均应符合设备使用维护说明书规定。
6.2.3主体整洁，零附件齐全好用：
a.安全阀、压力表、温度计应定期检验，灵敏准确；
b.主体完整，定位销、摆轴销子、排放（污）阀等齐全好用；
c.基础、泵座坚固完整，地脚螺栓及各部连接螺栓应满扣、齐整、紧固；
d.进出口阀及润滑、冷却管线阀门安装合理，不堵不漏；
e.泵体整洁，各部位保温油漆完整美观。
6.2.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.设备结构图及易损配件图。
6.3离心式低温泵完好标准
6.3.1运转正常，效能良好：
a.压力、流量平稳，出力能满足正常生产需要或达到铭牌能力的90%以上；
b.产品纯度达到设计指标规定；
c.润滑、冷却系统畅通，油杯、轴承箱、液位计等齐全好用，润滑油（脂）选用符合规定；轴承温度应在设备使用维护说明书规定范围内；
d.轴密封处无明显漏气，但密封气应畅通，压力符合规定；
e.运行平稳无杂音。
6.3.2内部机件无损，质量符合要求：
主要机件材质的选用，转子轴、径向跑动量及各部安装配合，磨损极限均应符合设备使用维护说明书规定。
6.3.3主体整洁，零附件齐全好用：
a.安全阀、压力表、温度计应定期检验，灵敏准确；安全护罩、对轮螺栓、锁片等齐全好用；
b.主体完整，稳钉齐全，地脚螺栓及各部连接螺栓应满扣、齐整、紧固；
c.基础、泵座坚固完整，排放、吹扫等阀门齐全好用；
d.进出口阀门及润滑、冷却管线阀门安装合理，不堵不漏；
e.泵体整洁，各部位保温油漆完整美观。
6.3.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.设备结构图及易损配件图。
6.4空气冷却塔完好标准
6.4.1运转正常，效能良好：
a.设备效能满足正常生产需要或能达到设计能力；
b.压力、阻力、温度、液位等指示、调控准确灵活，不超温，不超压；
c.空冷塔物料进出口及排放、吹扫等管线、阀门畅通，不堵不漏；
d.塔内各喷头齐全畅通；
e.气液分离效果良好，无带水现象。
6.4.2各部构件无损，质量符合要求：
a.塔内、外构件的腐蚀情况应在设计规定范围内，塔内外构件无脱落现象；
b.塔承压壳应符合压力贮罐完好标准要求；
c.塔内、外构件选材，塔内多孔板或填料选用，安装质量应符合设备使用维护说明书规定。
6.4.3主体整洁，零部件齐全好用：
a.安全阀、压力表、温度计应定期检验，灵敏准确；
b.放空、液位紧急排放等安全设施齐全畅通，其余各部位阀门开关灵活，无内漏，水过滤器齐全好用；
c.防腐油漆完整美观，静密封点泄漏率达标；
d.基础、钢结构裙座牢固，无不均匀下沉；各部位垫片齐全规则；地脚螺栓及各部连接螺栓应满扣、齐整、紧固；整体符合抗震要求；
e.户外安装的空气冷却塔应有必要的防冻设施。
6.4.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.压力容器使用许可证；
c.设备结构图及易损配件图。
6.5氮气冷却塔完好标准
6.5.1运转正常，效能良好：
a.设备效能满足正常生产需要或能达到设计能力；
b.阻力、温度、液位参数应符合设计要求；
c.氮水塔污氮及水进出、排放等管线、阀门畅通，不堵不漏；
d.污氮排放口无带水现象。
6.5.2各部构件无损，质量符合要求：
a.塔内、外构件的腐蚀情况应在设计规定范围内，塔内外构件无脱落现象；
b.塔体符合“常压贮罐完好标准”规定；
c.塔内、外构件选材，安装质量应符合设备使用维护说明书规定。
6.5.3主体整洁，零部件齐全好用：
a.阻力、温度及液位等指示、调控仪器齐全好用，灵敏准确；
b.放空及液位紧急排放等安全设施齐全畅通，其余各部位阀门开关灵活，无内漏，水过滤器齐全好用；
c.防腐油漆完整美观，静密封点泄漏率达标；
d.基础、钢结构裙座牢固，无不均匀下沉；各部位垫片齐全规则；地脚螺栓及各部连接螺栓应满扣、齐整、紧固；整体符合抗震要求；
e.户外安装的氮气冷却塔应有必要的防冻设施。
6.5.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.设备结构图及易损配件图。
6.6分子筛纯化器完好标准
6.6.1运转正常，效能良好：
a.设备效能满足正常生产需要或达到设计能力；
b.压力、阻力、温度等指示灵敏准确，调节控制灵活，不超温，不超压；
c.分子筛各工质流路及加温再生流路、排放流路畅通，无堵塞，无泄漏；
d.仪控系统灵活好用，切换阀动作可靠，切换时间准确。
6.6.2各部构件无损，质量符合要求：
a.纯化器内、外构件的腐蚀情况应在允许范围内，内部主要构件无脱落、短路现象；
b.纯化器承压壳应符合“压力贮罐完好标准”规定；
c.纯化器塔内、外构件材质和安装质量均应符合设计要求，分子筛规格性能应符合规定。
6.6.3主体整洁，零附件齐全好用：
a.安全阀及各种指示仪表应定期校验，灵敏准确；
b.各种物料管线、阀门及放气、加温管线、阀门应安装合理，而且畅通无内漏（单向筏阀除外）；
c.加温再生系统，例如电加热炉等应完整好用；各种指示、调控装置灵活好用；
d.纯化器及加温系统保温应完整并符合设计要求，分子筛规格、性能应符合设计说明；
e.基础、钢结构裙座牢固，无不均匀下沉；各部位垫片齐全规则；地脚螺栓应满扣、齐整、紧固；符合抗震要求；防腐措施有效。
6.6.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.压力容器使用许可证；
c.设备结构图及易损配件图。
6.7切换板式换热器完好标准
6.7.1运转正常，效能良好：
a.设备效能满足正常生产需要或达到设计能力；
b.各流道工质的温度、温差及压力、阻力均符合设计规定；
c.各通道之间无窜漏，各物料、加温吹扫、分析、仪表气等管线、阀门畅通，不堵不漏；
d.各切换阀动作灵活，切换时间准确，无明显内漏；
e.各自动阀箱的功能良好。
6.7.2各部构件无损，质量符合标准：
a.主体及所属构件、管道选材应符合设计规定，制造安装质量符合设计规定；
b.各部位腐蚀情况均无超过设计允许范围。
6.7.3主体整洁，零附件齐全好用：
a.主体及所属管道、阀门等安装合理，与保冷箱的距离符合设计规定；
b.压力表、温度计应灵敏准确并定期检验；
c.主体平整，封头无?凹凸裂纹等缺陷；
d.绝热垫块规格、数量符合设计规定，各连接螺栓应满扣、齐整、紧固；
e.各支架等构件的选材、安装质量均符合要求；
f.冷箱平整，油漆完整美观，严密性好，内有气封（带正压），避雷、防静电设施、安全护栏齐全好用；
g.平台、梯子、栏杆完整，油漆完整美观。
6.7.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.设备结构图及易损配件图。
6.8空冷箱完好标准
6.8.1运转正常，效能良好：
a.设备效能满足正常生产需要并且主要经济技术指标，例如产量、纯度、分离能耗等达设计规定；
b.压力、阻力、温度、液位等测控准确灵敏，调节灵活，从就地及主控室反映出的各项参数均应在设备使用维护说明书规定指标之内，不应有明显超差；
c.空分塔系统各物料、加温吹扫、排放、分析、测控流路均应畅通，不堵不漏；
d.冷箱内外所有设施，例如液氧循环系统、吸附器、液体排放系统等均应完整好用。
6.8.2各部构件无损，质量符合标准：
a.空分塔冷箱内所有容器、换热器管道、阀门选材、质量及安装等均应符合设计要求并且经气密试验（新安装的空分塔须经残留率试验合格）合格，并有记录；
b.精馏塔、冷凝蒸发器、吸附器、液体槽罐等均应符合“压力贮罐完好标准”规定；
c.精馏塔安装质量，特别是垂直应符合设计规定值并有偏差记录；
d.空分塔冷箱内塔器及阀门、管道安装时均应旋转绝缘热垫块，并与保冷箱保持一定的标准距离；珠江砂等绝缘热材料的选用、质量均应符合设计规定，正常运行中冷箱内保温材料应充满、充实，而且应允许一定压力的密封气；
e.空分冷箱内各种容器、管道、阀门、支架、吊钩等应齐全完好。
6.8.3主体整洁，零附件齐全好用：
a.安全阀和各种指示仪表应定期检验，灵敏准确；
b.紧急排放阀管线、阀门等安全设施齐全畅通，各部位阀门开关灵活，无内漏（单向阀除外）；所有静密封点泄漏率应达标；
c.空分塔冷箱外表面及低温部分管道阀门应无明显结霜；
d.梯子、平台、栏杆完整牢固，油漆完整美观；
e.空分塔冷箱应平整，避雷及静电接地完整好用，照明设施完好；
f.空分塔冷箱基础应是特殊结构珠光砂混凝土基础并带加温孔设施，无不均匀下降，各部位地脚螺栓应满扣、齐整、紧固；符合抗震要求，防腐措施有效。
6.8.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.压力容器使用许可证；
c.设备结构图及易损配件图。
6.9低温液体贮罐（槽）完好标准
6.9.1运行正常，效能良好：
a.贮罐（槽）所贮液态产品的容积、纯度、压力等主要参数达设计指标并能满足正常生产需要；
b.贮罐（槽）保温层绝热性能良好，日蒸发率符合设计要求。粉末真空保温层真这度应符合设计要求；
c.压力、液位、温度等测控准确灵敏。
6.9.2附件齐全，灵活好用：
a.安全阀、压力表、液位计、温度计应定期校验、灵敏准确；
b.进出口阀门、管线、排放管及紧急放空管线、阀门应畅通，不堵不漏；
c.消防、照明设施齐全好和，符合安全防爆规定，防雷、防静电（接地电阻小于10Ω）设施良好；
d.就地或在线分析取样管线阀门畅通，不堵不漏；
e.梯子、平台、栏杆焊接牢固，符合安全规定。
6.9.3罐（槽）体整洁，防腐良好：
a.罐（槽）承压壳腐蚀程度没有超出设计规定，罐（槽）外部油漆完整美观；
b.液体贮罐（槽）承压壳应符合“压力贮罐完好标准”的规定；
c.进出口、排污、紧急放空及调控管线、阀门应安装合理，连接螺栓满扣、齐整、紧固；
d.各种密封垫片符合标准，静密封点泄漏率达标；
e.基础牢固，无不均匀下沉。
6.9.4技术资料齐全准确，应具有：
a.设备档案，并符合公司化工设备管理制度要求；
b.压力容器使用许可证；
c.设备结构图及易损配件图。
2、设备润滑标准
目录
1总则………………………………………………………（63）
2设备润滑管理职责………………………………………（63）
3油品的贮存与保管………………………………………（64）
4油品的发放………………………………………………（64）
5润滑用具的管理与使用…………………………………（64）
6润滑油品的使用…………………………………………（65）
7设备润滑加油（脂）标准………………………………（65）
8废油品回收………………………………………………（66）
附录A设备润滑用油的选择（补充件）……………………（67）
附录B设备润滑五定指示表（参考件）…………………（72）
1总则
1.1设备是生产的物质基础，润滑是保证设备正常运转的必要条件。为减少设备磨损，降低动力消耗，延长设备使用寿命，保证设备安、稳、长、满、优运行、特制定本制度。
1.2本制度包括设备润滑管理职责，油品的贮存与保管、油品的发放，润滑用具的管理与使用，润滑油品的代用，设备润滑油（脂）标准和废油品的回收。
1.3本制度适用于设备润滑管理。
2设备润滑管理职责
2.1设备部门的职责
2.1.1在设备副经理统一领导下，设备部部长负责全厂的设备润滑管理工作，并配备专职人员负责日常业务工作。
2.1.2组织制定全厂设备润滑管理制度、润滑“五定”（定点、定时、定质、定量、定人）指示表和润滑油（脂）消耗定额。五定指示表见附录B（参考件）。
2.1.3负责监督全厂润滑油品的计划选购和贮存、保管、发放、使用及润滑用具的管理工作，并组织定期检查，发现问题及时研究解决。
2.1.4负责组织交流、推广先进润滑技术、润滑管理经验和组织操作人员学习润滑知识，做到合理用油，节约用油，不断提高设备润滑管理水平。
2.1.5协同有关部门采取有效措施，认真做好不合格油品的再生处理及质量检验鉴定工作。
2.2供应部门的职责
2.2.1负责编制年度用油、购油计划，并组织采购订货。
2.2.2以合格证为依据，认真做好新油品的入库检验工作。
2.2.3负责润滑油品和润滑用具的保管和发放工作。
2.2.4负责对库存油品按规定时间提出质量鉴定委托，并保存好化验分析单及有关资料。
2.2.5负责组织废油品回收和再生工作。
2.3检验部门的职责
根据有关部门的委托，负责对全厂在用和库存润滑油品进行分析检验，并提出检验报告。
2.4车间的职责
2.4.1车间主任对全车间的设备润滑工作负责，技术员负责本车间设备润滑的日常管理工作。
2.4.2负责组织本车间职工认真学习设备润滑管理制度，贯彻执行设备润滑管理制度。
2.4.3负责制定本车间的润滑油品消耗定额，按时提出年、季、月润滑油品的使用计划。
2.4.4认真填写设备润滑档案和“五定”，负责提出有关润滑油方面的改造措施和革新方案，经设备部审核后组织落实。
2.4.5严格执行“三级过滤”和润滑“五定”，负责本车间润滑油品及用具的管理和使用，按规定时间对在用油品提出检验分析委托。本车间的润滑必须有专人管理。
2.4.6经常检查设备的润滑情况，发现问题及时处理或向设备部报告。
2.4.7负责本车间不合格油品的回收工作。
2.5操作员的职责
2.5.1严格执行设备润滑管理制度。做到“三级过滤”和润滑“五定”。
2.5.2维护好润滑用具，严格做到专油专具，定期清扫，并纳入交接班内容。
2.5.3认真做好换油记录，做到无油不启动、低油位不开车。
2.5.4按时检查滤网、油位、油压、油温和油质，发现问题及时处理和报告。
2.5.5经常检查润滑部位的温度情况，轴承温度应保持在规定指标内。
2.5.6对自存自用油品要定时检查，认真交接，对固定式油桶（箱）应按时脱水。
2.5.7常用阀门丝杆螺母之间，要定期注油（脂）润滑，不常用的要用油脂封闭。
2.5.8认真做好废油回收工作。
3油品的贮存与保管
3.1油品库房应防雨、防晒、防尘、防冻、干燥清洁、通风良好，并有完善的消防设施。
3.2贮油罐应采用锥体形式，且罐体及附件（排污阀、短管等）应防锈。
3.3贮油罐应定期清洁。大贮油罐每年清洗一次，或放空后立即清洗；小罐随空随洗。各种贮油容器应完好无损，零附件齐全。容器应标明所盛油品的名称和牌号。
3.4装有油品的容器应按种类规格分组、分层存放。层间应用木板隔开，每组要有油品标签，注明油品名称、牌号、入库时间及质量鉴定时间，不允许混放。
3.5入库油品必须有合格证，库存3个月以上或倒罐时应检验，不合格油品应及时进行处理，下到再次检验合格为止。
3.6应严格掌握装油容器装油的安全容量，除留出温度变化的空间外，尽量装满。
3.7贮油罐应定期排污、排水。
3.8容器换装不同种类、不同牌号的油品时，必须按规定彻底冲洗干净，经检验合格后，方可改装别的油品。
3.9贮存汽缸油或其他高粘度油菜花的容器或库房，应视具体情况，设置加热设备，以保持油品的正常流动性。但严禁使用明火加热，以免油品变质和发生火灾。
3.10润滑油品的保管，应备有如下资料：
a.各类润滑油品质量指标。
b.设备润滑管理制度。
c.全厂设备润滑用油统一规定。
d.设备润滑油品消耗定额。
e.油品合格证及化验分析报告单。
4.油品的发放
4.1各单位必须严格执行《设备润滑管理制度》及有关规定，做到按计划发油，按需要领油，按规定用油，杜绝滥用多领。
4.2发油人员应熟悉各种润滑油品的名称、牌号、性能和指标，以及存放地点。发油时要将领油单据与油品标签核对，确认无误后方可发放，并坚持存放发旧的原则。不合格油品不准发放。
4.3发油人员及领油人员应严格执行有关安全规定，拧开或旋紧盛油容器盖时，应用专用扳手等工具，严禁用其他铁器敲打。
4.4发油人员如发现领油器具标记不清或盛油器具不合格时，应劝说对方予以改正，否则可拒绝发油。
5．润滑用具的管理与使用
5.1润滑用具要按统一的规格、标准进行购置或制做，并按岗位需要进行发放。基本用具有：领油大桶、固定式油桶（箱）、抽油器、提油桶、油壶、接油盘、过滤漏斗、油脂桶、油脂铲、油脂枪等。
5.2各润滑用具应标记清晰，专油专用，定期清扫。一般情况下，领油大桶、固定式油桶（箱）每3个月清扫一次；其余各用具每周清洗一次；用具各部的过滤网要班班检查，及时清洗。各用具使用或清洗后，应按指定地点放置整齐，以免丢失或损坏。
5.3三级过滤见图1。
油壶滤网
设备上滤网
过滤漏斗
固定油桶
滤网提油桶滤网
（一级）
抽油器
滤网
5.4三级过滤所用滤网要符合下列规定。
5.4.1汽缸油或其他粘度相近的油品所用滤网：一级40目；二级60目；三级80目。
5.4.2液压油、透平油、冷冻机油、空气压缩机油、全损耗系统用油、车用机油或其他粘度相近的油品所用滤网：一级60目；二级80目；三级100目。
5.4.3如有特殊要求，应按特殊规定执行。
6.润滑油品的使用
6.1设备必须按规定要求用油，不得任意滥用和混用，不合格油品不准使用。设备润滑用油见附录A（补充件）或设备说明书。常用润滑油新旧名称（牌号）对照见附录C（参考件）。
6.2因操作条件改变或规定油品缺乏，需变更油品时，应报机动部门及主管领导审批，各用油单位不得随意更改。
6.3润滑油品代用必须符合同等质量或以优代劣的原则，规定油品得到供应后应停止代用。
6.4如需要更换不同型号的润滑油品或油品检验不合格需要更换时，应先将原油品清除干净，然后再加入新油品。
6.5新安装设备第一次（跑合期）投入运转的一般设备，应在15~30天内更换一次新油；正常运转时，换油周期应根据工作条件，润滑油检验报告而定。
6.6具有独立润滑油系统的大型机组检修后，润滑油循环一定时间，经检验合格，方可试车或投入运行。
6.7运行中的大型机组润滑油应每月检验一次，条件恶劣或运行后期应适当增加检验频次，不合格应及时处理。推荐使用具有脱水、脱气的在线净油装置。润滑油的检验报告要妥善保管，以备查询。
7.设备润滑加油（脂）标准
7.1油润滑
加油以刻度线为准。无刻度线时应符合如下规定。
7.1.1循环润滑
正常运行时油箱油位应保持在2/3以上。
7.1.2油环带油润滑
7.1.2.1油环内径D=25~40mm时，油位高度应浸没油环D/4。
7.1.2.2油环内径D=45~60mm时，油位高度应浸没油环D/5。
7.1.2.3油环内径D=70~130mm时，油位高度应浸没油环D/6。
7.1.3浸油润滑
7.1.3.1滚动轴承的浸油润滑
a.n?>3000r/min时，油位在轴承最下部滚动体中心以下，但需浸没滚动体下缘。
b.n?=1500~3000r/min时，油位在轴承最下部滚动体中心以下，但不得浸没滚动体下缘。
c.n?<1500r/min时，油位在轴承最下部滚动体的上缘或浸没滚动体。
7.1.3.2变速机的浸油润滑
a.圆柱齿轮变速机油面应浸没高齿轮副低速齿轮齿高的2~3倍。
b.圆锥齿轮变速机油面应浸没其中一个齿轮的全齿宽。
c.蜗轮蜗杆减速机油面应浸没螺轮齿高的2~3倍，或蜗杆的一个齿高。
7.1.4强制润滑
应按有关技术要求或实际标准确定。
7.2脂润滑
7.2.1n?>3000r/min时，加脂量为轴承箱容积的1/3。
7.2.2n?<3000r/min时，加脂量为轴承箱容积的1/2。
8.废油品回收
8.1各单位应采取积极措施，认真做好废油品的回收、再生和处理工作。
8.2各单位应根据自己的实际情况，制定出合理的废油品回收指标和有关管理制度，避免浪费。
8.3凡再生处理的油品，经化验部门检验合格后，可继续发放使用。
附录A
设备润滑用油的选择
（补充件）
序号 设备名称 操作条件 润滑部位 规定油品 代用油品（I） 代用油品（II） 名称 牌号 名称 牌号 名称 牌号 1 离心泵 n>1500
r/min 轴承 通用
液压油 L-AN
32 全损耗
系统用油 L-HL
32 优质汽
轮机油 32 n≤1500
r/min 轴承 通用
液压油 L-AN
46 全损耗
系统用油 L-HL
46 汽轮机油 46 脂润滑
油泵 轴承 钠基
润滑油 ZN-2 锂基
润滑油 ZL-2 钠基
润滑脂 ZN-3 脂润滑
水泵 轴承 钠基
润滑油 ZG-2 钙基
润滑油 ZG-2 钠基
润滑油 ZN-2 各种
情况下 齿轮
联轴器 中负荷工业齿轮油 N220 重负荷工业齿轮油 220 中负荷工业齿轮油 320 2 蒸汽
往复泵 饱和
蒸汽 汽缸 饱和
汽缸油 HG-24 过热
汽缸油 1000 饱和
汽缸油 HG-11 拉杆
部分 饱和
汽缸油 HG-11 饱和
汽缸油 680 空气压
缩机油 LDAA-100 过热蒸汽 汽缸 过热
汽缸油 HG-38 饱和
汽缸油 680 过热
汽缸油 1500 拉杆
部分 饱和
汽缸油 HG-11 饱和
汽缸油 680 空气压
缩机油 L-DAA
-320 3 各种
情况下 各种
情况下 减速机 汽油机油 L-EQ
B30 汽油机油 L-ESS30 汽油机油 L-ESD30 轴承 锂基
润滑脂 ZL-2 锂基
润滑脂 ZL-3 钙基
润滑脂 ZG-2 序号 设备名称 操作条件 润滑部位 规定油品 代用油品（I） 代用油品（II） 名称 牌号 名称 牌号 名称 牌号 4 往复式
真空泵 通常
情况下 汽缸、曲轴箱十字头 空气压
缩机油 L-DAA-
100 空气压
缩机油 L-DAB
-100 汽油机油 L-EQ
B40 5 SZ型
真空泵 通常
情况下 轴承 钙基
润滑脂 ZG-2 钠基
润滑脂 ZG-3 钠基
润滑脂 ZL-2 6 汽轮机组 n>1500
r/min 轴承及
变速部分 汽轮机油 HU-20 优质防锈
汽轮机油 L-TSA32 优质汽轮
机油 46 n≤1500
r/min 轴承及
变速部分 汽轮机油 HU-30 优质防锈
汽轮机油 L-TSA46 优质汽轮
机油 68 7 离心式
压缩机 通常
情况下 轴承 汽轮机油 HU-20 汽轮机油 32 优质汽轮
机油 L-HL32 8 风机 n>3000
r/min 轴承 全损耗
系统用油 L-AN
22 汽轮机油 32 饱和
汽缸油 L-HL32 N=1500~
2000r/min 轴承 全损耗
系统用油 L-AN
46 汽轮机油 46 空气压
缩机油 L-HL
46 n<1500
r/min 轴承 全损耗
系统用油 L-AN
46 全损耗
系统用油 L-AN
68 过热
汽缸油 L-HL
46 润滑油 轴承 钙钠基
润滑油 ZGN-2 钙钠基
润滑油 ZGN-2 空气压
缩机油 L-HL
46 9 往复式
压缩机
最终排压
3MPa以下 汽缸 空气压
缩机油 L-DAA-
100 空气压
缩机油 L-DA
B100 汽油机油 L-EQ
B40 最终排压
3MPa以上 汽缸 空气压
缩机油 L-DA
B150 空气压
缩机油 L-DAB
-220 汽油机油 L-EQ
B40 无十字头
压缩机 曲轴箱 同汽缸用油 有十字头
压缩机 曲轴箱
十字头 全损耗
系统用油 L-AN
68 通用
液压油 L-HL
68 汽轮机油 68 氨介质 汽缸 冷冻机油 N22 冷冻机油 L-DRA32 冷冻机油 L-DRA46 氟里昂介质 汽缸 冷冻机油 N32 冷冻机油 L-DRA46 序号 设备名称 操作条件 润滑部位 规定油品 代用油品（I） 代用油品（II） 名称 牌号 名称 牌号 名称 牌号 10 螺杆
压缩机 通常
情况下 汽缸 冷冻机油 N22 曲轴箱 汽油机油 L-EQB30 汽油机油 L-ESC40 汽油机油 L-ESD30 11 膨胀机 通常
情况下 曲轴箱 汽油机油 L-EQB30 汽油机油 L-ESC40 汽油机油 L-ESD30 12 减速机 稀油润滑 齿轮轴承 全损耗
系统用油 L-AN46 通用
液压油 L-HL46 汽油机油 L-ESD30 蜗轮、蜗杆、轴承 汽油机油 L-EQ
B30 汽油机油 L-ESC30 通用液压油 L-AN
100 轴承针齿
销与套、销
轴与销磁 全损耗
系统用油 L-AN46 通用液压油 L-HL46 优质防锈
汽轮机油 L-TSA46 脂润滑 轴承 钠基润滑油 ZN-2 锂基润滑脂 ZL-2 钠基润滑脂 ZN-3 13 电机 稀油润滑
n<1500
r/min 轴承 全损耗
系统用油 L-AN32 通用液压油 L-HL32 汽轮机油 32 n<1500
r/min 轴承 全损耗
系统用油 L-AN46 通用液压油 L-HL32 汽轮机油 46 脂润滑 轴承 锂基润滑脂 ZL-2 锂基润滑脂 ZL-3 锂基润滑脂 ZL-1 14 套管
结晶管 通常
情况下 减速机 按一般减速机 轴承 钙基润滑脂 ZG-2 钙基润滑脂 ZG-1 全损耗
系统用油 L-AN46 链条 饱和汽缸油 HG-11 饱和汽缸油 680 汽油机油 L-EQB40 序号 设备名称 操作条件 润滑部位 规定油品 代用油品（I） 代用油品（II） 名称 牌号 名称 牌号 名称 牌号 15 高压
柱塞泵 通常
情况下 减速机 按减速机 曲轴箱 汽油机油 L-EQ
B30 汽油机油 L-EQ
B40 全损耗
系统用油 L-AN
100 16 滑阀 通常
情况下 喷雾
润滑器 汽轮机油 HU-20 防锈
汽轮机 L-TSA32 通用液压油 L-HI32 风动马达 汽油机油 L-EQB30 汽油机油 L-ESC30 汽油机油 L-AN68 减速箱 汽轮机油 HU-20 防锈汽轮机 L-TSA32 汽轮机油 46 定位器、阀位变送器 汽轮机油 HU-20 防锈汽轮机 L-TSA32 汽轮机油 46 阀杆 钙钠基
润滑脂 ZGN-2 钙钠基
润滑脂 ZGN-3 钙钠基
润滑脂 ZGN-1 17 转鼓真空
过滤机 通常
情况下 轴承、分配头 汽油机油 L-EQB30 汽油机油 L-ES
C30冬 汽油机油 L-ESD30 减速机 按减速机 18 氧压机 通常
情况下 曲轴箱 同一般往复式压缩机 汽缸 蒸馏水加7%~8%润滑脂 蒸馏水 肥皂水溶液 19 板框
过滤机 开式齿轮 石墨钙基
润滑脂 ZG-S 钙钠基
润滑脂 ZGN-2 丝杆、螺母、导向架 钙钠基
润滑脂 ZGN-2 钙钠基
润滑脂 ZGN-3 液压系统 液压油 L-HM68 液压油 L-HM80 液压油 L-HM46 序号 设备名称 操作条件 润滑部位 规定油品 代用油品（I） 代用油品（II） 名称 牌号 名称 牌号 名称 牌号 20 皮带
运输机 通常
情况下 轴承 钙基润滑脂 ZG-2 钙基润滑脂 ZG-3 钙基润滑脂 ZG-4 齿轮
减速机 全损耗
系统用油 L-AN46 液压油 L-HL46 液压油 L-HL68 拉紧滑道 钙基润滑脂 ZG-2 钙基润滑脂 ZG-3 钙基润滑脂 ZG-4 外露齿轮 钙基润滑脂 ZG-2 钙基润滑脂 ZG-3 钙基润滑脂 ZG-4 21 机床 通常
情况下 变速
箱部分 全损耗
系统用油 L-AN46 液压油 L-HL46 汽轮机油 46 液压系统 液压油 L-HL15 液压油 L-HM15 液压油 L-HL22 22 汽车 通常
情况下 汽缸部分 汽油机油 L-EQB30 汽油机油 L-ESC30 汽油机油 L-ESD30 变速器 中负荷工业
齿轮油 N330 重负荷工业
齿轮油 220 中负荷工业
齿轮油 N320 轴承 钠基润滑脂 ZN-2 钠基润滑脂 ZG-3 钠基润滑脂 ZL-2 后轴箱 钠基润滑脂 ZN-2 钠基润滑脂 ZG-3 钠基润滑脂 ZL-2 方向盘、
底盘轴承 钙基润滑脂 ZG-3 钙基润滑脂 ZG-4 钙基润滑脂 ZG-2 刹车总成 汽车制动液
注：（1）选择代用油品时，应首先采用第I种。
（2）冬夏气温变化较大不能用同一种油品时，自行选定。
附录B
设备润滑五定指示表
（参考件）
3.旋转机械振动标准
目录
1总则…………………………………………………………（77）
2机壳表面振动………………………………………………（77）
3轴振动………………………………………………………（79）
1总则
1.1主题内容与适用范围
1.1.1本标准规定了旋转机械振动评定的现场测量方法（包括测量参数、测量仪器、测点布置、测试技术要求、机器分类等）及评定准则。旋转机械振动分析的现场测量方法应满足本标准的规定但不仅限于此。
1.1.2本标准适用的设备包括电动机、发电机、蒸汽轮机、烟气轮机、燃气轮机、离心压缩机、离心泵和风机等类旋转机械。
按照本标准规定的方法进行测试得到的振动数据，可作为设备状态评定和设备验收的依据。经买卖双方协商认可，亦可采用制造厂标准或其他标准。
1.1.3本标准不适用于主要工作部件为往复运动的原动机及其传动装置。
本标准也不适用于振动环境中的旋转机械的振动测量。振动环境是指环境传输的振动值大于运行振动值1/3的情况。
1.1.4未能纳入本标准范围的其他旋转机械，暂按设备出厂标准进行检验和运行。
1.2编写修订依据
GB/T6075.1-1999在非旋转部件上测量和评价机器的机械振动第1部分：总则
GB/T6075.3-2001在非旋转部件上测量和评价机器的机械振动第3部分：额定功率大于15kw、额定转速在120~15000r/min之间的现场测量的工业机器
GB11348.1-1999旋转机械转轴径向振动的测量和评定第一部分：总则
1.3本标准提供两种振动评定方法，即机壳表面振动及轴振动的评定方法。
在机壳表面，例如轴承部位测得的振动是机器内部应力或运动状态的一种反映。现场应用的多数机泵设备（电动机、各种油泵、水泵等），由机壳表面测得的振动速度，可为实际遇到的大多数情况提供与实践经验相一致的可信评定。
汽轮机、离心压缩机等大型旋转机械通常含有挠性转子轴系，在固定构件上（如轴承座）测得的振动响应不足以表征机器的运转状态，对这类设备必须测量轴振动，根据实际需要，结合固定构件上的振动情况评定设备的振动状态。
机壳表面振动
2.1本标准适用于转速为10~200r/s(600~12000r/min)旋转机械振动烈度的现场测量与评定。
2.2测量参数
本标准规定在机壳表面（例如轴承盖处）测得的、频率在10~1000Hz范围内的振动速度的均方根(Vrms)作为表征机械振动状态的测量参数，在规定点和规定的测量方向上测得的最大值作为机器的振动烈度。
2.3测量点的布置
测点一般布置在每一主轴承或主轴承座上，并在径向和轴向两个方向上进行测量，如图1所示。对于立式或倾斜安装的机器，测量点应布置在能得出最大振动读数的位置或规定的位置上，并将测点位置和测量值一同记录。测点位置应固定，一般应作明显标记。机器护罩、盖板等零件不适宜作测点。
2.4测量仪器
2.4.1一般采用由传感器、滤波放大器、指示器和电源装置等组成的测量仪表。允许采用能取得同样结果的其他仪器。
2.4.2测量登记表滤波放大器的带通频率为10~1000Hz。
2.4.3测量仪表系统误差不超过±10%。
2.4.4传感器振动速度线性响应的最大值至少为感受方向上满量程振动速度的3倍，传感器横向灵敏度应小于10%。
2.4.5直读仪器应能指示或记录振动速度的均方根值。
2.4.6测量登记表尽可能采用电池为电源装置。
2.4.7测量仪表需定期校准，保证它具有可靠的测量结果。
2.5测量技术要求
测量时应当掌握在整个测量范围之内仪器的频率响应和精度，并考虑下述因素对测量系统的影响：
a.温度变化。
b.磁场。
c.声场。
d.电源波动。
e.传感器的电缆长度。
f.传感器的方位和安装方式。
要细心、合理地进行测试安装，保证不会明显地影响机器的振动特性。
2.6振动评定
2.6.1机器分类
在10~1000Hz的频段内，振动速度均方根值相同的振动，被被为具有相同的烈度，为使各种不同的旋转机械能用同一烈度标准进行评定，本标准根据机器的尺寸和功能（振动体质量、尺寸、机器的输出功率等）、机器一支承系统的刚性等将旋转机械分为如下4类：
I——小型转机如15kW以下的电机；
II——安装在刚性基础上的中型转机，功率300Kw以下；
III——大型转机，机器一支承系统为刚性状态；
IV——大型转机，机器一支承系统为挠性支承状态。
2.6.2机器一支承系统状态的确定
本标准中，根据机器一支承系统在测量方向上的刚度关系，可分为挠性支承和刚性支承系统状态。对于挠性支承、机器一支承系统的基本固有频率低于机器的工作频率（透平、发电机、压缩机其功率大于10MW以及立式机器装置，通常为挠性支承）；对于刚性支承，机器一支承系统的固有频率高于机器的工作频率（大中型电机低转速时，通常为刚性支承）。支承状态可通过计算，也可通过强迫振动或自由振动试验来确定。
2.6.3评定振动标准
每类旋转机械分4个区段作振动状态评定，振动烈度评定界限见表1。当振动烈度变化达到表中所列一级数值时，表示振动烈度变化了1.6倍，即相差了4dB，表明大多数机器振动状态发生了有意义的变化，应及时报告。振动烈度变化了两级，意味着振动变化了2.5倍，即振动状态变化了一个区段，应及时调查研究，分析原因。
3轴振动
3.1轴振动评定方法，通常用于确定如下3个方面的问题：
a.振动特性的变化。
b.过大的动载荷。
c.径向间隙监测。
3.2测量参数
3.2.1位移
轴振动测量参数是位移，测量单位用μm（1μm=10-6m）。
位移分为相对位移和绝对位移两种，它们的定义如下：
a.相对位移：转轴相对于机器的非转动部件（如轴承座、机壳及基础）的振动位移。
b.绝对位移：以地面为静参数系统的转轴振动位移。
两种位移可用不同的位移进一步定义，它们是：
Sp-p：测量方向上振动位移的峰峰值；
Smax：测量平面内最大振动位移值；
（Sp-p）max：测量平面内最大振动位移的峰峰值。
本标准规定采用Sp-p值作为轴振动评定参数。
轴振动测量频带应足够宽，按具体机器的类型和工作状态加以选择，使对测量分析有用的振动频谱包括在内。
3.2.2相位
在评定机器振动状态的变化时，应同时进行相位测量。
3.3测点布置
传感器应放置在能对转轴的径向振动作出正确评定的重要测点上。推荐在机器的每个轴承处或靠近轴承处安装两只传感器，在垂直于轴线的同一测量平面内沿径向安装，两只传感器的测量方向应互相垂直，传感器的轴线和转轴径线的夹角小于±5°。对所有轴承，传感器安装的方位要尽量相同。大型旋转机械应在设计、制造阶段，安装轴振动、轴位移、键相位传感器或预留安装位置，并且对机器相关部件根据传感器测量要求进行相应处理。
3.4仪器要求
在各种应用环境下，测量系统误差不应超过相当于所测值的10%，或满刻度值的6%两者中的最大值。
测试仪器应当有直读式仪器的在线校验功能，测试仪器应当有合适的独立输出，用来作进一步分析。在线振动指标仪表应在背板处有原始振动信号的缓冲输出口，以便也出信号进行振动频谱分析和故障诊断。
仪器在设备停工大检修时应同时进行校验。
3.5测量方法与要求
3.5.1轴相对振动通常使用非接触式传感器进行测量。在轴承内安装传感器时，不能影响润滑油膜压力区。在支架上安装传感器时，支架的固有频率要高于机器最高转速的10倍以上。
3.5.2轴绝对振动测量
轴绝对振动测量有两种方法，即有接触式轴振动传感器方法和把惯性传感器与非接触式传感器结合使用的方法。当采用惯性传感器与非接触式传感器结合使用的方法时。要求惯性传感器和非接触式传感器固接在一起，刚性地安装在机器的轴承座上，以保证两个传感器在测量方向上承受相同支承的绝对振动。两种传感器的灵敏度轴线应尽量重合，以保证它们输出信号的矢量和能成为轴绝对振动的精确测量值。
3.5.3两种轴振动测量方法，都需确定由于轴表面金相组织不均匀、局部剩磁及轴的机械偏差所引起的总的非振动性偏差，其值不超过振动位移允许值的1/4或6μm两者中的较大值。
3.6评定准则
当评定指标为轴承动载荷或径向间隙时，用轴相对振动值为评定参数。
当评定转轴的振动变化时，如果传感器支承结构的绝对振动值等于或大于转轴相对振动值的20%，要进行转轴绝对振动测量。
3.7评定标准
3.7.1轴振动A区（优良状态）上限值，推荐按下式计算：
式中Nmax——机器最大工作转速，r/min。
3.7.2轴振动B区（合格状态）的上限，建议取为A区上限的1.6~2.5倍。工作转速较高者取下限，工作转速较低者取上限。其值建议定为黄灯值（一级报警）。
3.7.3轴振动C区（不合格状态）的上限，建议取为B区上限的1.5倍，其值建议定为红灯值（二级报警）。
3.7.4要重视振动值的变化。在稳定运行条件下，尽管振动值仍在合格范围内，如果振动值发生明显变化，例如其变化量大于B区上限值的25%，无论振动值是变大还是变小，都要及时报告并进一步分析原因。
4．压力容器维护检修规程
目录
1总则……………………………………………………………（83）
2检修周期与内容………………………………………………（83）
3检修与质量标准………………………………………………（83）
4试验与验收……………………………………………………（90）
5维护与故障处理………………………………………………（91）
1总则
1.1主题内容与适用范围
1.1.1本规程规定了钢制压力容器的检修周期与内容、检修与质量标准、试验与验收、维护与故障处理等。
1.1.2本规程适用于同时具备下列条件的压力容器：
1.1.2.1最高工作压力大于等于0.1MPa（不含液体静压力）；
1.1.2.2内直径（非圆形截面指其最大尺寸）大于等于0.15m，且容积大于等于0.025m3；
1.1.2.3盛装介质为气体、液化气体或最高工作温度高于等于标准沸点的液体。
1.1.3本规程不适用于下列压力容器：
1.1.3.1超高压容器；
1.1.3.2各类气瓶；
1.1.3.3非金属材料制造的压力容器；
1.1.3.4核压力容器、船舶和铁路机车上的附属压力容器等。
2检修周期与内容
2.1检修周期
按照《压力容器安全技术监察规程》要求安排压力容器的外部检查及内外部检验，根据检验结果，结合装置检修确定检修周期，一般为3~6年。
2.2检修内容
2.2.1定期检验时确定返修的项目。
2.2.2筒体、封头与对接焊缝。
2.2.3接管与角焊缝。
2.2.4内构件。
2.2.5防腐层、保温层。
2.2.6衬里层、堆焊层。
2.2.7密封面、密封元件及紧固螺栓。
2.2.8基础及地脚螺栓。
2.2.9支承、支座及附属结构。
2.2.10安全附件。
2.2.11检修期间检查发现需要检修的其他项目。
3检修与质量标准
3.1检修前准备
3.1.1备齐图纸和技术资料，必要时编写施工方案。
3.1.2备齐机具、量具、材料和劳动保护用品。
3.1.3施工现场符合有关安全规定。
3.2检查内容
3.2.1检查以宏观检查、壁厚测定、内表面检测为主，必要时可采用其他无损检测方法。
3.2.2根据腐蚀机理和使用状况检查压力容器本体、对接焊缝、接管角焊缝有无裂纹、变形、鼓包及泄漏等。对应力集中部位、汽液相交界处、变形部位、异钢种焊接部位、补焊区、工卡具焊迹、电弧损伤处应重点检查。
3.2.3检查内外表面的腐蚀和机械损伤。
3.2.4检查结构及几何尺寸是否符合要求。
3.2.5检查壁厚是否减薄，厚度测定点的位置，一般选择下列部位：
3.2.5.1液位经常波动部位；
3.2.5.2易腐蚀、冲蚀部位；
3.2.5.3制造成型时，壁厚减薄部位和使用中易产生变形的部位；
3.2.5.4表面缺陷检查时，发现的可疑部位；
3.2.5.5接管部位。
3.2.6检查焊缝有无埋藏缺陷。
3.2.7检查材质是否符合要求。
3.2.8检查法兰密封面有无裂纹。
3.2.9检查紧固螺栓的完好情况，对重复使用的螺栓应逐个清洗，检查其损伤情况，必要时进行表面无损检测。应重点检查螺纹及过渡部位有无环向裂纹。
3.2.10检查支承或支座的损坏，大型容器的基础下沉、倾斜及开裂。
3.2.11检查保温层、隔热层、衬里有无破损，堆焊层有无剥离。
3.2.12检查安全附件是否灵敏、可靠。
3.2.13各类压力容器重点检查部位及内容。
3.2.13.1冷换设备
检查部位主要有管板、管箱、换热管、折流板、壳体、防冲板、小浮头螺栓、小浮头盖、接管及联接法兰等。重点检查以下部位：
a.易发生冲蚀、汽蚀的管程热流入口的管端，易发生缝隙腐蚀的壳程管板和易发生冲蚀的壳程入口和出口；
b．容易产生坑蚀、缝隙腐蚀和应力腐蚀的管板和换热管管段；
c.介质流向改变部位，如换热设备的入口处、防冲挡板、折流板处的壳体及套管换热器的U形弯头等；
d.检查壳体应力集中处是否有裂纹；
e.检查换热管壁厚；
f.检查接管及法兰密封面。
3.2.13.2塔器、容器
重点检查以下部位：
a.积有水分、湿气、腐蚀性气体或汽液相交界处；
b.物流“死角”及冲刷部位；
c.焊缝及热影响区；
d.可能产生应力腐蚀以及氢损伤的部位；
e.封头过渡部位及应力集中部位；
f.可能发生腐蚀及变形的内件（塔盘、梁、分配板及集油箱等）；
g.破沫器、破沫网、分布器、涡流器和加热器等内件；
h.接管部位；
i.检查金属衬里有无腐蚀、裂纹、局部鼓包或凹陷。
3.2.13.3反应器
重点检查以下部位：
a.检查反应在器对接焊缝、接管角焊缝、支持圈凸台有无裂纹;
b.检查法兰密封槽有无裂纹；
c.检查冷壁反应器衬里有无脱落、孔洞、裂纹、麻点及疏松等；
d.检查热壁反应器堆焊层有无表面裂纹、层下裂纹及剥离；
e.检查重复使用的紧固螺栓有无裂纹；
f.检查支撑梁、分配器泡罩及热电偶套管有无裂纹等；
g.检查其他内构件。
3.3修理与质量标准
3.3.1一般要求
3.3.1.1对于特殊的生产工艺过程，需要带温带压紧固螺栓或出现紧急泄漏需进行带压堵漏时，使用单位必须按设计规定制定有效的操作要求和防护措施，作业人员应该专业培训并持证操作，并经使用单位技术负责人批准。在实际操作时使用单位安全部门应派人进行现场监督。
3.3.1.2从事压力容器修理和技术改造的单位必须是已取得相应的制造资格的单位或者是经省级安全监察机构审查批准的单位。压力容器的重大修理或改造方案应经原设计单位或具备相应资格的设计单位同意并报施工所在地的地、市级安全监察机构审查备案。修理或改造单位应向使用单位提供修理或改造后的图样、施工质量证明文件等技术资料。压力容器经修理或改造后，必须保证其结构和强度满足安全使用要求。
3.3.1.3采用焊接方法对压力容器进行修理或改造时，一般应采用挖补或更换，不应采用贴补方法，且应符合以下要求：
a.压力容器的挖补、更换筒节及焊后热处理等技术要求，应参照相应制造技术规范，制订施工方案及适用于使用的技术要求。焊接工艺应经焊接技术负责人批准；
b.焊缝同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过2次。超过2次以上的返修，应经施工单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器修理技术资料中；
c.缺陷清除后，一般均应进行表面无损检测，确认缺陷已完全消除。完成焊接工作后，应再做无损检测，确认修补部位符合质量要求；
d.母材焊补的修补部位，必须磨平。焊接缺陷消除后的修补长度应满足要求；
e.返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口形式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等）和施焊者及其钢印等；
f.要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返修；如在热处理后进行焊接返修，返修后应再做热处理；
g.压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。主要受压元件返修深度大于1/2壁厚的压力容器，还应重新进行压力试验；
h.有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位应需保证原有抗晶间腐蚀性能；
i.根据介质使用情况，制定焊补的焊接工艺时应考虑焊接前除氢处理，同时，焊接工艺应按制造要求进行。
j.对球罐缺陷进行焊补应符合以下规定：
（1）对球壳表面缺陷进行焊补时，每处的焊补面积应在5000mm2以内。如有两处以上焊补时，任何两处的净距应大于50mm。每块球壳板上焊补面积总和必须小于该块球壳板面积的5%。补焊后的表面应修磨平滑，修磨范围内的斜度至少为3:1，且高度不大于1.5mm。
（2）焊颖表面缺陷进行焊补时，焊补长度应大于50mm。材料的标准抗位强度下限值的钢材焊缝焊补后，应在焊补焊道上加焊一道凸起的回火焊道。回火焊道焊完后，应磨去回火焊道多余的焊缝金属，使其与主焊缝平缓过渡；
(3)焊缝的内部缺陷焊补时，清除的缺陷深度不得超过球壳板厚度的2/3。若消除到球壳的2/3处还残留缺陷时，应在该状态下焊补，然后在其背面再次清除缺陷，进行焊补。焊补长度应大于50mm。
3.3.1.4所用的材料及附件应具有质量证明书，并符合图样要求。
3.3.1.5施焊环境出现下列任一情况，且没有效防护措施时，禁止施焊：
a.手工焊时风速大于10m/s；
b.气体保护焊时风速大于2m/s；
c.相对湿度大于90%;
d.雨、雪环境。
3.3.1.6当焊件温度低于0℃时，应在施焊处100mm范围内预热到15℃左右。
3.3.1.7压力容器的焊后热处理要求：
a.压力容器及受压元件应按原设计要求进行焊后热处理；
b.修补后的焊缝，尤其是厚壁容器，宜采用环带加热。焊缝每侧加热宽度不得小于壳体名义厚度的2倍，接管与壳体相焊时加热宽度不小于两者厚度（取较大值）的6倍。靠近加热部位的壳体应采取保温措施，避免产生较大的温度梯度；
c.低合金高强度钢压力容器焊补时，必须预热。坡口大而深时，预热温度应高些。容器大接管环形角焊缝的一定部位进行焊补时，为减少热应力，要沿大接管整周预热；
d.低合金高强度钢压力容器焊补后或焊补过程因故停顿后，必须立即进行后热处理，以去除扩散氢。后热处理后缓冷；
e.对结构刚性很大的部位进行焊补时，需进行中间热处理，以降低焊接应力；
f.低合金高强度钢压力容器的重要部位和主要焊缝焊补后，必须进行热处理以消除应力。如焊补部位有多处，宜采用整体热处理或局部采用环带热处理。热处理温度通常不高于原来的焊后消除应力处理温度。消除应力处理的温度为600~680℃。
g.热处理应在焊接工作全部结束并在验收合格后，于压力试验之前进行。热处理后的焊缝应做硬度检查，其硬度值须符合以下要求：碳钢和普通低合金钢不大于母材硬度的120%，且HB≤200；铬钼钢不大于母材硬度的125%，且HB≤225；对于3Cr-1Mo-1/4V、2r-1Mo-1/4V，其硬度值不大于母材硬度的125%，且HB≤235。
3.3.1.8筒体和封头更换主要控制以下项目：
a.坡口几何形状和表面质量；
b.塔器垂直度，筒体直线度，纵、环焊缝对口错边量和棱角度，同一断面的最大最小直径差；
c.封头的拼接成型和主要尺寸偏差；
d.球壳板的尺寸偏差和表面质量；
e.筒体与封头的不等厚度对接连接。
3.3.1.9压力容器局部挖补要求：
a.形状一般为圆形或者方形圆角过渡，尽量减少应力集中；
b.焊缝打磨与母材齐平；
e.焊缝须经射线检测及磁粉检测合格。
3.3.1.10压力容器的组焊要求如下：
a.不应采用十字焊缝。相邻两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm；
b.在压力容器上焊接临时吊耳和拉筋的垫板等时，应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺。临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度；
c.更换筒节时，其A、B类焊接接头对口错边量b（见图1）应符合表1的规定。锻焊压力容器B类焊接接头对口错边量B应不大于对口处钢材厚度的1/8，且不大于5mm，符合钢板的对口错边量b（见图2）不大于复层厚度的5%，且不大于2mm。
d.在焊接接头环向形成的棱角度E，用弦长等于1/6的内径Di，且不小于300mm的内样板或外样板检查（见图3），其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm；
在焊接接头轴向形成的棱角度E（见图4），用长度不小于300mm的直尺检查，其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。
e.B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两侧钢材厚度不等时，若薄板厚度不大于10mm，两板厚度差超过3mm；若薄板厚度大于10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%，或超过5mm时，均应按图5的要求单面或双面削薄厚板边缘，或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面；
f.压力容器内件与壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝；
g.受压元件之间或受压元件与非元件组装成的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。
3.3.1.11压力容器焊缝的表面质量要求：
a.形状、尺寸以及外观应符合技术标准和设计图样的规定；
b.不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷；
c.焊缝与母材应圆滑过渡；
d.焊缝咬边应符合下列条件：
使用抗拉强度规定值下限大于等于540MPa的钢材及铬钼低合金钢材制造的压力容器、奥氏体不锈钢材、钛材和镍材制造的压力容器、低温压力容器、球形压力容器以及焊缝系统取1.0的压力容器，其焊缝表面不得有咬边；
上述以外的压力容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%；
e.角焊缝的焊脚尺寸应符合技术标准和设计图样的要求，外形应平缓过渡。
3.3.1.12压力容器修理部位的无损检测要求：
a.压力容器的无损检测按JB4730《压力容器无损检测》执行；
b.在制造厂房施工的压力容器，对接接头无损检测比例按原图纸要求执行，在现场施工的压力容器，对接接头无损检测比例为100%，合格标准按原图纸要求；
c.压力容器表面无损检测要求：
(1)钢制压力容器的坡口表面、对接、角接和T形接头，符合本规程3.3.1.10条b款条件且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于540MPa时，应按GB150、GB151、GB12337等标准的有关规定进行磁粉或渗透检测。检查结果不得有任何裂纹、成排气孔、分层，并应符合JB4730标准中磁粉或渗透检测的缺陷显示痕迹等级评定的I级要求。
(2)有色金属制压力容器应按相应的标准或设计图样规定进行。
d.压力容器的焊接接头，应先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测。有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再增加一次无损检测。
3.3.2压力容器表面缺陷的修理
3.3.2.1表面裂纹
对表面裂纹一律打磨消除，如裂纹消除后压力容器的实际壁厚不小于设计厚度、磨除深度不大于名义厚度的7%且不超过3mm，可不补焊。但为减少应力集中，要求磨削部位光滑，并圆滑过渡，侧面斜度应不大于1：4。如打磨深度较深，剩余厚度小于设计允许的最小壁厚时，则应采取严格的焊补措施修复。当球罐球壳板表面焊补深度超过3mm时，还应进行超声检测。
3.3.2.2腐蚀
对于分散的点腐蚀，如果腐蚀深度不超过壁厚（不含腐蚀裕量）的1/5，在直径为200mm的范围内，沿任一直径的点腐蚀长度之和不超过45cm和直径为200mm的范围内，沿任一直径的点腐蚀长度之和不超过50mm时，一般可不作处理；对于均匀性面腐蚀，如按剩余的平均壁厚（应扣除至下一次检验期的腐蚀量）校核强度合格，可不作处理；非均匀性面腐蚀，如按最小剩余壁厚（应扣除至下一次检验期的腐蚀量）校核强度合格，可不作处理。否则，应据具体情况作降压使用、焊补、更换或判废处理。如腐蚀严重、强度校核不合格者，难于修复或已达使用寿命者，应考虑予以报废。
3.3.2.3机械损伤、电弧擦伤、弧坑、工卡具焊迹
在其周围未发现异常者，一般压力容器可不处理，有特殊要求压力容器且缺陷较严重者，应打磨消除。
3.3.3母材内部的夹层与母材自由表面平等或夹角小于10°的不用处理，夹角大于或等于10°时，需计算在板厚方向的投影长度，判断该缺陷的走向和位置，严重时应报废。在使用过程中产生的鼓包，应查明原因，并判断该缺陷的稳定情况，如果能查清起因并确定其不再扩展，可进行修理后使用；如果无法查清起因，或虽查明原因，但仍会继续扩展的应报废。
3.3.4焊缝内部缺陷处理
3.3.4.1单个圆形缺陷，在运行过程中未见开裂迹象，按JB4730评定，单个圆形缺陷的长径小于壁厚的1/2或9mm时，对只要求局部无损检测的压力容器，若圆形缺陷点数在表2范围内可不处理；对要求100%无损检测的压力容器，若圆形缺陷点数在表3范围内可不处理；超出范围的，要进行安全评定或返修。
表2按规定只要求局部无损检测的压力容器（不包括低温容器）
评定区/(mm×mm) 10×10 10×20 10×30 实测厚度/mm t≤10 10＜t
≤15 15＜t
≤25 25＜t
≤50 50＜t
≤100 t＞100 缺陷点数 ≤12 ≤18 ≤27 ≤36 ≤45 ≤54
表3按规定要求100%无损检测的压力容器（不包括低温容器）
评定区/(mm×mm) 10×10 10×20 10×30 实测厚度/mm t≤10 10＜t
≤15 15＜t
≤25 25＜t
≤50 50＜t
≤100 t＞100 缺陷点数 ≤9 ≤12 ≤18 ≤24 ≤30 ≤36 3.3.4.2焊缝内部非圆形缺陷，未见开裂迹象，按JB4730评定，对不同位置的焊缝中的内部未熔合、未焊透、条状夹渣的高度（H）、长度（L）在表4规定的范围内，对一般压力容器，可不处理；对有特殊要求的压力容器，监护使用。
对于超出表4缺陷容许尺寸50%以内的缺陷，也可以通过声发射检测判断缺陷的活动性，如果发声射检测结果表明缺陷是不活动的，可以监控使用，否则要对缺陷进行处理或通过应力分析和缺陷安全评价，确定能否继续使用。
表4非圆形缺陷与相应的处理意见
缺陷位置 缺陷尺寸 处理意见 未熔合 未焊透 条状夹渣 一般压力容器 有特殊要求的压力容器 球壳对接焊缝；圆筒体纵焊缝以及与封头连接的环焊缝 H≤0.1t且H≤2mmL≤t H≤0.15t且H≤3mmL≤2t H≤0.2t且H≤4mm
L≤3t 不处理 监护使用 圆筒体环焊缝 H≤0.15t且H≤3mm
L≤2t H≤0.2t且H≤4mm
L≤4t H≤0.25t且H≤5mm
L≤6t 不处理 监护使用 3.3.4.3焊缝内部裂纹一般应消除，但因条件所限难于消除的，应通过缺陷安全评定来判断能否监控使用到下一检验周期。
3.3.5压力容器及其接管的法兰密封面不得有径向划痕、腐蚀斑点等影响密封性能的损伤。压力容器的接管采用螺纹联接的，其螺纹表面不得有裂纹、凹陷等缺陷。法兰不得强行联接。
3.3.6压力容器密封垫片表面不得有径向划痕。金属垫片应进行研磨，并做印痕检查，印痕线应连续。用于250℃以上的非金属垫片两侧应涂防咬合剂。
3.3.7压力容器主螺栓应逐个清洗干净，用磁粉或渗透检测，确认螺纹根部无裂纹。用于250℃以上的螺栓应涂防咬合剂。
3.3.8与受压元件焊接的保温钉、支持圈、垫板等更换时，应选用与受压元件相同或相近材料，焊材合金元素应与受压元件相同或略高，焊接应牢固，咬边深度不得超过0.5mm。
3.3.9安全附件
3.3.9.1安全附件应实行定期检修、校验制度。
3.3.9.2安全阀按SHS01030-2004《阀门维护检修规程》检修、校验。新安全阀在安装之前，应根据使用情况进行调试后，才准安装使用。
3.3.9.3爆破片装置应符合《爆破片与爆破片装置》的要求，定期更换。
3.3.9.4压力表的校验和维护应符合国家计量部门的有关规定。压力表安装前应进行校验；在刻度盘上应划出指示最高工作压力的红线，注明下次校验日期。压力表校验后应加铅封。
3.3.9.5液位计除应符合有关规定外，并应符合下列要求；
a.应根据压力容器的介质、最高工作压力和温度正确选用；
b.液位计安装前应进行水压试验，试验压力对中低压容器用液位计为1.5倍最高工作压力，对高压容器用的液位计为1.25倍最高工作压力。
3.3.10压力容器绝热和防腐层检修按SHS01033-2004《设备及管道保温、保冷检修规程》、SHS01034-2004《设备及管道涂层检修规程》进行。
4试验与验收
4.1试验
4.1.1用焊接方法修理或更换主要受压元件的压力容器，经检验合格后应做耐压试验。对于介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密性试验。
4.1.2耐压试验包括液压和气压试验。试验的压力应符合设计图样要求。
4.1.3耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓必须装配齐全，紧固妥当。必须用两个量程相同并经校正的压力表，压力表精度等级，低压的不应低于2.5级，中、高压的不应低于1.5级，刻度极限值为最高工作压力的1.5~3倍，表盘直径不应小于100mm，应安装在被试验压力容器顶部便于观察的位置。
4.1.4耐压试验场地应有可靠的安全防护措施，并应经单位技术负责人和安全部门检查认可。耐压试验过程中，不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。
4.1.5液压试验的要求：
4.1.5.1凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作液压试验介质。一般应采用水。当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度必须低于可燃性液体的闪点。试验场地附近不得有火源，且应配备适用的消防器材。
4.1.5.2以水为介质进行液压试验，其所用的水必须是洁净的。奥氏体不锈钢压力容器用水进行液压试验后，应严格控制水中的氯离子含量不超过25mg/l。试验合格后，应立即将水渍去除干净。
4.1.5.3碳素钢、16MnR和正火15MnVR制压力窗口液压试验时，液体温度不得低于5℃；其他低合金钢压力容器，液体温度不得低于15℃。如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高液体温度。其他材料制压力容器液压试验温度按设计图样规定。铁素钢制低温压力容器在液压试验时，液体温度应高于壳体材料和焊接接头两者夏比冲击试验规定温度的高值再加20℃。
4.1.5.4压力容器充满液体，滞留在压力容器内的气体必须排净，压力窗口外表面应保持干燥，当压力容器壁温与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力；确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压30min，然后降至规定试验压力的80%，保证足够的时间检查。检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压以维持试验压力不变。压力容器液压试验过程中一般不得带压紧固螺栓或向受压无件施加压力。
4.1.5.5换热压力容器液压试验程序按SHS01009-2004《管壳式换热器维护检修规程》规定。
4.1.5.6压力窗口液压试验后，符合下列情况者即认为合格：
a.无渗漏；
b.无可见的变形；
c.试验过程中无异常的响声；
d.对抗拉强度规定值下限大于等于540MPa的材料，表面经无损检测抽查未发现裂纹。
4.1.6气压试验的要求：
4.1.6.1由于结构或支承原因，不能向压力容器内充灌液体，以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器，可按设计图样规定采用气压试验。
4.1.6.2气压试验所用气体，应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。
4.1.6.3碳素钢和低合金钢制压力容器的试验用气温度不得低于5℃；其他材料制压力容器，其试验用气温度应符合设计图样规定。
4.1.6.4气压试验时，试验单位的安全部门应进行现场监督。
4.1.6.5应先缓慢升压至规定试验压力的10%，保压5~10min，并对所用焊缝和连接部位进行初次检查；如无泄漏可继续升压到规定的试验压力的50%；如无异常现象，其后按每级为规定试验压力的87%，保压足够时间进行检查。检查期间压力应保持不变。不得采用连续加压以维持试验压力不变。气压试验过程中一般不得带压紧固螺栓。
4.1.6.6气压试验过程中，压力容器无异常响声，经肥皂液或其他检漏液检查无漏气、无可见的变形即为合格。
4.1.7气密性试验要求：
4.1.7.1介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密性试验。
4.1.7.2碳素钢和低合金钢制压力容器，其试验用气体的温度应不低于5℃，其他材料制压力容器按设计图样规定。
4.1.7.3气密性试验所用气体，应符合4.1.6.2的规定。
4.1.7.4压力容器进行气密性试验时，一般应将安全附件装配齐全。
4.1.7.5保压不少于30min，经检查无泄漏即为合格。
4.2验收
4.2.1验收应由机动部门组织有关单位参加，所用压力容器检修后的技术资料应按职责范围由机动部门主管压力容器的技术人员签字才能生效。
4.2.2压力容器修理后，必须履行严格的验收手续，各项数据达到技术要求或能满足安全生产的要求。
4.2.3压力容器达到完好标准。
4.2.4提交下列技术资料：
4.2.4.1设计变更及材料代用通知单、材料及零部件合格证。
4.2.4.2各项施工记录，包括：
a.隐蔽工程记录；
b.封闭记录；
c.检修记录（含焊缝质量检验报告）；
d.中间检验记录。
4.2.4.3试验记录和安全附件校验、定压记录。
4.2.4.4压力容器检验报告。
5维护与故障处理
5.1日常维护
5.1.1压力容器操作人员应经安全教育和考核合格，持证上岗。严格执行工艺操作规程和岗位操作规程，严禁超温、超压和超负荷运行。
5.1.2定期巡回检查，检查重点如下：
5.1.2.1压力容器本体、接口（阀门、管路）部位、焊接接头等的裂纹、过热、变形、泄漏及损伤等；
5.1.2.2外表面的腐蚀；
5.1.2.3保温层破损、脱落、潮湿、跑冷；
5.1.2.4压力容器与相邻管道或构件的异常振动、响声，相互摩擦；
5.1.2.5支承或支座的损坏，基础下沉、倾斜和开裂，紧固螺栓的完好情况；
5.1.2.6排放（疏水、排污）装置；
5.1.2.7运行的稳定情况，是否有超温、超压和超负荷运行的现象；
5.1.2.8压力容器接地设施是否完好；
5.1.2.9安全状态等级为4级的压力容器监控措施和异常情况。
5.1.3压力容器发生下列异常现象之一时，操作人员应立即采取紧急措施，并按规定向有关部门报告：
5.1.3.1工作压力、介质温度或壁温以及介质组成中的某种腐蚀成分超过许用值，采取措施仍不能得到有效控制；
5.1.3.2主要受压元件发生裂缝、鼓包、变形、泄漏等危及安全的缺陷；
5.1.3.3安全附件换效；
5.1.3.4接管、紧固件损坏，难以保证安全运行；
5.1.3.5发生火灾，直接威胁到压力容器安全运行；
5.1.3.6过量充装；
5.1.3.7液位失去控制，采取措施仍不能得到有效控制；
5.1.3.8压力容器与管道发生严重振动，危及安全运行；
5.1.3.9其他异常情况。
5.1.4压力容器内部有压力，一般不得进行修理或紧固。对于特殊生产过程，开（停）车、升（降）温过程中，需要带压紧固螺栓时，应制定有效的安全操作规程和防护措施，并经单位技术负责人批准，安全部门监督实施。
5.1.5做好停用和备用容器的维护检查，防止器内剩余介质引起反应或腐蚀，对长期停用的压力容器，应清洗并排净介质，用气气等封存，启用时应按要求进行检验。
5.2常见故障与处理
5.2.1在用压力容器常见故障与处理方法见表5。
表5在用压力容器常见故障与处理
序号 故障现象 故障原因 处理方法 1 法兰密封泄漏 法兰密封面损坏
垫圈承压不足、腐蚀、变质
螺栓刚度不足、松动或腐蚀
法兰面不平行、中心偏差
高温、高压的结构选择不当
升温、升压或降温、降压过快 修复密封面或更换法兰
紧固螺栓、更换垫圈
重新研究螺栓材质、紧固螺栓或更换螺栓
切开重新对中或更换法兰
重新研究法兰、垫圈、螺栓等的结构和材质
严格操作规程 2 焊缝开裂 应力腐蚀
疲劳
制造时遗留裂纹 消除裂纹，补焊修复
消除裂纹，补焊修复
定期检验，及时发现，消除裂纹，补焊修复 3 壳体减薄 腐蚀
冲刷、磨损 内壁涂耐腐蚀涂料，加强检测，严重时更换
补焊或加防冲板，加强检测 4 反应器超温超压 误操作或产生剧烈反应 紧急放空或终止反应 序号 故障现象 故障原因 处理方法 5 反应器衬里脱落 施工质量差
衬里材料不合格 修复衬里
修复衬里，更换衬里材料 6 反应器堆焊层剥离 氢致延迟开裂 加强检测 7 塔倒塌 FeS自燃 选用抗H2S腐蚀材料，塔内壁喷涂隔离层 8 安全阀失效 泄放口堵塞
附件损坏 导通、校验安全阀
更换 9 液位计假液位 堵塞
附件损坏 导通
更换 10 压力表指示不准确 引压管堵塞
失灵 导通，检验压力表
更换
5．工业管道维护检修规程
目录
1总则……………………………………………………………（96）
2检验、检修周期与内容………………………………………（97）
3检修与质量标准………………………………………………（99）
4试验与验收…………………………………………………（106）
5维护与故障处理……………………………………………（107）
附录A常用无缝钢管选用表（参考件）…………………………（108）
附录B常用焊接材料选用表（参考件）………………………（109）
附录C法兰螺栓垫片选用表（参考件）…………………………（110）
1总则
1.1主题内容与适用范围
1.1.1本规程规定了在用碳素钢、合金钢、不锈钢工业管道的检查周期与内容、检修与质量标准、试验与验收、维护与故障处理等。
1.1.2本规程适用于工作压力为400Pa（绝压）~100Pa（表压）、工作温度为-196~+850℃的化工工业管道。
1.1.3本规程不适用于下列管道：
a.有色金属管道、铸铁管道和非金属管道；
b.直接受火焰加热的管道。
1.1.4管道按最高工作压力分级，见表1。
表1管道分级
类别名称 公称压力/MPa 类别名称 公称压力/MPa 真空管道
低压管道 P＜标准大气压
O≤p<1.6 中压管道
高压管道 1.6≤p<10
≥10
1.1.5在用工业管道按设计压力、设计温度、介质等因素分为GC1、GC2、GC3级。具体分级内容如下：
a.输送现行国家标准《职业接触毒物危害程度分级》GB5044中规定的毒性程度为极度危害介质的管道；
b.输送现行国家标准《化工企业设计防火规范》ＧB50160及《建筑防火规范》GBJ16中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力≥4.0MPa的管道；
c.输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力≥4.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道；
d.输送流体介质并且设计压力≥10.0MPa的管道。
1.1.5.2符合下列条件之一的工业管道为GC2级：
a.输送现行国家标准《化工企业设计防火规范》GB50160及《建筑防火规范》GBJ16中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力＜4.0MPa的管道；
b.输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力＜4.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道；
c.输送可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜10.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道；
d.输送流体介质，设计压力＜10.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道。
1.1.5.3符合下列条件之一的GC2级工业管道划分为GC3级：
a.输送可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜1.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道；
b.输送可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜4.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道；
2检验、检修周期与内容
2.1检验周期
按照国质检锅[2003]108号《在用工业管道定期检验规程》要求安排在线和全面检验。根据检验结果，结合装置或系统，确定检验周期。一般工业管道全面检验周期为3~6年。
2.2检验内容
2.2.1在线检验项目和内容
2.2.1.1检查管子及法兰、管件、阀门等组成件泄漏情况。
2.2.1.2绝热层和防腐层检查：检查绝热层有无破损、脱落、跑冷等情况，防腐层是否完好。
2.2.1.3振动检查：检查管道有无异常振动情况。
2.2.1.4位置与变形检查：检查管道的位置是否符合相关规范和标准的要求，管道之间及管道与相邻设备之间有无相互碰撞及摩擦，管道是否存在挠曲、下沉以及异常变形等。
2.2.1.5支吊架检查：检查支吊架是否脱落、变形、腐蚀损坏或焊接接头开裂，支架与管道接触处有无积水现象，恒力弹簧支吊架转体位移指示是否越限，变力弹簧支吊架是否异常变形、偏斜或失载，刚性支吊架状态是否异常，吊杆及连接配件是否损坏或异常，转导向支架间隙是否合适，有无卡涩现象，阻尼器、减振器位移是否异常，液压阻尼器液位是否正常，承载结构与支撑辅助钢结构是否明显变形，主要受力焊接接头是否有宏观裂纹。
2.2.1.6阀门检查：检查阀门表面是否存在腐蚀现象，阀体表现是否有裂纹、严重缩也等缺陷，阀门连接螺栓是否松动，阀门操作是否灵活。
2.2.1.7法兰检查：法兰是否偏口，紧固件是否齐全并符合要求，有无松动和腐蚀现象；法兰面是否发生异常翘曲、变形。
2.2.1.8膨胀节检查：波纹管膨胀节表面有无划痕、凹痕、腐蚀穿孔、开裂等现象，波纹管波间距是否正常、有无失稳现象，铰链型膨胀节的铰链、销轴有无变形、脱落等损坏现象，拉杆式膨胀节的拉杆、螺栓、连接支座有无异常现象。
2.2.1.9对有阴极保护装置的管道应检查其保护装置是否完好。
2.2.1.10对有蠕胀测点的管道应检查其蠕胀测点是否完好。
2.2.1.11检查管道标识是否符合国家现行标准的规定。
2.2.1.12测厚检查：需重点管理的管道或有明显腐蚀和冲刷减薄的弯头、三通、管径突变部位及相邻直管部位应采取定点测厚或抽查的方式进行壁厚测定。定点测厚发现问题时，应扩大测厚范围，根据测厚结果，可缩短定点测厚间隔期或采取监控等措施。
2.2.1.13对输送易燃、易爆介质的管道采取抽查的方式进行防静电接地电阻和法兰间的接触电阻值的测定。管道对地电阻不得大于100Ω，法兰间的接触电阻值应小于0.03Ω。
2.2.1.14检查安全保护装置运行是否良好。
2.2.2全面检验项目和内容
2.2.2.1在线检验的全部项目。
2.2.2.2检查管道的支吊架间距是否合理。
2.2.2.3检查管道组成件有无损坏，有无变形，表面有无裂纹、皱褶、重皮、碰伤等缺陷。
2.2.2.4检查焊接接头（包括热影响区）是否存在宏观的表面裂纹。
2.2.2.5检查焊接接头的咬边和错边量。
2.2.2.6检查管道是否存在明显的腐蚀，管道与管架接触处等部位有无局部腐蚀。
2.2.2.7合金钢管道及高温高压管道螺栓材质不明的，应采用化学分析、光谱分析等方法确定材质。
2.2.2.8管道剩余厚度的抽查测定。管道的弯头、三通和直径突变处部位的抽查比例如下：GC1级管道大于等于50%，GC2管道大于等于20%，GC3级管道大于等于5%。上述被抽查的每个管件，测厚位置不得少于3处；上述被抽查的每个管件，测厚位置不得少于3处；上述被抽查管件与直管段相连的焊接接头的直管段一侧应进行厚度测量，测厚位置不得少于3处。不锈钢管道、介质无腐蚀性的管道可适当减少测厚抽查比例。管道具体测厚按照感化股份炼[2001]89号《加工高含硫原油部分装置在用设备及管道选材指导意见和三个有关管理规定》。
2.2.2.9宏观检查中符合下列条件应进行表面无损检测抽查：
a.绝热层破损或可能渗入雨水的奥氏体不锈钢管道的相应部位；
b.处于应力腐蚀环境中的管道；
c.长期承受明显变变载荷管道的焊接接头和容易造成应力集中的部位；
d.检验人员认为有必要的，对支管角焊缝等部位。
2.2.2.10GC1、GC2级管道的焊接接头一般应进行超声波或射线检验抽查。GC3级管道如未发现异常情况，一般不进行其焊接头的超声波或射线检验抽查。超声波或射线检验抽查的比例与重点检验部位按表2确定。
表2管道检测比例
管道级别 超声波或射线检测比例 GC1
GC2 焊接接头数量的15%且不少于2个
焊接接头数量的10%且不少于2个
注：温度、压力循环变化和振动较大的管道的抽查比例应为表中数值的2倍。
耐热钢管道的抽查比例应为表中数值的2倍。
抽查的焊接接头进行全长度无损检测。
抽查的部位应从下述重点检查部位中选定：
a.制造、安装中返修过的焊接接头和安装时固定口的焊接接头；
b.错边、咬边严重超标的焊接接头；
c.表面检测发现裂纹的焊接接头；
d.泵、压缩机进出口第一道焊接接头或相近的焊接接头；
e.支吊架损坏部位附近的管道焊接接头；
f.异种钢焊接接头；
g.硬度检验中发现的硬度异常的焊接接头；
h.使用中发生泄漏的部位附近的焊接接头；
i.其他认为需要抽查的其他焊接接头。
2.2.2.11下列管道一般应选择有代表性的部位进行金相和硬度检验抽查。
a.工作温度大于370℃的碳素钢和铁素体不锈钢管道；
b.工作温度大于450℃的钼钢和铬钼合金钢管道；
c.工作温度大于430℃的低合金钢和奥氏体不锈钢管道；
d.工作温度大于220℃的输送临氢介质的碳钢和低合金钢管道。
2.2.2.12对于由工作介质（如含湿硫化氢）可能引起应力腐蚀的碳钢和低合金钢管道，一般应选择有代表性的部位进行硬度检验。
2.2.2.13对于使用寿命接受或已经超过设计寿命的管道，检验时应进行金相检验或硬度检验，必要时应取样进行力学性能或化学成分分析。
2.2.3耐压强度校验和压力分析
2.2.3.1管道的全面减薄量超过公称厚度的10%时应耐压强度校验。耐压强度校验参照现行国家标准《工业金属管道设计规范》GB50316的相关要求进行。
2.2.3.2管道应力分析。对下列情况之一者，必要时应进行管系应力分析；
a.无强度计算书，并且to≥Do/6或Po/[σ]t＞0.385的管道；其中to为管道设计壁厚（mm），Do为管道外径（mm），Po为设计压力（MPa），[σ]t为设计温度下材料的许用应力（MPa）；
b.存在下列情况之一的管道：有较大变形、挠曲；法兰经常性泄漏、破坏；管段应设而未设置补偿器或补偿器失效；支吊架异常损坏；严重的全面减薄。2.2.4压力试验
在用工业管道应按一定的时间间隔进行压力试验，具体要求如下：
2.2.4.1经全面检验的管道一般应进行压力试验。
2.2.4.2管道有下列条件之一时，应进行压力试验：
a.经重大修理改造的；
b.使用条件变更的；
c.停用2年以上重新投用的。
对因使用条件变更而进行压力试验的管道，在压力试前应经强度校核合格。
2.2.4.3上述2.3.4.2所述的管道，如果现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验，经使用单位和检验单位同意，可同时采用下列方法代替：
a.所有焊接接头和角焊缝（包括附着件上的焊接接头和角焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行表面无损检测；
b.焊接接头用100%射线或超声检测；
c.泄漏性试验。
2.2.4.4不属于2.3.4.2所述的管道，如果现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验，经使用单位和检验单位同意，通过泄漏性试验的可以不进行压力试验。
2.2.4.5压力试验和泄漏性试验的具体规定按国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》ＧB50235-97执行，其中试验压力计算公式中的设计压力在此可用最高工作压力代替。
3检修与质量标准
3.1检修前准备
3.1.1备齐图纸和技术资料，必要时应编写施工方案。
3.1.2核对管道材料的质量证明文件，并进行外观检查。常见钢管的选用参见附录A。
3.1.3隔断非同步检修的设备或系统，加盲板。管道内部吹扫、置换干净，施工现场符合有关规定。
3.2利旧管道的拆卸
3.2.1工作温度高于250℃的管道当温度降至150℃时，应在需拆卸的各螺栓上浇机械油或消锈剂。
3.2.2拆卸的高压螺栓、螺母、可重复使用的垫片应清洗干净并逐个检查。
3.2.3拆卸时应保护各部位的密封面，敞口法兰应予以封闭保护。
3.2.4拆卸管道应做好支撑，以防脱落和变形。
3.2.5对有可能产生连多硫酸腐蚀开裂的奥氏体不锈钢管道，在拆开后接触大气之前应进行中和清洗或氮气保护，推荐的中和清洗方案参考NACERP0170-97《奥氏体不锈体和其他奥氏体合金炼油设备在停工期间产生连多硫酸应力腐蚀开裂的防护》。
3.3管道组成件的检验
3.3.1管道组成应符合原管道设计规定和本规程的有关要求。
3.3.2管道组成件必须具有质量证明书，无质量证明书的产品不得使用。
3.3.3管道组成件的质量证明书应包括以下内容：
a.产品标准号；
b.产品型号或牌号；
c.炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；
d.品种名称、规格及质量等级；
e.各种检验结果；
f.制造厂检验标记；
g.化学成分和力学性能；
h．合金钢锻件的金相分析结果；
i.热处理结果及焊缝无损检测报告。
3.3.3.4管道原设计有低温冲击值要求的，其材料产品质量证明书应有低温冲韧性试验值，否则应按GB4159的规定进行补项试验。
3.3.5有晶间腐蚀要求的材料，产品质量证明书应注明晶间腐蚀试验结果，否则应按GB/T4334.1~6中的规定，进行补项试验。
3.3.6介质毒性程度为极度危害和高度危害的GC1级管道用管子材料应按GB/T5777《无缝钢管超声波探伤试验方法》的规定逐根进行超声波检测。
3.3.7管道组成件应进行外观检查，其表面质量应符合以下要求：
a.内外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；
b.表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；
c.端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；
d.焊接管件的焊缝应成型良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷；
e.螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准要求。螺栓螺母应配合良好，无松动和卡涩现象；
f.有符合产品标准的标识。
3.3.8阀门及安全附件的技术条件应符合设计图纸要求。
3.3.9高压管子、管件及紧固件除应做3.3.1~3.3.8条检查外，还应做如下检查。
3.3.9.1高压管子在管子两端测量外径及壁厚，其偏差应符合表3。
表3高压管子外径和壁厚偏差
外径公差 壁厚公差 外径 公差 壁厚/mm 公差/%
冷拔
（冷轧）
＜35
35~57
＞57
±0.2mm
±0.3mm
±0.80%
≤3
＞3~20
＜20 +12
-10
±10
＋15
－10 热扎 ≤159
＞159 ＞20 外径
外径 ＜168
≥168 ±10
＋15
－10 3.3.9.2高压管子没有出厂无损检测结果时，应逐根进行无损检测。如有无损检测结果，但经外观检查发现缺陷时，应抽查10%。如仍有不合格者，则应逐根进行检测。表面缺陷可打磨消除，但壁厚减薄量不得超过实际壁厚的10%，且不超过管子的负偏差。
3.3.9.3高压管道的螺栓、螺母应抽检硬度，其值应符合表4要求：
表4高压管子外径和壁厚偏差
钢号 硬度值/HB 依据标准 25
35
50
40Mn
30CrMo、35CrMo
25CrMoV
25CrMolV
20CrMolVTiB
20CrMolNbB ≤170
≤197
≤241
≤229
≤229
≤241
≤241
211~274
236~278 GB699-88
GB699-88
GB699-88
GB699-88
GB3077-88
GB3077-88
GB3077-88
DJ56-79
DJ56-79 a.螺栓、螺母每批各取两件进行硬度检查，若有不合格，须加倍检查。如仍有不合格则应逐件检查；
b.螺母硬度不合格者不得使用；
c.螺栓硬度不合格者，应取该批中硬度值最高、最低者各一件校验力学性能。若有不合格，再取硬度最接近的螺栓加倍校验，如仍有不合格，则该批螺栓不得使用。
3.3.10焊接材料
3.3.10.1焊接材料应具有出厂质量合格证，并按有关规定进行复验。
3.3.10.2材料不得锈蚀，药皮不得变质受潮，合金钢焊条标志清晰。
3.3.10.3焊接材料的化学成分、力学性能应与母材匹配。对于非奥氏体不锈钢的异种钢材的焊接材料，宜选择强度不低于较低强度等级、韧性不低于较高材质的焊条。而一侧为奥氏体不锈钢时，焊接材料镍含量较该不锈钢高一等级。具体选用可参照SH3526《化工异种钢焊接规程》。常用焊接材料的选用参见附录B。
3.4修理及质量标准
3.4.1管道预制
3.4.1.1管子切割
a.坡口表面应平整，无毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁等；
b.管端切口平面与管子轴线的垂直度小于管子直径的1%，且不超过3mm；
c.合金钢管、不锈钢管、公称直径小于50mm的碳素钢管，以及焊缝射线检测要求等级为II级合格的管道坡口，一般应用机械切割。如采用气割、等离子切割等，必须对坡口表面打磨修整，去除热影响区，其厚度一般不小于0.5mm。有淬硬倾向的管道旧坡口应100%PT检查，工作温度低于或等于-40℃的非奥氏体不锈钢管坡口5%探伤，不得有裂纹、夹渣等；
d.清除坡口表面及边缘20mm内的油漆、污垢、氧化铁、毛刺及镀锌层，并不得有裂纹、夹层等缺陷；
e.为防止沾附焊接飞溅，奥氏体不锈钢坡口两侧各100mm范围内应刷防飞溅涂料；
f.手工电弧焊及埋弧自动焊的坡口型式和尺寸应符合GB50236-98的要求。
g.不等壁厚的管子、管件组对，较薄件厚度小于10mm、厚度差大于3mm，及较薄件厚度大于10mm，厚度差大于较薄件的30%或超过5mm时，应按图1规定削薄厚件的边缘；
h.高压钢管或合金钢管应有标记。
3.4.1.2管子弯制
a.弯管最小弯曲半径参照表5；
表4高压管子外径和壁厚偏差
管道设计压力/MPa 弯管制作方式 最小弯曲半径 ＜10 热弯 3.5Dw 冷弯 4.0Dw ≥10 冷、热弯 5.0Dw 注：Dw一般管子外径。
b.弯曲的钢管表面不得有裂纹、划伤、分层、过热等现象，管内外表面应平滑、无附着物。
c.弯管制作后，弯管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。弯管处的最大外径与最小外径之差，应符合下列规定：
GC1级管道应小于弯制前管子外径的5%；
GC2、GC3级管道应小于弯制前管子外径的8%。
d.弯曲角度偏差，高压管不得超过1.5mm/m，最大不得超过5mm；中低压管弯曲角度偏差对冷变管不超过3mm/m，最大不得超过10mm；对热弯管不得超过5mm，最大不得超过15mm；
e.中低压管弯管内侧波高的允许值见表6，波距应大于或等于4倍波高；
表4中低压管弯管内侧波高允许值mm
管子外径 ≤114 133 159 219 273 325 377 426 波高 4 5 6 7 8 f.褶皱弯管波纹分布均匀、平整、不歪斜；
g.碳素钢管、合金钢管在冷弯后，应按规定进行热处理。有应力腐蚀倾向的弯管（如介质为苛性碱、湿硫化氢环境等），不论壁厚大小，均应做消除应力热处理。常用钢管冷弯后热处理条件参照表7。常用管子热弯温度及热处理条件参照表8；
表7常用钢管冷弯后热处理条件表
钢种或钢号 壁厚/mm 弯曲半径 热处理要求 Q235-A、B、C
10、20、20G
16Mn ≥36 任意 600~650℃退火 19~36 5Dw ＜19 任意 12CrMo
15CrMo
＞20 任意 680~700℃退火 13~20 3.5Dw ＜13 任意 12CrlMoV ＞20 任意 720~760℃退火 13~20 3.5Dw ＜13 任意 OCr19Ni9OCr18Ni9
OCr18NilOTiCr25Ni20
任意 任意 按设计条件要求 注：Dw——管子外径。
表8常用管子热弯温度及热处理条件表
钢种或钢号 热弯温度/℃ 热处理要求 Q235-A、B、C
10、20、20G 750~1050 终弯温度小于900℃，且壁厚大于或等于19mm时，进行600~650℃回火 16Mn 900~1050 12CrMo15CrMo 800~1050 900~920℃正火 12CrlMoV 800~1050 980~1020℃正火加
720~760℃回火 1Cr5Mo1Cr9Mo
800~1050 850~875℃完全退火
或725~750℃高温回火 OCr19Ni9OCr18Ni9
OCr18NilOTiCr25Ni20 900~1200 1050~1100℃固溶
对有晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢管，热处理后应从同批管子中取两件试样做晶间腐蚀倾向试验。如有不合格，则应全部重新热处理，热处理次数不得超过3次；
h.高压管子弯制后，应进行无损探伤，如需热处理，应在热处理后进行。
3.4.1.3高压管的螺纹及密封面加工
a.螺纹表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。螺纹表面粗糙度为Ra3.2。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于1/3圈。螺纹牙高减少应不大于其高度的1/5；
b.法兰用手拧入，不松动；
c.管端锥度密封面不得有划痕、刮伤、凹陷等缺陷，表面粗糙度为Ra1.6，锥角偏差不应大于±0.5°，须用样板作透光检查。密封面用标准透镜垫做印痕检查时，印痕不得间断或偏移；
d.管端平面密封面粗糙度为Ra1.6，端面与管中心线应垂直，其偏差值应不大于表9所列数值。
表9管端平面垂直度mm
管子外径 45 60 89 114 159 219 273 325 377 426 480 垂直度 0.2 0.25 0.3 0.4 0.5 0.6
高压管子自由管段长度允许偏差±5mm，封闭管段偏差为±3mm。
3.4.2管道的焊接
3.4.2.1焊工须按规定取得相应资格证。施焊后在每道焊缝结尾处打上焊工印记。不允许打钢印的管道应在竣工图上记载。
3.4.2.2焊接接头不得强行组对，对口内壁应平齐，其错边量偏差对射线检测I、II级为合格的焊缝不应超过管子壁厚的10%，且不大于1mm；对射线检测 III合格的焊缝不应超过管子壁厚的20%，且不大于2mm。
3.4.2.3焊接时必须采用经评定合格的焊接工艺，否则应采取防护措施。
3.4.2.4不得在焊件表面引弧或试验电流，低温管道、不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
3.4.2.5焊接在管子、管件上的组对卡具，其焊接材料及工艺措施应与正式焊接相同。卡具拆除不应损伤母材，焊接残留痕迹应打磨修整。有淬硬倾向的母材，应作磁粉或着色检查，不得有裂纹。
3.4.2.6对GC1、GC2级管道和对管内清洁度要求高的管道、机器入口管道及设计文件规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊打底。
3.4.2.7管道焊接接头不得有焊渣、飞溅物等。焊缝成型良好，焊缝宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。外形应平缓过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。焊缝咬肉深度不应大于0.5mm，低温管道焊缝不得咬肉。
3.4.2.8管材焊前预热及焊后处理就应按GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。常用管材焊前预热及焊后热处理工艺条件见表10。
3.4.2.9焊缝无损检测比例及合格等级应符合设计要求或按SH3501-2002《化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》的规定，评定标准执行JB4730-94《压力容器无损检测》。
3.4.2.10对同一焊工所焊同一规格同一级别管道的焊缝按比例抽查，但探伤长度不得少于一道焊口。如有质量等级不合格者，应对该焊工所焊同类焊缝，按原定比例加倍探伤，如仍有此类缺陷，应对该焊工所焊全部同类焊缝进行无损探伤。
焊缝同一部位返修次数，对碳素钢管一般不超过3次；对合金钢、不锈钢一般不超过两次。对仍不合格的焊缝，如再进行返修，应经单位技术负责人批准，返修的次数、部位和无损探伤结果等，应作记录。
表10常用管材焊前预热及焊后热处理工艺条件表
钢种 焊前预热 焊后热处理 壁厚/mm 温度/℃ 壁厚/mm 温度/℃ Q235-A、B、C
10、20、20G ≥26 100~200 ＞30 600~650 16Mn ≥15 150~200 ＞20 600~650 15MnV 560~590 12CrMo 650~700 15CrMo ≥10 150~250 ＞10 650~700 12CrlMoV12C2lMoV ≥6 200~300 ＞6 700~750 1Cr5Mo1Cr9Mo
250~350 任意 750~780
3.4.2.11焊缝经热处理后，应对焊缝、热影响区和母材进行硬度抽查，其抽查比例：当DN>50mm时，为热处理焊口总量的10%以上；当DN<50mm时，为热处理焊口总量的5%以上。其硬度值对碳素钢管不应大于母材最高硬度的120%，且HB≤200；对合金钢管不应超过母材最高硬度的125%，且HB≤225。
3.4.2.12马鞍管焊缝应由焊接工艺保证，且按要求着色检查。
3.4.2.13异种钢焊接施工按SH3526《化工异种钢焊接规程》执行。
3.4.3衬里管道
3.4.3.1管道内表面应平整光滑，局部凹凸不得超过3mm。棱角部分须打磨成半径不小于3mm的圆弧。
3.4.3.2管口焊接宜采用双面对接焊缝，贴衬表面焊缝凸出表面不应大于2mm。焊缝与母材呈圆滑过渡。
3.4.3.3弯头、弯管的弯曲半径一般应为管外径的3.5~4倍，弯管角底应不小于90°且只允许在一个平面上弯曲。
3.4.3.4公称直径等于或大于100mm的弯头或弯管，可使用压制弯头或焊制弯头。单面焊缝必须焊透。
3.4.3.5超长弯头、液封管、并联管等复杂管段，应分段用法兰连接；三通、四通、弯头、弯管及异径管等管件，宜设置松套法兰。
3.4.3.6衬里管道不得使用褶皱弯管；异径管不得采用抽条法制做；法兰密封面不宜车制水线。
3.4.4管道安装
3.4.4.1中低压管道
a.脱脂的管子、管件和阀门，其内外表面不得被油迹污染。
b.法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。管道穿过墙、楼板或管架。管道穿过墙、楼板或其他建筑物时应加套管。套管内的管段不许有焊缝。穿墙套管长度小应于墙的厚度。穿楼板的套管应高出地面20~50mm。必要时在套管与管道间隙内填入石棉或其他不燃烧的材料。
c.管道安装前管内不得有异物。管道安装后，不得使设备承受过大的附加应力。与传动设置连接的管道一般应从设备一侧开始安装，其固定焊口应远离设备。管道系统与设备最终连接时，应在设备上安设监视位移的仪表，转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.2mm；转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。需预拉伸（压缩）的管道与设备最终连接时，设备不得产生位移。
d.输送可燃气体、易燃或可燃液体的管线不得穿过仪表室、化验室、变电所、配电室、通风机室和惰性气体压缩机房。可燃气体放空管应加静电接地措施，并需在避雷设施之内。
e.安装垫片时，应将法兰密封面清理干净，垫片表面不得有径向划痕等缺陷，并不得装偏；高温管道的垫片两侧涂防咬合剂，同一组密封垫不应加两个垫。
f.螺栓组装要整齐、统一，螺栓应对称紧固，用力均匀。螺栓必须满扣。
g.管段对口时，对接的管子应平直，在距对口200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长的最大累计允许偏差不得超过10mm。
h.法兰密封面不得有径向划痕等影响密封性能的缺陷，密封面间平行度偏差不大于法兰外径的1.5‰，密封面间隙应略大于垫片厚度，螺栓应能自由穿入。
i.对不锈钢和合金钢螺栓螺母，或管道工作温度高于250℃时，螺栓、螺母应涂防咬合剂。
j.有特殊要求的管道须经化学清洗，其中不锈钢管道还需钝化合格。
k.阀门手轮安装方位应便于操作，禁止倒装。止回阀、截止阀、调节阀和疏水阀应按要求安装，走向正确。安全阀安装不得碰撞。阀门与管道焊接时，阀门应处于开启状态。
l.采用螺纹连接的管道，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。
m.埋地管道须经试压合格，并经防腐处理后方能覆盖。
n.管子间净距允许偏差5mm，且不妨碍保温（冷）。立管垂直度偏差应不大于2‰，且不大于15mm。
o.有热（冷）位移的管道，在开始热（冷）负荷运转时，应及时对各支、吊架逐个检查，应牢固可靠、移动灵活、调整适度、防腐良好。
p.高温或低温管道的螺栓在试运时若需热紧或冷紧，紧固要适度，热（冷）紧温度见表11。
表11高温或低温管道螺栓热紧或冷紧温度表℃
工作温度 一次热紧、冷紧温度 二次热紧、冷紧温度 250~350
>350
-29——70
-70 工作温度
350
工作温度
-70 —
工作温度
—
工作温度
3.4.4.2高压管道
高压管道的检修质量标准除包括3.4.4.1条的全部内容外，还应满足下列要求：
a.管道支、吊架衬垫应完整、垫实、不偏斜；
b.螺纹法兰拧入管端，管端螺纹倒角应外露；
c.安装前，管子、管件的内部及螺栓、密封件应住址清洗。密封件涂以密封剂，螺纹部分涂以防咬合剂；
d.合金钢管材质标记清楚准确。
3.4.4.3其他管道或附件按设计图纸和SH/T3517-2001《化工钢制管道工程施工工艺标准》执行。
3.4.5阀门的检修参见SHS01030-2004《阀门维护检修规程》。
3.4.6管道的防腐与油漆参见SHS01034-2004《设备及管道涂层检修规程》。
3.4.7管道的绝热参见SHS01033-2004《设备及管道保温保冷检修规程》。
4试验与验收
4.1试验
4.1.1管道试验应具备如下条件：
a.管道及支、吊架等系统施工完毕，检修记录齐全并经检验合格，试验用临时加固措施确认安全可靠；
b.试验用压力表须校验合格，精度不低于1.5级，表的量程为最大被测压力的1.5~2倍。压力表不少于两块；
c.将不参与试验的系统、设备、仪表及管道等隔离。拆除安全阀、爆破片。
4.1.2局部修理的管道，在以施工工艺条件保证施工质量的条件下，可随装置贯通试压一并进行。
4.1.3液压试验
4.1.3.1液压试验应用洁净水进行，注水时应将空气排净。
4.1.3.2奥氏体不锈钢管液压试验，水中氯离子含量不得超过25ppm。
4.1.3.3液压试验压力应符合下列规定。
a.真空管道为0.2MPa（表压）；
b.其他管道为最高工作压力的1.5倍；
c.最高操作温度高于200℃的碳素钢管或高于350℃的合金钢管道的试验压力，应按下式换算：
Pt=1.5Po[σo]/[σt]
式中Pt——常温时的试验压力，MPa；
Po——最高工作压力，MPa；
[σo]——材料在试验温度下的许用应力，MPa；
[σt]——材料在工作温度下的许用应力，MPa。
4.1.3.4水压试验过程中，碳素钢、普通低合金钢的管道各部水温须保持在5℃以上，其他钢材的水温按设计要求执行。水压试验后及时将水排净。
4.1.3.5水压试验不降压、无泄漏、无变形为合格。
4.1.4气压试验
管道系统水压试验有困难时可用气压试验代替，气压试验按SH3501-2002《化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》的要求执行。
4.1.5严密性试验
4.1.5.1气压严密性试验应在强度试验和系统吹洗合格后进行，试验介质宜用空气或氮气。试验压力为：
a.真空管道，0.1MPa（表压）；
b.其他管道为最高工作压力。当最高工作压力高于25MPa的管道以空气作试验介质时，其压力不宜超过25MPa。
4.1.5.2真空管道在严密性试验合格后，系统联动转时，还应按设计压力进行真空度试验，时间为24h，增压率不大于5%为合格。
式中△P——24小时增压率；
P1——试压初始压力（表压），MPa；
P2——24h后的实际压力（表压），MPa。
4.1.5.3严密性试验时，应缓慢升压，达到试验压力后稳压10min，然后降至至最高工作压力，以不降压、无泄漏和无变形为合格。
4.1.5.4严密性试验可随装置气密试验一并进行。
4.2验收
4.2.1检修记录准确、齐全。
4.2.2管道油漆完好无损；附件灵活好用；运行一周无泄漏。
4.2.3提交下列技术资料：
a.设计变更及材料代用通知单、管道组成件、焊材质量证明书和合格证；
b.隐蔽工程记录；
c.检修记录（含单线图）；
d.焊缝质量检验报告；
e.试验记录。
5维护与故障处理
5.1日常维护
5.1.1操作人员必须按照操作规程
5.1.2日常定时巡回检查内容：
a.在用管道有无超温、超压、超负荷和过冷；
b.管道有无异常振动，管道内部有无异常声音；
c.管道有无发生液击；
d.管道安全保护装置运行是否正常；
e.绝热层有无破损；
f.支吊架有无异常。
5.2常见故障与处理
5.2.1在用管道常用故障处理方法（见表12）
表12在用管道常见故障处理方法表
序号 故障现象 故障原因 处理方法 1 法兰泄漏 螺栓上紧力不够
法兰密封面损坏
法兰密封垫失效 上紧螺栓
修复密封面或更换法兰
更换密封垫/带压堵漏 2 焊缝泄漏 焊缝有砂眼、裂纹、腐蚀减薄 补焊修复或带压密封堵漏 3 管子泄漏 管子腐蚀穿孔 补焊修复/带压密封堵漏/更换管段
5.2.2带压堵漏处理
5.2.2.1带压密封堵漏是指采用堵漏密封胶粘补或注入预制的夹具盒内对管道的法兰、焊缝和管子等部位泄漏进行堵漏的一种新型密封技术。
5.2.2.2剧毒介质管道、均匀腐蚀的管道不宜采用带压堵漏。
5.2.2.3带压密封堵漏施工前应办理许可证，并经有关部门审批。
5.2.2.4带压密封堵漏应由专门人员执行。
5.2.2.5密封胶应根据泄漏介质、温度和压力等特性选择。
5.2.2.6密封夹具应根据泄漏部位具体形状设计加工，并进行强度计算和校核。
5.2.2.7带压密封堵漏前应制定安全防范措施。
5.2.2.8带压堵漏设施是临时处理措施，系统停车时应拆除，并修复泄漏部位。
5.3紧急情况停车
当管道发生以下情况之一时，应采取紧急措施并同时向有关部门报告：
a.管道超温、超压、过冷，经过处理仍然无效；
b.管道发生泄漏或破裂，介质泄出危及生产和人身安全时；
c.发生火灾、爆炸或相邻设备和管道发生事故，危及管道的安全运行时；
d.发现不允许继续运行的其他情况时。
附录A
常用无缝钢管选用表
(参考件)
钢号 标准 使用温度范围/℃ 备注 Q235A、B、C GB912GB3 -20~475 10 GB8163 -20~475 正火状态 20 GB8163
GB9948 -20~475 正火状态 20G GB6479 -20~475 16Mn GB6479 -20~475 09MnD GB150 -29~475 16MnD JB4727 -29~475 15MnV GB6479 -20~400 12CrMo GB9948 -20~525 12Cr2Mo GB6479 -20~575 15CrMo GB9948 -20~550 Cr5Mo GB9948 -20~600 Cr9Mo GB9948 -20~600 OCr13 GB/T14976 -20~600 OCr19Ni9 GB/T14976 -196~700 OCr18Ni9 GB/T14976 -196~700 OCr18Ni10Ti GB/T14976 -196~700 OCr17Ni12Mo2 GB/T14976 -196~700 OCr18Ni12Mo2Ti GB/T14976 -196~500 OCr19Ni13Mo3 GB/T14976 -196~700 OOCr19Ni10 GB/T14976 -196~425 OOCr17Ni14Mo2 GB/T14976 -196~450 OOCr19Ni13Mo3 GB/T14976 -196~450
附录B
常用无缝钢管选用表
(参考件)
钢号 焊条 氩弧焊丝 备注 国际牌号 统一牌号 Q235-A、B、C
10、20 E4303 J422 H08A
H08Mn2Si 20G E4316
E4315 J426
J427 H08Mn2Si 16Mn E5003、E5016
E5015 J502、J506
J507 H08MnMoA
H08Mn2SiA
H10Mn2 09MnD E5015 W607 16MnD E5016-G
E5015-G J506RH
J507RH H08MnMoA
H08Mn2SiA
H10Mn2 15MnV E5003 J502 H08Mn2SiA 12CrMo E5515-B1 R202 H13CrMoA
H08CrMoA 12Cr2Mo E6015-B3 R407 15CrMo E5515-B2 R307 H13CrMoA 1Cr5Mo E1-5MoV-15 R507 H1Cr5Mo 1Cr18Ni9Ti
OCr18Ni10Ti
OCr18Ni9Ti EO-19-10Nb-16
EO-19-10Nb-15 A132
A137 HOCr20Ni10Ti OCr19Ni9
OCr18Ni9 EO-19-10-16
EO-19-10-15 A102
A107 HOCr20Ni10 OCr17Ni12Mo2 EO-18-12Mo2-16
EO-18-12o2-15 A202
A207 HOCr19Ni12Mo2 OCr18Ni12Mo2Ti EO-18-12Mo2-16
EO-18-12Mo2Nb-16 A202
A212 HOOCr19Ni12Mo2 OCr19Ni13Mo3 HOCr20Ni14Mo3 OOCr19Ni10 EOO-19-10-16 A002 HOOCr21Ni10 OOCr17Ni14Mo2 EOO-18-12Mo2-16 A022 OOCr19Ni14Mo3 EO-19-13Mo3-16 A242 Cr9Mo R706 H1Cr9Mo 09MnD E5015 W607 OCr13 E1-13-16
E1-13-15 G202
G207
附录C
常用无缝钢管选用表
(参考件)
介质
名称 操作条件 法兰 螺栓与螺母 垫片 公称压力/MPa 介质温度/℃ 材质 类型 螺栓
材质 螺栓
类型 螺母
材质 油
品
液
化
气
溶
剂
催
化
剂 1.6 ≤200 Q235AF 对焊 Q235 单头或双头 Q235 耐油石棉橡胶垫片 201~300 Q235 对焊 35 双头 25 缠绕式垫片 2.5 ≤200 Q235F 对焊 Q235 双头 Q235 缠绕式垫片 201~350 20（25） 对焊 35 双头 25 缠绕式垫片 351~450 20（25） 对焊 35CrMoA 双头 35 波形（平形）铁包石棉垫片 451~550 Cr5Mo 对焊 25CrMoVA 双头 30CrMoA 合金钢缠绕垫片 4.0~6.4 ≤350 20（25） 对焊 35 双头 25 缠绕式垫片 351~450 20（25） 对焊 35CrMoA 双头 35 波形（平形）铁包石棉垫片 451~550 Cr5Mo 对焊 25CrMoVA 双头 30CrMoA 合金钢缠绕垫片 551~600 Cr5Mo 对焊 25CrMoVA 双头 30CrMoA 合金钢缠绕垫片 >6.4 ≤350 20（25） 对焊 35 双头 25 椭圆形（八角形）垫片、透镜垫 351~450 20（25） 对焊 30CrMoA
(35CrMoA) 双头 35 椭圆形（八角形）垫片、透镜垫 451~550 Cr5Mo 对焊 25CrMoVA 双头 30CrMoA 椭圆形（八角形）垫片、透镜垫
6．管式加热炉维护检修规程
目录
1总则…………………………………………………………（113）
2检修周期与内容……………………………………………（113）
3检修与质量标准……………………………………………（113）
4试验与验收…………………………………………………（120）
5维护…………………………………………………………（121）
1总则
1.1主题内容与适用范围
1.1.1本规程规定了管式加热炉的检修周期与内容、检修与质量标准、养护与烘炉、试验与验收、维护等章节的具体内容与要求
1.1.2本规格适用于管式加热炉，不适用于裂解、转化管式炉。
2.检修周期与内容
2.1检修周期
2.1.1一般为2~3年，或与装置检修同步。
2.2检修内容
2.2.1根据损坏程度，修理或更换炉管、弯管、管板和吊挂等炉内构件。
2.2.2修补或更换对流室、辐射室和烟道等部位的炉墙及衬里。
2.2.3修理或更换燃烧器、吹灰器、空气预热器、引风机、鼓风机和烟道挡板等。
2.2.4修理炉体钢结构，修理烟、风道及燃料油、燃料气、蒸汽等附属管线，并油漆、防腐和保温。
2.2.5清扫或清洗炉管表面灰垢及管内结焦。
2.2.6清扫、修理全部炉用仪表（包括探头），并进行标定。
2.2.7炉管试压、炉衬养护及烘炉。
3检修与质量标准
3.1检修前的准备
3.1.1备齐图纸及有关技术资料，必要时编制施工方案。
3.1.2备好机具、量具和劳动保护用品。
3.1.3备齐所需的零、配件及材料，并要有生产厂的出厂合格证。
3.1.4新更换炉管、弯管及炉内铸件必须进行外观检查，炉管、弯管需经过胀接试验。
3.1.5炉管、弯管等材料必须进行抽查，复验硬度和化学成分，并应进行强度试压检查。抽检比例及方法按SH3065《化工管式炉急弯弯管技术标准》、SH3085《化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》和SH/T3127《化工管式炉铬钼钢焊接回弯头技术标准》的有关规定执行。试验压力按设计规范确定。
3.1.6检修前，必须隔断与炉内相连的工艺管线（加盲板），充分吹扫并保持炉内空气流畅，在化验合格，符合有关安全规定后方可进入炉内检查、检修。
3.2检查内容
3.2.1炉管及附件
3.2.1.1检查炉管、弯管有无弯曲变形、鼓包、氧化爆皮、裂纹、腐蚀、冲蚀等。高温重油介质（如温度在450℃以上的渣油）的炉管要特别注意检查有无局部过烧。
3.2.1.2应结合检修安排炉管的厚度测定，并根据实际腐蚀情况，适当延长测厚周期。
3.2.1.3检查回弯头堵头、顶紧螺杆、元宝螺母及支耳有无裂纹；打开堵头检查胀口处有无结焦积碳、腐蚀、松动等异常情况。
3.2.1.4检查炉管管内结焦及管外积灰、结垢。
3.2.1.5检查管板、吊挂件和导向杆的变形、断裂及卡死等损坏情况。
3.2.1.6临氢炉管、易结焦介质炉管及连续运行4~5年以上的炉管，在常规检查发现异常时，应进行焊缝射线检查，必要时应作金相检查。
3.2.1.7检查炉管热电偶及套管的焊缝及其他缺陷。
3.2.2辐射室
3.2.2.1检查炉墙、衬里、膨胀缝填充料的外观状况及损坏情况。
3.2.2.2检查耐火砖架、保温钉和各种铆固件的氧化、变形及损坏状况。
3.2.3对流室
3.2.3.1检查耐火砖或衬里的损坏情况。
3.2.3.2检查弯头箱内保温，弯头箱门应无损坏变形，密封可靠。
3.2.4燃烧器
3.2.4.1检查燃烧器油、气枪的结焦和烧损状况，筒体有无变形，调风门是否卡死，稳焰器是否损坏。
3.2.4.2检查火盆砖及衬里的损坏情况。
3.2.4.3检查燃烧油、燃料气、雾化蒸汽线及阀门是否有腐蚀、堵塞、泄漏或卡死。
3.2.5空气预热器
3.2.5.1检查空气预热器的换热管的腐蚀、损坏及积灰结垢情况；
3.2.5.2检查烟道、风道是否有腐蚀及破损，烟道、风道蝶阀是否有腐蚀和密封不严、开闭不灵活；
3.2.5.3检查引风机、鼓风机的轴承是否完好，叶轮及机壳有无腐蚀，基础是否松动。
3.2.6烟道、烟囱
3.2.6.1检查耐火砖、衬里及外保温的损坏情况。
3.2.6.2检查烟囱是否有超温或严重腐蚀情况。
3.2.7吹灰器
3.2.7.1蒸汽吹灰器
a.检查传动部分的损坏、吹灰管的腐蚀情况。
b.检查程控部分是否工作正常。
c.检查吹灰蒸汽管线、阀门的腐蚀程度。特别是要检查蒸汽阀门有无泄漏，蒸汽系统有无完备的排凝设施。
3.2.7.2声波吹灰器
a.检查声波发生器声波导管的腐蚀情况，声波发生器工作是否正常。
b.检查程控器和控制电缆是否完好，工作是否正常，有无受潮、锈蚀、接触不良、短路等异常情况。
c.检查配风配汽管线、阀门是否完好。
3.2.7.3激波吹灰器
a.检查激波发生器和发射器口的腐蚀、损坏情况。
b.检查控制部分是否完好正常，有无受潮、锈蚀、接触不良、短路等异常情况。
c.检查主发生器的燃气（如乙炔）和配风系统。重点检查分配器、点火系统、混合器、控制阀等设备、管线、阀门是否工作正常，特别是燃气系统阀门有无泄漏。
3.2.8其他检查
3.2.8.1检查烟道、风道挡板及手动或电动调节机构是否腐蚀、卡涩或动作不灵。
3.2.8.2检查炉体、烟囱钢结构和附属管线的保温、油漆及腐蚀、损坏情况。
3.2.8.3检查看火门、防爆门等的完好状况。
3.2.8.4检查灭火蒸汽线是否畅通，避雷针和接地线是否可靠。
3.2.8.5检查加热炉氧含量分析仪（包括探头）、热电偶、负压表（包括探头）等监测设施和计算机控制系统。
3.3检修质量标准
3.3.1炉管、弯管更换标准
3.3.1.1在用炉管和急弯弯管经外观检查、测厚或金相检查等后，有以下情况之一的应更换：
a.鼓包、严重裂纹或网状裂纹；
b.卧置炉管相邻两支架间的弯曲度大于炉管外径的2倍；
c.炉管由于严重腐蚀、爆皮，管壁厚度小于计算允许值；
d.外径增大5%；
e.胀口在使用中胀接次数超过2次，胀大值总和超过0.8mm；
f.胀口腐蚀、脱落，胀口露头低于3mm；
g.金相组织有晶界氧化、严重球化、脱碳及晶界裂纹等缺陷。
3.3.1.2在用回弯头经检查有以下情况之一时应更换：
a.由于严重腐蚀、爆皮，回弯头壁厚小于计算允许值的；
b.支耳开裂，无法承载的；
c.回弯头、堵头密封圆锥面有腐蚀深坑，直径大于2mm，深度大于0.4mm的。
3.3.1.3因加工高硫、高酸原油而需对炉管材质升级的，应更换炉管、急弯弯管、回弯头。升级后的炉管材质不应低于SH/T3096《加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则》推荐的材质。
3.3.2炉管管内清焦及管外清垢时，应符合以下要求：
3.2.2.1清焦过程中，不得损伤炉管及回弯头。
3.2.2.2清焦后，炉管内壁用光照或内窥镜检查，应无残焦，呈金属本色，无可见的损伤及裂纹、坑疤。
3.2.2.3清扫炉管表面灰垢时，不得损伤炉管、衬里和炉墙。
3.3.2.4清除灰垢后，外观检查炉管表面，应基本无积灰、结垢现象。
3.3.3回弯头的拆装
3.3.3.1拆卸回弯头堵头应在炉熄火后，回弯头温度降到200~150℃时进行，应先在顶丝上浇上润滑油，然后编号并标上相对位置再进行拆卸，安装时不得装错。拆卸回弯头顶丝时，不准用火烤。
3.3.3.2回弯并没有卸开后，堵头和回弯头的接触面用细砂纸轻轻除焦并用研磨剂研磨，研磨后其连续环状密封面面积不得小于60%。
3.3.3.3重复利用的回弯头，必须按照SH/T3112《化工管式炉炉管胀接工程技术条件》、SH/T3127《化工管式炉铬钼钢焊接回弯头技术标准》等相关标准、规范的质量、检验要求进行抽验。
3.3.3.4剔除回弯头内炉管管头，宜用机械方法，也可用氧气切割。但在切割时，不得将管壁割穿，以免损伤回弯头胀接孔内表面。
3.3.3.5安装时，应在堵头密封面及顶丝丝扣上均匀涂抹机油调制的石墨粉。
3.3.4炉管与回弯头的胀接
3.3.4.1胀接前必须对炉管和回弯头进行选配，使硬度值和间隙值相配。
a.胀接处硬度：碳钢管管端应低于HB170，铬钼钢管管端应低于HB210；回弯头胀口处硬度应比炉管管端硬度高HB30~HB40。硬度值不满足要求时必须对炉管进行退火处理，退火长度应比胀接长度长80~100mm。
b.回弯头胀口与炉管和间隙：炉管外径小于或等于102mm时，直径差为1~1.5mm，炉管外径小于102mm时，直径差为1.5~2mm。
3.3.4.2回弯头胀口加工面的凹面及环槽端面处不应有纵向刻痕，不连续的环向刻痕深度应小于0.2mm。
3.3.4.3炉管的胀接端必须用机械方法切割，切割后管头平面应与管子中心垂直，用角尺检查无大于0.2mm。
3.3.4.4炉管管端150mm范围内应进行打磨，打磨后的表面应露出金属光泽，且不应用起皮、凹痕、裂纹及纵向刻痕等缺陷，但打磨减薄量应小于0.2mm。炉管端部150mm范围内的内表面也应清理。
3.3.4.5胀接面清理完毕后，如短时间内不能进行胀接施工，应在胀接表面上涂一层防锈油并包好，以防锈蚀。管端内表面经清理后，亦应采取防护措施。
3.3.4.6炉管胀接前，必须清理管端及胀口表面上的所有油污、铁悄、纤维或灰尘等杂质，清理后立即开始胀接。
3.3.4.7胀接时的环境温度应高于5℃。雨雪天在露天胀接时必须有防护措施，胀接过程中严禁油类、水、灰尘等进入胀口。
3.3.4.8每组炉管管端应齐平，长短相差不得超过2mm。管端应伸出胀口6~8mm，保证翻边长度。
3.3.4.9胀接时，在胀管器的胀杆及炉管管端200mm范围内的内表面，应涂一层黄油，但不得渗入管端与胀口的间隙中。
3.3.4.10胀接处炉管内径大值参照表1。表中胀大值是根据直径差为1.5mm确定的，当大于或小于此值时，胀大值应相应加大或缩小。
表1炉管内径胀大值参照表mm
管壁厚度 5~6.5 6.6~10.0 10.1~12.7 12.8~14.5 内径胀大值 3.0~3.5 3.3~4.2 4.0~4.5 4.2~4.8
3.3.4.11管端必须翻边，翻边开始位置应距离回弯头胀口斜边与胀接槽交接处2mm，翻边角度15°；翻边与胀接应同时进行，不得过胀。
3.3.4.12胀管后管子的内表面应达到：翻边均匀过渡，无裂纹和明显的皱折、压痕，内部管壁光洁平滑。
3.3.4.13胀管检查合格后，应洗净堵头接触面，在堵头上涂上一层机油调合的石墨粉，按拆卸时的标记对号上堵头，并上紧顶紧螺丝。
3.3.5炉管与急弯弯管、回弯头，炉管与炉管的焊接
3.3.5.1焊接现场必须有防风、雨、雪侵袭的设施，施焊的环境温度不得低于5℃，手工电弧焊时风速不得大于8m/s，氩弧焊时风速不得大于2m/s，环境相对温度不得大于90%。
3.3.5.2炉管、管件、焊材以及对焊工的资质要求必须符合SH3085《化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》和SH3506《管式炉安装工程施工及验收规范》的规定。
3.3.5.3对铬钼钢炉管及管件的焊接，若因施工条件限制难以进行焊后热处理，且炉管壁温低于425℃时，经设计单位或主管部门书面同意，可选用高铬镍（25Cr-13Ni以上）奥氏体焊接材料进行焊接，焊前仍应按SH3085《化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》的要求进行预热，焊后可不做热处理。
3.3.5.4炉管焊管坡口的型式及尺寸，应符合设计文件的要求。炉管焊接坡口应采用机械方法加工。
3.3.5.5炉管焊接应根据钢种、焊材和焊接工艺编写焊接工艺规程。焊接工作必须按焊按工艺规程的要求进行。首次施焊的钢种、焊材和焊接工艺，应在焊前进行焊接工艺评定。评定合格后，应编写焊接工艺评定报告，并据此编写焊接工艺规程，经技术负责人审查批准后实施。
3.3.5.6焊接前，应先将坡口端面20mm范围内的氧化皮、水、油污、油漆、垢、毛刺等清洗干净，并用砂轮打磨直至露出金属光泽。
3.3.5.7焊在180℃急弯弯管或焊接口弯头上的两根炉管的两端应齐全，长短相关不得超过2mm，并保证规定的对口间隙。
3.3.5.8炉管与炉管、急弯弯管或回弯头的对接焊口不应有过大的内错口。炉管外径小于或等于102mm时，错口不得大于0.5mm；炉管外径大于102mm时，错口不得大于1mm.
3.3.5.9炉管和管件施焊前，应根据钢材的淬硬性、焊接环境、焊接方法进行预热，预热温度和方法应符合SH3085《化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊技术条件》的规定。
3.3.5.10焊后热处理
a.需要进行焊后热处理的焊口焊完后，应立即进行焊后热处理，否则应采取后热、缓冷等措施。焊后热处理的参数应符合SH3085《化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》的规定。
b.热处理后，应对焊缝、热影响区及附近母材抽检表面布氏硬度，抽检数量应不少于热处理焊口总量的10%。所测焊缝及热影响区的硬度值应小于母材的125%，且应符合下列要求，否则，必须重新进行热处理并做硬度测试：
12CrMo、15CrMo、1.25Cr-0.5MoHB≤225
1Cr2Mo、2.25Cr-1Mo、1Cr5Mo、1Cr9MoHB≤241
c.对先进行无损检测后进行热处理的焊缝，焊后热处理完成后，应对热处理焊口做10%超声波检测及渗透或磁粉检测，以无裂纹为合格。
3.3.5.11焊接后的焊缝应进行外观检查，其表面质量应符合以下要求：
a.外观尺寸应符合设计文件或相关规范的要求，焊缝与母村应圆滑过渡。
b.焊缝和热影响区表面不应用裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。
c.焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝总长度的10%。否则，应进行修磨或补焊，使之平滑过渡。经修磨部位的炉管壁厚不应小于设计要求的厚度。
3.3.5.12对接焊缝应进行100%无损探伤。检测方法宜采用射线检测。若采用超声检测时，需用射线检测复验，复验比例为焊缝总数的20%。上述两种检测方法均应符合现行标准JB4730《压力容器无损检测》的规定。其中，射线检测合格等级为II级，超声检测合格等级为I级。不能用射线或超声检测的角焊缝，可采用磁粉或渗透检测方法检查缺陷。
3.3.5.13不合格的焊缝必须进行返修，同一部位的焊接返修次数不宜超过两次。经过两次焊接返修仍不合格的焊缝，如需要进行返修，应编制返修工艺措施，经技术总负责人批准后方可实施，并将返修次数、部位和无损检测等结果记入焊缝返修记录中。返修后仍按原规定方法进行检测。要求焊后热处理的，应在热处理前进行返修。如在热处理后还需返修，返修后应重新进行热处理并做硬度测试。
3.3.6炉管的安装
3.3.6.1炉管安装前应详细检查管板、管架和定位管的安装位置是否符合设计要求。
3.3.6.2炉管预制件在运输和吊装过程中，应有预防变形的回固措施。
3.3.6.3炉管安装或焊接前，应将管内、外壁清扫干净。
3.3.6.4立管吊装时应平稳，不得撞击炉墙和衬里。水平管穿管时，不得撞击管板、管架和折流砖。
3.3.6.5立管上端采用炉外支撑时，每根炉管的两个支耳应水平地支撑在吊管梁上。若立管采用炉内吊管时，炉管上部弯管应与吊钩紧密接触，并使吊钩确实承重，炉管中部的拉钩不应与炉管紧密接触，以免影响炉管自由膨胀。炉管下部弯管上的导向管应垂直插入炉底的定位孔内，不得强制插入。炉管在长度方向上应能自由膨胀。
3.3.6.6立管采用炉内下部支撑时，炉管上部的导向吊挂应按设计文件要求正确安装，炉管应能向上自由膨胀。
3.3.6.7圆筒炉辐射管组焊安装后，其节圆直径误差不大于设计值的0.2%，并不超过12mm。
3.3.7燃烧器的检修
3.3.7.1燃烧器安装必须按图施工，方位应符合设计图要求，经交接验收合格后方可安装，位置偏差应小于8mm。
3.3.7.2燃烧器主要部件的轴线应同心或互相平行，轴线偏差不大于2mm，燃烧器轴线与火药味道砖轴线的偏差不大于5mm。油枪或瓦斯枪的高度位置必须严格按照设计要求，其垂直度偏差不大于1mm。
3.3.7.3燃烧器的喷嘴及供气、供油、供汽系统的管路必须畅通无阻，连接部位应严密、无泄漏。
3.3.7.4喷嘴砖砌筑时必须磨砖对缝，砖缝不得大于2mm。
3.3.7.5一、二次风门等调节机构应牢固可靠，开闭灵活。强制通风风道应严密无泄漏。
3.3.7.6燃烧器油、气枪安装前，可用蒸汽或水试验检查喷射角度，有条件时第一次使用的油枪应进行冷态试验。
3.3.8耐火砖、耐火衬里的检修
3.3.8.1施工前的准备：
a.施工的环境温度应保持在5℃以上，夏季或冬季施工应分别采取降温或保温措施，雨季应有防雨及排水措施。
b.施工所用的容器和工具应清洗干净，防止有害杂质混入集料中。
c.各种管架、套管及其他金属构件（锚固件除外）埋在炉衬内的部分，应按设计文件要求留置膨胀间隙。设计文件无要求时，可缠绕牛皮纸或耐火纤维纸。管嘴应有防止堵塞措施。
d.炉内锚固件及托砖板等器壁上的附件要按设计文件的要求完成施工并通过检验验收。
e.施工前应将炉壁内表面的焊渣、油污、浮锈及其他附着物清理干净，除锈后的炉壁表面应防止雨淋受潮，必要时应采取内壁防腐措施。
3.3.8.2耐火砖砌筑
a.砌筑所用的耐火砖（包括耐火泥浆）的种类、外观尺寸、理化性能指标应符合设计文件要求和SH3534《化工筑炉工程施工及验收规范》的规定。当设计未规定泥浆的种类、牌号和性能指标时，应根据炉子的温度和操作条件选定。
b.耐火砖在砌筑前，应经外观尺寸检查并挑选合格后方可使用。经挑选的耐火砖应分类挂牌标识，分类应按砌筑方式决定。
c.耐火砖在砌筑时，经挑选后仍不能满足砌筑要求，应对砖进行加工。砖加工的精细程度，根据砌体质量要求来决定。
d.砌筑工业炉宜采用成品泥浆，泥浆的最大粒径不应大于规定砖缝厚度的30%。当无成品耐火泥浆而需现场配制时，应按照SH3534《化工筑炉工程施工及验收规范》的规定进行配制。在配好的泥浆内不得任意加水。对松动的耐火砖必须刮去旧泥浆重砌。冻过或已初凝的泥浆不得再使用。
e.砌筑工业炉砌体，应符合下列规定：
1）砌体应错缝砌体筑，同一砖层内前后相邻砖列和上下相邻砖层的砖缝不得重缝；
2)砌体应横平竖直，表面光滑平整；
3)砌体的砖缝中，泥浆应饱满，其表面应勾缝。砖缝厚度一般不应大于2~3mm；
4）复杂或重要的部位，必要时可进行预砌筑；
5)不得在砌体上砍凿砖，砖体砌筑时，可使用木锤或橡胶锤找正。在泥浆干固后，不得敲打砌体；
6）砌砖中断或返工拆砖而必须留茬时，应做成阶梯形的斜茬；
7)耐火砖体中不得使用宽度、长度小于原砖1/2的砖或厚度小于原砖2/3的砖，吊砖的砖槽不得加工。砖的加工面，不宜朝向炉膛和烟气通道的内表面；
8)耐火和隔热砌体，在施工过程中，直至投入生产前，应防止雨淋。
f.耐火砖砌体应按设计文件和SH3534规范要求留设膨胀缝并严格施工，膨胀缝内应保持清洁，按照规定填充材料。
g.工业炉一般部位的泥浆饱满度不得低于90%。对气密性要求较严格以及有溶渣侵蚀的部位，其砖缝的泥浆饱满度不应低于95%。
h.工业炉砌体的允许偏差和检查应按照设计文件要求和SH3534《化工筑炉工程施工及验收规范》的规定执行。
3.3.8.3不定型耐火材料炉衬的修补或更换
a.不定型耐火材料炉衬包括耐火浇注料、耐火喷涂料、耐火可塑料和耐火涂抹料。施工方法分为手工涂抹、手工捣制、支模浇注、机械喷涂等。
b.受潮结块的水泥不得使用。
c.耐火浇注料炉衬成型后，不得抹面。
d.耐火浇注料应充分搅拌均匀，搅拌好的浇注料应在初凝前使用。要按规定要求严格控制水质和水灰比。
e.不定型耐火材料炉衬的施工和检验应严格按照设计文件要求、SH3534《化工筑炉工程施工及验收规范》和SH/T3115《化工管式炉轻质浇注料衬里工程技术条件》的规定执行。施工前和施工中应制作试块，对材料的性能进行实验。材料的性能应满足设计文件的要求。
f.喷涂或捣制完的衬里应密实，厚度均匀，无孔洞，表面平整，但不得压光。厚度误差不得大于5mm。
g.衬里局部修补时，必须将修补部位的衬里凿到坚实面（至少凿出一个锚固钉），接合处应外小内大，并清理干净，用不充分湿润；修补用料、养护方法应和原炉衬一致。
h.炉衬在施工后应按规定养护，养护后应在干燥环境保管，防止日晒、风吹、雨淋和受冻。施工后至烘炉前，应防止急热和强震。
i.衬里的养护，应按设计规定或材料生产厂家的施工说明书进行。如无规定，则应按照SH3534《化工筑炉工程施工及验收规范》第6.2.13条的规定执行。
3.3.8.4耐火纤维炉衬的检修
a.耐火纤维炉衬可采用层铺式、叠砌式、贴面式方法施工，不定型耐火纤维炉衬施工可手工涂抹、支模浇注和机械喷涂。
b.设计要求对炉壳特殊防腐处理时，炉壳除锈应满足设计要求。无特殊防腐要求时，炉壳除锈应符合第3.3.8.5条规定。
c.耐火纤维炉衬不得受外力碰撞。喷涂炉顶时，炉顶外壁不得敲打震动，且喷涂过程中不得污染燃烧器、炉管等炉内器件。
d.耐火纤维炉衬施工和检验应严格按照设计文件要求和SH3534《化工筑炉工程施工及验收规范》的规定执行。
e.耐火纤维及制品在施工过程中直至投产前，均应防止受潮或雨淋。
3.3.9其他加热炉设备的检修
3.3.9.1管架、管板、砖架和锚固件
a.管架、管板、砖架和锚固件在安装前应进行外观检查，其表面质量、外形尺寸应符合设计文件和有关标准的规定。
b.铸造的管架、管板和砖架在安装时，严禁敲打、摔撞和强制安装，螺栓不应拧得过紧，上紧后应退回1/4扣。
c.耐热铸钢件的焊接应由合格焊工按照评定合格的焊接工艺规程进行。焊接时应采取预防变形措施。
d.管架、管板、砖架、托砖板和吊砖架的安装应按照SH3506《管式炉安装工程施工及验收规范》的规定执行。
e.锚固件的安装应符合下列规定：
1）锚固件的焊接材料与锚固件材质及炉壳体材质相匹配；
2)锚固件的规格、材质、安装位置、方向应符合设计文件的规定；
3)锚固件与炉壳体的连接应逐个检查，必须牢固。
3.3.9.2吹灰器
a.支架必须焊接牢固，传动系统应运行正常，吹灰器转动灵活，伸缩长度符合设计要求。
b.调试程控器应工作正常，满足定时吹灰的需要。控制电缆和各个接点、电气元件应无受潮、锈蚀、接触不良、短路等异常情况。
c.蒸汽吹灰器的蒸汽管线、阀门应畅通、无泄漏、蒸汽系统没有排凝设施的必须增设排凝设施。
d.声波导管、激波发生器和发射喷口应完好，各接口处应无泄漏。
e.激波吹灰器主发生器的燃气（如乙炔）和配风系统应工作正常，燃气系统阀门应无泄漏。
3.3.9.3空气预热器
a.换热管必须清扫干净，无灰垢；各部位密封良好，风道蝶阀开闭灵活。
b.空气预热器内的隔热衬里无脱落、破损，连接的烟、风道完好无泄漏；
c.引风机、鼓风机应运转平稳、无振动，入口的调节挡板应动作灵活，非金属柔性补偿器应完好无破损。
3.3.9.4人孔门、观察孔和防爆门安装位置的偏差应小于8mm，人孔门与门框、观察孔与孔盖均应接触严密、转动灵活。
3.3.9.5烟、风道挡板应转动灵活，挡板与衬里内壁的间隙符合设计要求。手动或电动调节机械应启闭准确、转动灵活，开、关位置与标记指示相一致。
3.3.9.6应对全部氧含量分析仪（包括探头）、热电偶和负压表（包括探头）进行检查、清扫和标定。
3.3.10保温、油漆及防腐
3.3.10.1加热炉炉体钢结构的防腐、油漆或保温应按设计文件或根据相关规范要求进行。
3.3.10.2更换炉壁、炉顶钢板、烟风道和风机壳体等时，均必须先刷防腐耐温涂料。
3.3.10.3对因油漆保温脱落而造成锈蚀的炉体钢结构应重新进行防腐、保温或油漆。保温、油漆及防腐前必须先清除被刷表面的脏物并除锈，而后防腐、刷漆或保温。
3.3.10.4炉体钢结构面漆颜色，参见SH01034-2004《设备及管道涂层检修规程》的规定。
3.4烘炉
3.4.1筑炉工程施工完成后，应及时组织烘炉。如不能及时烘炉，应采取相应的保护措施。
3.4.2耐火浇注料炉衬应按SH/T3115《化工管式炉轻质浇注料衬里工程技术条件》和SH3534《化工筑炉工程施工及验收规范》的有关规定进行养护。养护完毕，应在环境温度5℃以上，根据施工面积的大小，自然干燥2~5天后，再进行烘炉。
3.4.3全耐火纤维炉衬的炉子，不需烘炉即可投入生产。如使用热硬性粘结剂粘结炉时，投产前应按规定升温。
3.4.4烘炉时炉管内应先通入蒸汽进行暖炉，当炉膛温度升到约130℃时，再点燃燃烧器。烘炉时宜采用气体燃料。烘炉过程中，升温应均匀，烘炉曲线应按照生产厂家的规定或参照图1曲线进行。
3.4.5烘炉过程中，炉管出口的蒸汽温度应为：碳钢炉管不得超过350℃，铬钼钢炉管不得超过450℃。
3.4.6烘炉时应做好记录，并绘制实际烘炉曲线。
3.4.7烘炉结束后，应对筑炉质量进行全面检查，并做好检查记录。如有损坏应及时分析原因并加以修补。
3.4.8耐火浇注料炉衬烘炉后，其炉衬表面裂纹宽度不应大于3mm，连续长度不应大于500mm，且不应有贯穿性网状裂纹。特殊材质的耐火浇注料按设计规定。炉衬表面裂纹宽度大于3mm、长度大于500mm或有贯穿性裂纹时应进行修补，裂纹修补方法与设计和监理商定。当无特殊要求时，可用浸泡水玻璃泥浆或磷酸盐泥浆和高温粘结剂的耐火纤维填塞。
4试验与验收
4.1炉管压力试验
4.1.1加热炉炉管部分检修施焊后，必须进行整体强度试验。炉管系统的强度试验压力和方法应按照设计文件的规定进行。当设计无规定时，应按照GB50235《工业金属管工程施工及验收规范》的规定执行。
4.1.2试压前应检查炉管及炉管有关的钢结构、管架、管板、仪表管嘴等的安装和筑炉施工是否符合设计文件的规定。用弹簧吊架吊置的炉管，在液压试验前应采取临时支撑固定。
4.1.3液压试验应使用洁净水，奥氏体不锈钢炉管试验用水的氯离子含量应小于25ppm。水压试验前注液体时，应将炉管内的空气排净。碳钢和奥氏体不锈钢炉管试验时，环境温度不宜低于5℃；铬钼钢炉管试验时，环境温度不宜低于15℃。否则应采取加热或防冻措施。
4.1.4试验用压力表应经校验合格，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5~2倍，压力表不应少于两块。
4.1.5试压合格后，必须立即将水放净，并用压缩空气或氮气将水吹扫干净。
4.2验收
4.2.1加热炉检修完毕后，应组织检查验收，确认检修任务完成并质量合格。
4.2.2加热炉检修完毕交工验收时应提交下列技术条件：
a.设备、材料、加工订货件的质量证明书、有关检验、试验报告；
b.钢结构、管架、弹簧吊架安装记录；
c.炉管焊缝的外观检查报告、无损检验报告、热处理报告、焊缝返修记录、焊缝位置单线图；
d.炉管胀接记录；
e.炉管试压记录、吹扫记录；
f.燃烧器安装记录；
g.封闭和隐蔽工程记录；
h.筑炉工程施工检验记录；
i.耐火浇注料施工试验报告；
j.烘炉记录；
k.设计变更单及材料代用证明文件。
4.2.3工程验收交工技术文件应符合SH3503《化工工程建设交工技术文件规定》的规定。
5维护
5.1加热炉的运行管理应遵照《中国感化股份公司炼油生产装置管式加热炉运行管理规定》的要求执行。操作中应严格遵守操作规程及加热炉工艺指标，保证加热炉在设计允许的范围内运行，严禁超温、超压、超负荷运行，并尽量避免过低负荷运行（过低负荷一般指低于设计负荷的60%）。在提高加热炉热效率的同时，应避免烟气露点腐蚀。要合理控制物料进料温度，确保炉管壁温高于烟气露点温度。
5.2为了节能降耗，加热炉运行应控制以下指标：
5.2.1最终排烟温度一般应不大于170℃。如燃料含硫量偏离设计值较大，则应进行标定和烟气露点测试，然后确定加热炉合理的烟气排放温度；
5.2.2为了保护燃烧完全，应尽量降低排放烟气中的CO含量，一般应不大于100ppm；
5.2.3对流室顶部烟气中的氧含量，燃气加热炉应控制在2~4%；燃油加热炉应控制在3~5%。
5.3为了保护环境，减少设备腐蚀，应采取有效措施控制燃烧中的硫化物含量，减少排放烟气中的SO2、SO3等硫化物含量。燃料气中总硫量应不大于100ppm；燃料油中总硫含量应不大于1%。
5.4加强加热炉运行情况的检查和管理。
5.4.1生产装置管理人员应做好下列工作：
5.4.1.1每日至少对本装置管辖范围内加热炉的运行情况进行一次巡检。
5.4.1.2每周应做一次炉效分析工作；每月应编写本装置加热炉运行情况分析报告。
5.4.1.3应加强加热炉的日常维修，特别是对引风机、烟道挡板、吹灰器等附件的维修。发现问题要及时修理，排除故障，不得影响加热炉的正常运行。
5.4.2生产装置操作人员应按以下规定进行巡回检查：
5.4.2.1每1~2小时检查一次燃烧器及燃料油（气）、蒸汽系统。检查燃烧器有无结焦、堵塞、漏油现象，长明灯是否正常点燃；油枪、瓦斯枪应定期清洗、保养，发现损坏及时更换；备用的燃烧器应关闭风门、汽门；长时间停用的油枪、瓦斯枪应拆下清洗保存。
5.4.2.2每1~2小时检查一次加热炉进出料系统，包括流控、分支流控、压控及流量、压力、温度的一次指示是否正常，随时注意检查有无偏流。情况异常必须查明原因，并及时处理。
5.4.2.3每班检查灭火蒸汽系统。检查看火窗、看火孔、点火孔、防爆门、人孔门、弯头箱门是否严密，防止漏风。检查炉体钢架和炉体钢板是否完好严密，是否超温。
5.4.2.4每班检查辐射炉管有无局部过烧、开裂、鼓包、弯曲等异常现象，检查炉内壁衬里有无脱落，炉内构件有无异常，仪表监测系统是否正常。
5.4.2.5每班检查燃烧器调风系统、风门挡板、烟道挡板是否灵活好用，余热回收系统的引风机、鼓风机是否正常运行。发现问题应及时联系处理。
5.4.2.6有吹灰器的加热炉，每班至少吹灰一次，并检查吹灰器有无故障，是否灵活好用；使用蒸汽吹灰器的，应经常检查蒸汽系统有无泄漏，吹灰前须先排蒸汽凝结水。
5.4.2.7每天应检查一次仪表完好情况。每季度至少应对所有氧含量分析仪标定一次，发现问题及时处理。
5.4.2.8应定期检查避雷针和接地线的完好状况。
5.4.2.9加热炉的控制保护、联锁应符合中国石化的有关规定。
5.4.3操作人员应精心操作，保持加热炉良好的运行状态。要加强三门一板（油门、汽门、风门，烟道档板）的调节，保证炉膛明亮不浑浊，避免燃烧器火焰过长、过大、冒烟，严禁舔管。要尽量保持多火嘴齐火焰，维持高效运行。在火焰区停用的火嘴应稍开蒸汽保护。
5.5加热炉的运行维护中，要特别注意防止以下意外事故、故障的发生；
a.炉管破裂，炉膛着火；
b.熄火，爆燃；
c.炉衬烧损、塌落；
d.火焰偏斜、舔管和二次尾燃；
e.突然停电、停汽、停风。
发生事故时，要按照安全操作规程和事故预案的规定，在避免事态扩大的前提下，尽可能地保护设备，减少损失。
5.6加热炉的开停工必须严格按照工艺操作规程执行。开停工前必须制定详细严谨的开停工方案，并经有关部门审核会签。停工时要特别要注意防止硫化物在对流定内自燃，防止连多硫酸造成奥氏体不锈钢炉管应力腐蚀开裂。
7．塔类设备维护检修规程
目次
1总则…………………………………………………………（125）
2检修周期与内容……………………………………………（125）
3检修与质量标准……………………………………………（125）
4试验与验收…………………………………………………（130）
5维护与故障处理……………………………………………（131）
1总则
1.1主题内容与适用范围
1.1.1本规程规定了塔类设备的检修周期与内容、检修与质量标准、试验与验收、维护与故障处理。
1.1.2本规格适用于设计压力低于10.0MPa（包括真空）、设计温度为-40℃~550℃的钢制板式塔和填料塔。
1.2编写修订依据
SHS01033-2004设备及管道保温、保冷维护检修规程
SHS01034-2004设备及管道涂层维护检修规程
SHS01004-2004压力容器维护检修规程
HGJ211-85化工塔类设备施工及验收规程
1.3受压元件的维护检修遵照SHS01004-2004《压力容器维护检修规程》。
1.4对具有特殊结构的塔还应符合设计规定。
2.检修周期与内容
2.1检修周期
结合装置停工检修，检修周期一般为3~6年。
2.2检修内容
2.2.1清扫塔内壁和塔盘等内件。
2.2.2检查修理塔体和内衬的腐蚀、变形和各部焊缝。
2.2.3检查修理塔体或更换塔盘板和鼓泡元件。
2.2.4检查修理或更换塔内构件。
2.2.5检查修理分配器、集油箱、喷淋装置和除沫器等部件。
2.2.6检查校验安全附件。
2.2.7检查修理塔基础裂纹、破损、倾斜和下沉。
2.2.8检查修理塔体油漆和保温。
3检修与质量标准
3.1检修前准备
3.1.1备齐必要的图纸、技术资料，必要时编制施工方案。
3.1.2备好工机具、材料和劳动保护用品。
3.1.3塔设备与连接管线应加盲板隔离。塔内部必须经过吹扫（蒸煮）、置换、清洗干净，并符合有关安全规定。
3.1.4加工高含硫原油装置的塔设备经吹扫转换后，内部残留的硫化亚铁遇空气会引起自燃，必须在塔设备吹扫（蒸煮）后用钝化剂进行钝化和水清洗。
3.2拆卸与检查
3.2.1人孔拆卸必须自上而下逐只打开。
3.2.2进入塔内检查、拆卸内件必须符合有关安全要求。
3.2.3塔内的筒体检查内容
3.2.3.1检查塔体腐蚀、变形、壁厚减薄、裂纹及各部件焊接情况，筒体有内衬的还应检查其腐蚀、鼓色和焊缝情况。
3.2.3.2检查塔内污垢的情况。
3.2.3.3检查塔体的附件完好情况。
3.2.4塔内件的检查内容
3.2.4.1检查塔板各部件的结焦、污垢、堵塞情况，检查塔板、鼓泡元件和支承结构的腐蚀变形及坚固情况。塔盘、鼓泡元件和各构件等几何尺寸和材质应符合图纸规定。
3.2.4.2检查塔板上各部件（出口堰、受液盘、降液管）的尺寸是否符合图纸及标准。
3.2.4.3对于各种浮阀、条阀塔板应检查其浮阀、条阀的灵活性，是否有卡死、变形、冲蚀等现象，浮阀、条阀孔是否有堵塞等情况。
3.2.4.4检查分配器、集油箱、喷淋装置和涂沫器等部件的腐蚀、结垢、破损、堵塞情况。
3.2.4.5检查填料的腐蚀、结垢、破损、堵塞等情况。
3.3检修质量标准
3.3.1塔体
塔体同一断面的不圆度允差见表1。
表1不圆度允差mm
塔体承压形式 部位 不圆度 内压
外压
内外压 塔体
塔体
塔板处 ≤1%DN，且不大于25
≤0.5%DN，且不大于25
≤0.5%DN，且不大于15
3.3.1.1塔体筒节更换按设计要求进行
塔体分段处外圆周长允差见表2。塔体分段处端面不平度偏差不大于1%DN，且不大于2mm。
表1不圆度允差mm
塔公称直径DN ＜800 800~1200 1300~1600 1700~2400 2600~3000 3200~4000 4200~6000 6200~7600 ＞7600 外圆周长允差 ±5 ±7 ±9 ±11 ±13 ±15 ±18 ±21 ±24
塔体高度允差为3‰H，且不许超过表3的规定。
表3塔体高度允差mm
塔体高度H/m H≤30 30＜H＜60 60＜H＜90 H＞90 允差△H ±30 ±40 ±60 每增加10m，加差5mm 3.3.1.2塔体不直度允差见表4。
表4塔体不直度允差
塔体长度H/m 塔体不直度/mm H≤20
20＜H≤30
30＜H≤50
50＜H≤70
70＜H≤90
90＜H ≤2H/1000且不大于20
≤H/1000
≤35
≤45
≤55
≤65
3.3.1.3塔体防腐层不应有鼓泡、裂纹和脱层。
3.3.1.4塔体的保温材料符合图纸要求。
3.3.1.5塔体外壁按SHS01034-2004《设备及管道涂层检修规程》、SHS01033-2004《设备及管道保温、保冷维护检修规程》的规定刷漆、保温。
3.3.2塔内件
3.3.2.1内件安装前，应清理表面油污、焊渣、铁锈、泥沙和毛刺等。对塔盘零部件还应编制序号，以便组装。
3.3.2.2塔内构件和塔盘等必须坚固牢靠，不得有松动现象。
3.3.2.3塔盘板排列和开孔方向，塔盘板和塔内构件之间的连接方式、尺寸和密封填料等应符合图纸规定。
3.3.2.4塔盘、鼓泡元件和塔内构件等受腐蚀、冲蚀后，其剩余厚度应保证至少能使用到下个检修周期。
3.3.3板式塔内件检修标准
3.3.3.1支承圈
a.支承圈上表面应平整，整个支承圈上表面水平度允差见表5。
表5支承圈上表面水平度允差mm
塔器公称直径DN 水平度允差 ≤1600
＞1600~4000
＞4000~6000
＞6000~8000
＞8000~10000 3
5
6
8
10
b.相邻两层支承圈的间距尺寸偏差为±3mm，任意两层支层圈间距尺寸偏差在20层内为±10mm。
3.3.3.2支承梁
a.支承梁上表面应平直，其直线度公差值为1‰L（L为支承梁长度），且不大于5mm。
b.支承梁安装后，其上表面应与支承圈上表面在同一水平面上，其水平度允差同表1。
3.3.3.3受液位、降液板和溢流堰
a.受液盘上表面应平整，整个受液盘上表面的水平度允差见表6。
表6支承圈上表面水平度允差mm
塔器公称直径DN 水平度允差 ≤4000
＞4000 3
1‰L，且不大于7
b.受液盘、降液板组装后，降液板底端与受液盘的垂直距离K（mm）的允差、降液板与受液盘之间的水平距离B（mm）的允差见图1。
c.固定在降液板上的塔盘支承件，其上表面与支持圈上表面应在同一水平面上，允许偏差在-0.5mm与+1mm之内。
d.溢流堰安装后，堰顶端直线度公差值见表7，堰高允差见表8。
表7溢流堰顶端直线度公差值表mm
塔器公称直径DN 直线度 ≤1500
＞1500~2500
＞2500 3
4.5
6
表8溢流堰高允差表mm
塔器公称直径DN 堰高允差 ≤3000
＞3000 ±1.5
±3 3.3.3.4塔盘板
a.塔盘板应平整，整个塔盘板的水平度公差值见表9。
表9塔盘板的水平度公差值表mm
塔盘板长度L 水平度允差 筛板、浮阀、泡罩、网孔塔盘 舌形塔盘 ≤1000
＞1000~1500
＞1500 2
2.5
3 3
3.5
4 b.塔盘组装后，塔盘面水平度在整个面上的公差值见表10.
表10塔盘面水平度公差值表mm
塔体内径DN 水平度允差 ≤1600
＞1600~4000
＞4000~6000
＞6000~8000
＞8000~10000 4
6
9
12
15 3.3.3.5浮阀
a.浮阀弯脖角度一般为45°~90°，且浮阀应开启灵活开度一致，不得有卡涩和脱落现象。
b.塔盘上阀孔直径冲蚀后，其孔径增大值不大于2mm.
3.3.3.6圆泡罩
a.圆泡罩安装时，应调整泡罩高度，使同一层塔盘上所有泡罩齿根到塔盘板上表面的高度符合图纸要求，其尺寸偏差为±1.5mm。
b.圆泡罩与升气管的同心度偏差不大于3mm。
3.3.3.7浮动喷射塔盘
a.托板安装后，梯形孔底面的水平度公差值为2‰DN；托板平等度及间距偏差不大于1mm。
b.浮动板安装后，应开启灵活，开度一致，不得有卡涩和脱落现象。
3.3.3.8条形泡罩
a.条形泡罩安装时，应调整泡罩高度，使同一层塔盘上所有泡罩齿根到塔盘板上表面的高度符合图纸规定，其尺寸偏差为±1.5mm。
b.条形泡罩与升气罩的中心位置偏差不大于3mm。
3.3.3.9S形泡罩
a.S形泡罩安装时，应调整泡罩高度，使同一层塔盘上所有泡罩齿根到塔盘板上表面的距离符合图纸要求，其尺寸偏差为±5mm。
b.相邻S形泡罩安装中心位置偏差不大于3mm。
3.3.3.10网孔塔盘
网孔塔盘组装后，进口堰尺寸偏差见图2，挡沫板尺寸偏差见图3。
3.3.3.11其他新型塔盘按原设计要求进行
3.3.4填料塔内件
3.3.4.1支承结构
a.填料支承结构应平稳、牢固、通道孔不得堵塞。
b.填料支承结构水平度（指规整填料）不大于2‰DN，且不大于4mm。
3.3.4.2液体分布装置
a.喷雾孔不得堵塞。
b.溢流槽支管开口下缘（齿高）应在同一水平面上，其水平度公差值为2mm。
c.宝塔式喷头各个分布管应同心，分布盘底面应位于同一平面内，并与轴线垂直。盘表面应平整光滑、无渗漏。
d.液体分布装置安装位置公差见表11。
表11液体分布装置安装位置公差表mm
部件名称规格 水平度公差 垂直度公差 中心偏差 高度偏差 公布管、公布盘公称直径DN DN≤1500 3 —
3 3 DN＞1500 4 液流盘、液流槽公称直径DN 1‰DN，且不大于4 — 5 10 莲蓬喷头 — ≤1 3 3 宝塔喷头 — ≤1 3 3
3.3.4.3除沫器
a.除沫筐之间及除沫筐与器壁之间均应挤紧，并用栅板压紧固定。
b.除沫器安装中心、标高及水平均应符合技术规定，丝网不得堵塞、破损。
3.3.4.4填料的装填按原设计要求
3.3.5加工高硫原油重点装置塔设备材质要求
为满足化工企业加工高硫原油的需要，提高重点装置塔设备防腐能力，保证安全生产及长周期运行，对加工高硫低酸值原油（S≥1.0%（wt）；酸值不大于0.5mgKOH/g）和高硫高酸值原油（S≥1.0%（wt）；酸值不大于0.5mgKOH/g）的重点装置塔设备材质不低于SH/T3096-2001《加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则》规定的要求。
4试验与验收
4.1试验
4.1.1检修记录齐全、准确。
4.1.2确认质量合格，并具备试验条件。
4.1.3泡罩塔盘应做充水和鼓泡试验。
4.1.3.1充水试验
试验前应将所有泪孔堵死，加水至泡罩最高液位，充水后10min，水面下降高度不大于5mm为合格，试验后应使所有泪孔畅通。
4.1.3.2鼓泡试验
将水不断地注入受液盘内，在塔盘下部通入0.001MPa以下的压缩风，要求所有齿缝都均匀鼓泡，且泡罩无震动现象为合格。
4.1.4填料塔盘液体分布装置应做喷淋试验，按技术要求通入具有一定压力和流量的清洁水，要求喷淋装置在塔截面上分布均匀，喷孔不得堵塞。
4.2验收
4.2.1试运行一周，各项指标达到技术要求或能满足生产需要。
4.2.2设备达到完好标准。
4.2.3提交下列技术资料：
a.设计变更及材料代用通知单，材质、零部件合格证。
b.隐蔽工程记录和封闭记录。
c.检修记录。
d.焊缝质量检验（包括外观、无损探伤等）报告。
e.试验报告。
5维护与故障处理
5.1日常维护
5.1.1塔器操作中，不准超温、超压。
5.1.2定时检查安全附件，应灵活、可靠。
5.1.3定时检查人孔、阀门和法兰等密封点的泄漏。
5.1.4定时检查受压元件等。
5.2常见故障及处理（见表12）
表12常见故障与处理mm
序号 故障现象 故障原因 处理方法 1 工作表面结垢 物料中含有机械杂质（如泥、砂等）
物料中有结晶析出和沉淀
硬水所产生的水垢
设备结构材料被腐蚀而产生的腐蚀产物 增加过滤设备
清除结晶、水垢和腐蚀产物
采取防腐蚀措施
调整工艺 2 法兰密封泄漏 法兰连接螺栓没有拧紧
螺栓拧的过紧而产生塑性变形
由于设备在工作中发生振动，而引起螺栓松动
密封垫圈产生疲劳破坏（失去弹性）
垫圈受介质腐蚀而坏
法兰密封面损伤
法兰变形
温度、压力突变 拧紧松动螺栓
更换变形螺栓
清除振动，拧紧松动螺栓
更换变质的垫圈
选择耐腐蚀垫圈
加工法兰密封面
更换新法兰
稳定操作 3 塔体局部变形 塔局部腐蚀或过热使材料强度降低，而引起设备变形
开孔无补强或焊缝处的应力集中，使材料的内应力超过屈服极限而发生塑性变形
当受外压设备的工作压力超过临界工作压力时，设备失稳而变形 防止局部腐蚀产生
矫正变形或切割下严重变形处，焊上补板
稳定操作 4 塔体出现裂缝、穿孔 局部变形加剧
焊接的内应力
气液冲击作用
结构材料缺陷
振动与温差的影响
应力腐蚀 修补 5 塔板上鼓泡元件脱落和腐蚀 安装不牢
操作条件破坏
泡罩材料不耐腐蚀 重新调正
改善操作，加强管理
选择耐蚀材料，更换泡罩
8．管壳式换热器维护检修规程
目次
1总则…………………………………………………………（134）
2检修周期与内容……………………………………………（134）
3检修与质量标准……………………………………………（134）
4试验与验收…………………………………………………（137）
5维护…………………………………………………………（138）
1总则
1.1主题内容与适用范围
1.1.1本规程规定了换热设备的检修周期与内容、检修与质量标准、试验与验收、维护与故障处理。
1.1.2本规格适用于操作压力在35MPa以下的化工钢制固定管板式、浮头式U形管式、螺纹锁紧环式等管壳式换热器及釜式重沸器。若有特殊要求的换热器应遵循其特殊的维护检修规程。
1.1.3受压元件的检修遵照SHS01004-2004《压力容器维护检修规程》。
1.2编写修订依据
GB151-1999钢制管壳式换热器
国务院令（373）号《特种设备安全监察条例》
质技监局锅发[1999]154号《压力容器安全技术监察规程》
HGJ229-91工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范
2.检修周期与内容
2.1检修周期
根据《压力容器安全技术监察规程》的要求，结合企业的生产状况，统筹考虑。一般为2~3年。
2.2检修内容
2.2.1抽芯、清扫管束和壳体。
2.2.2进行管束焊口、胀口处理及单管更换。
2.2.3检查修理管箱及内附件、浮头盖、钩圈、外头盖、接管等及其密封面，更换垫片并试压。
2.3.4更换部位螺栓、螺母。
2.3.5壳体保温修补及防腐。
2.3.6更换管束或壳体。
3检修与质量标准
3.1检修前准备
3.1.1掌握运行情况，备齐必要的图纸资料。
3.1.2准备好必要的检修工具及试验胎具、卡具等。
3.1.3内部介质置换清扫干净，符合安全检修条件。
3.2检查内容
3.2.1宏观检查壳体、管束及构件腐蚀、裂纹、变形等。必要时采用表面检测及涡流检测抽查。
3.2.2检查防腐层有无老化、脱落。
3.2.3检查衬里腐蚀、鼓包、褶折和裂纹。
3.2.4检查密封面、密封垫。
3.2.5检查紧固件的损伤情况。对高压螺栓、螺母应逐个清洗检查，必要时应进行无损探伤。
3.2.6检查基础有无下沉、倾斜、破损、裂纹，及其他地脚螺栓、垫铁等有无松动、损坏。
3.3检修与质量标准
3.3.1在换热器管束抽芯、装芯、运输和吊装作业中，不得用裸露的钢丝绳直接捆绑。移动和起吊管束时，应将管束放置在专用的支承结构上，以避免损伤换热管。
3.3.2管束内、外表面结垢应清理干净。
3.3.3管箱、浮头有隔板时，其垫片应整体加工，不得有影响密封的缺陷。
3.3.4管束堵漏，在同一管程式内，堵管数一般不超过其总数的10%。在工艺指标允许范围内，可以适当增加堵管数。
3.3.5所用零部件应符合有关技术要求，具有材质合格证。
3.3.6更换换热管
3.3.6.1管子表面应无裂纹、折叠、重皮等缺陷。
3.3.6.2管子需拼接时，同一根换热管，最多只准一道焊口（U形管可以有两道焊口）。最短管长不得小于300mm，而U形管弯管段至少50mm长直管段内不得有拼接焊缝，对口错边量应不超过管壁厚的15%，且不大于0.5mm。
3.3.6.3管子与管板采用胀接时应检验管子的硬度，一般要求管子硬度比管板硬度低30HB。管子硬度高于或接近管板硬度时，应将管子两端进行退火处理，退火长度比管板厚度长80~100mm。
3.3.6.4管子两端和管板孔应干净，无油脂等污物，并不得有贯通的纵向或螺旋状刻痕等影响胀接紧密性的缺陷。
3.3.6.5管子两端应伸出管板，其长度为4±1mm。
3.3.6.6管子与管板的胀接宜采用液压胀。每个胀口重胀不得超过两次。
3.3.6.7管子与管板采用焊接时，管子的切口表面应平整，无毛刺、凹凸、裂纹、夹层等，且焊接处不得有熔渣、氧化铁、油垢等影响焊接质量的杂物。
3.3.7管束整体更换应按GB151-1999《钢制管壳式换热器》或设计图纸要求进行。
3.3.8壳体修补按SHS01004-2004《压力容器维护规程》的要求执行。
3.3.9密封垫片的更换按设计要求或参照表1选用。
表1密封垫片选用表
介质 法兰公称压力/MPa 介质温度/℃ 法兰密封面形式 垫片名称 垫片材料或牌号 烃类化合物（烷烃、芳香烃、环烷烃、烯烃）氢气和有机溶剂（甲醇、乙醇、笨、酚、糠醛、氨） P≤1.6 ≤200 平面 耐油橡胶石棉板垫片 耐油橡胶石棉板 ≤600 平面凹凸面 缠绕式垫片、高强石墨垫波齿复合垫 金属带、柔性石墨
OCr18Ni9316LOCr13 P≤4.0 ≤200 平面 耐油橡胶石棉板垫片 耐油橡胶石棉板 201~450 凹凸面榫槽面 缠绕式垫片、高强石墨垫
波齿复合垫 金属带、柔性石墨
OCr18Ni9316LOCr13 451~600 缠绕式垫片、
波齿复合垫 金属带、柔性石墨
OCr18Ni9OCr13 4.0＜p≤6.4 ≤200 缠绕式垫片 金属带、柔性石墨 201~450 缠绕式垫片、高强石墨垫片
波齿复合垫片 金属带、柔性石墨
OCr18Ni9316LOCr13 451~600 缠绕式垫片、
波齿复合垫 金属带、柔性石墨
OCr18Ni9316L 6.4＜p≤35 ≤200 平面 平垫 铝08 ≤450 凹凸面梯形槽 金属齿形垫片
椭圆形垫片或八角形垫片 10、柔性石墨 451~600 OCr18Ni9316L ≤200 锥面 透镜垫 10 ≤475 10MoWVNb 水、盐、空气、煤气、蒸汽、惰性气体 P≤1.6 ≤200 平面 橡胶石棉板垫片 XB-200橡胶石棉板 1.6＜p≤4.0 ≤350 凹凸面 高强石墨垫缠绕式垫片 OCr18Ni9316L
金属带、柔性石墨 4.0＜p≤6.4 ≤450 6.4＜p≤35 ≤450 梯形槽 椭圆形垫片或八角形垫片 10
316LOCr13 注：笨对耐油橡胶石棉垫片中的丁腈橡胶有溶解作用，不宜选用。
浮头等内部连接用的垫片，不宜用非金属软垫片。
3.3.10换热器的螺栓、螺母需要更换时，应按设计要求或参照表2选用。
表1密封垫片选用表
螺栓用钢 螺母用钢 使用温度/℃ Q235-A Q235-AQ215-A ＞-20~300 35 Q235-A 2025 ＞-20~350 40MnB 30，40Mn，45 ＞-20~400 10MnVB 40Cr 30CrMoA 40Mn，45 35CrMoA -100~500 35CrMoA 40Mn，45 ＞-20~400 35CrMoA 30CrMoA，35CrMoA -100~500 35CrMoVA 35CrMoA，35CrMoVA ＞-20~425 25Cr2MoVA 30CrMoA，35CrMoA ＞-20~500 25Cr2MoVA ＞-20~550 40CrNiMoA 35CrMoA，40CrNiMoA -70~350 1Cr5Mo 1Cr5Mo ＞-20~600 2Cr13 1Cr13，2Cr13 ＞-20~400 OCr18Ni9 1Cr13 ＞-20~600 OCr18Ni9 -253~700 OCr18Ni10Ti OCr18Ni10Ti -196~700 OCr17Ni12Mo2 OCr17Ni12Mo2 -253~700
3.3.10.1拧紧换热器螺栓时，一般应按图1表示的顺序进行，并应涂抹适当的螺纹润滑剂或防咬口剂。
3.3.11采用防腐涂料的冷换设备
3.3.11.1宏观检查水冷器涂层，涂层表面应光滑、平整，颜色一致。并无气孔滴坠、流挂、漏涂等缺陷，用5~10倍的放大镜检查，无微孔者为合格。
3.3.11.2涂层应完全固化。
3.3.11.3吊运安装、检修清扫时，不得损伤防腐涂层。
4试验与验收
4.1试验
4.1.1检修记录应齐全准确。
4.1.2施工单位确认合格，并具备试验条件。
4.1.3压力试验
4.1.3.1试压值采用下列中较大值
a.液压试压值
b.气压试压值
其中PT——耐压试验试压值，MPa；
P——管程或壳程最高操作压力，MPa；
[σ]——试验温度下材料的许用应力，MPa；按GB150选取。
[σ]——操作温度下材料的许用压力，MPa；按GB150选取。
c.气密查漏试验值：采用设备的最高工作压力值。
4.1.3.2试压时压力缓慢上升至规定压力。恒压时间不低于20min，然后降到操作压力进行详细检查，无破裂、渗漏、残余变形为合格。如有泄漏等问题，处理后再试验。
4.1.3.3压力试验顺序及要求
a.固定管板式
（1）壳体试压：检查壳体、换热管与管板相连接接头及有关部位。
（2）管程试压，检查管箱及有关部位。
b.U形管式换热器、釜式重沸器（带U形管束）及填料函式换热器
（1）壳程试压（用试验压环），检查壳体、管板、换热管与管板连接部位及有关部位。
（2）管程试压，检查管箱的有关部位。
c.浮头式换热器、釜式重沸器（带浮头式管束）
（1）用试验压环和浮头专用工具进行管与管板接头试压。对釜式重沸器，还应配备管与管板接头试压专用壳体，检查换热管与管板接头及有关部位。
（2）管程试压，检查管箱、浮头盖及有关部位。
?（3）壳程试压，检查壳体、换热管与管板接头及有关部位。
d.当管程的试验压力高于壳程压力时，试验压力值应按图样规定，或按生产和施工单位双方商定的方法进行。
e.螺纹锁紧环式换热器
（1）壳程试压（试验压力不大于最大试验压力差），检查壳体、换热管与管板接头及有关部位。
（2）管程和壳程步进试压（试验压力和试压程序按设计规定进行），检查密封盘、接管等部位。
f.换热器试压后内部积水应放净。必要时应吹干。
4.2验收
4.2.1设备投用运行一周，各项指标达到技术要求或能满足生产需要。
4.2.2设备防腐、保温完整无损，达到完好标准。
4.2.3提交下列技术资料
4.2.3.1设计变更材料代用通知单及材质、零部位合格证。
4.2.3.2检修记录。
4.2.3.3焊缝质量检验（包括外观检验和无损探伤等）报告。
4.2.3.4试验记录。
5维护与故障处理
5.1日常维护
5.1.1装置系统蒸汽吹扫时，应尽可能避免对有涂支的冷换设备进行吹扫，工艺上确实避免不了，应严格控制吹扫温度（进冷换设备）不大于200℃，以免造成涂层破坏。
5.1.2装置开停工过程中，换热器应缓慢升温和降温，避免造成压差过大和热冲击，同时应遵循停工时“先热后冷”，即先退热介质，再退冷介质；开工时“先冷后热”，即先进冷介质，后进热介质。
5.1.3在开工前应确认螺纹锁紧环式换热器系统畅通，避免管板单面超压。
5.1.4认真检查设备运行参数，严禁超温、超压。对按压差设计的换热器，在运行过程中不得超过规定的压差。
5.1.5操作人员应严格遵守安全操作规程，定时对换热设备进行巡回检查，检查基础支座稳固及设备泄漏等。
5.1.6应经常对管、壳程介质的温度及压降进行检查，分析换热器的泄漏和结垢情况。在压降增大和传热系数降低超过一定数值时，应根据介质和换热器的结构，选择有效的方法进行清洗。
5.1.7应经常检查换热器的振动情况。
5.1.8在操作运行时，有防腐涂层的冷换设备应严格控制温度，避免涂层损坏。
5.1.9保持保温层完好。
5.2常见故障与处理（见表3）
表3常见故障与处理
序号 故障现象 故障原因 处理方法 1 两种介质互串（内漏） 换热管腐蚀穿孔、开裂
换热管与管板胀口（焊口）裂开
浮头式换热器浮头法兰密封漏
螺纹锁紧环式换热器管板密封漏 更换或堵死漏管
重胀（补焊）或堵死
紧固螺栓或更换密封垫片
紧固内圈压紧螺栓或更换盘根（垫片） 2 法兰处密封泄漏 垫片承压不足、腐蚀、变质
螺栓强度不足，松动或腐蚀
法兰刚性不足与密封面缺陷
法兰不平行或错位
垫片质量不好 紧固螺栓，更换垫片
螺栓材质升级、紧固螺栓或更换螺栓
更换法兰，或处理缺陷
重新组对或更换法兰
更换垫片 序号 故障现象 故障原因 处理方法 3 传热效果差 换热管结垢
水质不好、油污与微生物多
隔板短路 化学清洗或射流清洗垢物
加强过滤、净化介质，加强水质管理
更换管箱垫片或更换隔板 4 阻力降超过允许值 过滤器失效
壳体、管内外结垢 清扫或更换过滤器
用射流或化学清洗垢物 5 振动严重 因介质频率引起的共振
外部管道振动引起的共振 改变流速或改变管束固有频率
加固管道，减小振动
9．钢制圆筒形常压容器维护检修规程
目次
1总则…………………………………………………………（146）
2检修周期与内容……………………………………………（146）
3检修与质量标准……………………………………………（146）
4试验与验收…………………………………………………（147）
5维护…………………………………………………………（147）
附录圆筒形常压容器常用试验方法（参考件）………………（148）
1总则
1.1主题内容与适用范围
1.1.1本规程规定了常压圆筒形容器的检修周期与内容、检修与质量标准、试验与验收以及维护。
1.1.2本规程适用于工作压力低于0.1MPa，真空度不超过0.02MPa，工作温度高于-20℃，低于等于±350℃，容积大于等于500L的化工钢制焊接圆筒形容器。
1.1.3本规程不适用于用火焰直接加热的容器；经常搬运的容器；受辐射作用的容器；盛装毒性为极度或高度危害介质的容器；直接埋入地下的容器；计算容积小于500L的容器。
1.2编写修订依据
JB/T4735-1997钢制焊接常压容器
SHS01033-2004设备及管道保温、保冷维护检修规程
SHS01034-2004设备及管道涂层维护检修规程
1.3容器在维护检修时，除遵守本规程外，还应遵守原图纸的要求。
2.检修周期与内容
2.1检修周期
2~4年检修一次，或与装置检修同步。
2.2检修内容
2.2.1检查外部防腐或保温、保冷层（如设备有这些防护）以及铭牌等，修补损坏区域。
2.2.2检查容器变形、凹陷、鼓包及渗漏等，修理缺陷处。
2.2.3检查容器以及各接管连接焊缝的渗漏和裂缝等，修理缺陷处。对易产生应力腐蚀的容器焊缝应进行表面无损检测。
2.2.4检查容器内部衬里或防腐层的变形、腐蚀、裂纹和损坏，修理缺陷处。
2.2.5检查容器内件及焊缝的变形、腐蚀、裂纹和损坏，修理缺陷处。
2.2.6检查安全附件。
2.2.7检查设备基础是否存在裂纹、破损、倾斜和下沉，修理缺陷区域。
3检修与质量标准
3.1检修前准备
3.1.1备齐必要的图纸、技术资料，必要时编制施工方案。
3.1.2备齐工机具、材料和劳动保护用品。
3.1.3切断容器与系统联系，内部吹扫、置换干净，使之符合有关安全检修要求。
3.2检查质量标准
3.2.1容器外部的防腐层及保温、保冷层，应分别符合SHS01034-2004《设备及管道涂层检修规程》和SHS01033-2004《设备及管道保温、保冷检修规程》。
3.2.2对于均匀腐蚀容器，其剩余壁厚不得小于计算壁厚，且其最小壁厚对不锈钢筒体不得小于2mm，碳素钢筒体不小于表1规定。
3.2.3常压容器施焊必须由考试合格的焊工承担。下列容器的焊接必须由持有锅炉压力容器焊工考试合格证的焊工担任。
表1直径与最小壁厚的关系mm
公称直径 500~
1400 1400~
2000 2000~
2400 2400~
3000 3000~
3800 3800~
5000 5000~
6000 最小壁厚 3 4 5 6 8 9 10 a.设计温度低于等于-10℃或高于250℃的容器；
b.盛装毒性为中度危害或易燃易爆介质的容器；
c.设计压力与公称容器的乘积大于等于0.5MPa·m3或公称容积大于10m3的容器。
d.壳体名义厚度大于等于8mm的容器。
3.2.4焊缝接头外观应符合以下规定：
a.焊接的坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。施焊前应将焊接头表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质清除干净。清除的范围（以离坡口或板边缘计）不得小于20mm。
b.容器焊缝上的焊渣和两侧的飞溅物必须清除，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷；焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度的10%。
c.壳体上纵形焊接接头的对口错边量b对于对口处的名义厚度δn应按下列规定：δn≤12mm时，b≤1/4δn；12＜δn≤40mm时，b≤3mm。壳体上环形焊接接头的对口错边量b应按下列规定：δn≤20mm时；b≤1/4δn；20＜δn≤40mm时，b≤5mm。复合钢板对口错边量b应不大于钢板复合层厚度的50%，且不大于2mm。
d.圆筒对接纵向焊接形成的棱角E，用弦长等于1/6Di且不小于300mm的人或外样板检查，其E值不得大于（0.1δn+2）mm，且不大于5mm；圆筒对接环向焊接接头形成的棱角E，用长度不小于300mm钢直尺检查，其E值亦不得大于上列数值。
e.对接焊接接头的余高e应控制在0~4mm之间。角焊缝焊脚高度在图纸未规定时，取施焊件中较薄者的厚度。补强圈的焊脚不小于补强圈厚度的70%，且不大于补强圈的名义厚度。
f.为消除焊接接头表面缺陷或机械损伤而打磨的焊接接头厚度应不小于母材的厚度。
g.有抗晶间腐蚀要求的高合金钢制容器，焊接接头返修部位仍需保证原有要求。
3.2.5热处理：图样注明有应力腐蚀的容器，检修后应进行消除应力的热处理。有防腐要求的高合金钢及复合钢板制容器的表面，应进行酸洗、钝化处理。高合金钢制零、部件按图样要求进行热处理，热处理后，需作酸洗、钝化处理。
3.2.6无损检测按原设计要求进行。
3.2.7容器内部具有内衬和防腐层的焊缝，检修焊接后应将焊缝打磨至与母材平齐。
3.2.8容器内部衬里和防腐层不得有剥离、裂纹和鼓包等缺陷。
4试验与验收
4.1试验
4.1.1检修记录必须齐全准确。
4.1.2确认质量合格，并具备试验条件。
4.1.3试验按原图纸要求进行。试验方法见附录《圆筒形常压容器常用试验方法》（参考件）。
4.1.4开孔补强圈检修焊接后在容器整体试验前，通入0.1MPa的压缩空气检查，不得有泄漏。
4.2验收
4.2.1设备试运行一周，各项指标达到技术要求，或满足生产要求。
4.2.2达到完好标准。
4.2.3提交以下技术资料：
a.设计变更及材料代用通知单，材质、零部件合格证；
b.隐蔽工程记录和封闭记录；
c.检修记录；
d.焊缝质量检验（包括外观、无损探伤等）报告；
e.试验报告。
5维护
5.1容器使用中不允许超设计条件，如温度、压力或腐蚀介质浓度等。
5.2定时检查人孔、阀门、法兰、各接管及各附件等密封情况。
5.3定时检查液位计、温度计等安全附件是否灵活、可靠。
附录圆筒形常压容器常用试验方法
（参考件）
A.1盛水试验
试验前应将焊缝的外表面清除干净，并使之充分干燥。试验的持续时间应根据观察和检查所需的时间决定，但不得少于1h。试验中焊缝无泄漏为合格。如有渗透，修补后应重新试验。试验完毕后，应立即放水排净，并使之干燥。
A.2煤油渗漏试验
将焊缝能够检查的一面清理干净，涂以白粉浆，晾干后，在焊缝另一面涂以煤油，使表面得到足够的浸润，经半小时后白粉上没有油渍为合格。在图样允许的情况下，可以用煤油渗漏代替盛水试验。
A.3液压试验
A.3.1试验时必须采用两个经校验的量程相同的压力表。压力表的量程为试验压力的两部左右。
A.3.2试验液体的温度应不低于5℃。试验液体一般采用水。但凡在试验时不会导致危险的液体均可采用，试验时液体的温度应低于其沸点和闪点。
A.3.3试验时，容器的顶部应设排气口。进液时，将容器内的空气全部排净，试验过程中，应保持容器外表面干燥。
A.3.4试验时，压力应缓慢上升，达到原图样规定试验压力后，应保持30min以上，并检查所有焊缝和连接部位。如有渗漏，修补后重新试验。
A.3.5试验完毕后，应立即将液体排净，并使之干燥。
A.3.6对高合金制容器，用水进行试验后，应立即将水渍除干净。当无法达到这一要求时，应控制水的氯离子含量不超过25ppm。
A.4气密性试验
对有气密性试验要求的容器，需经液压试验合格后方可进行气密性试验。若只能做气密性试验的容器，其对接接头的无损检测长度不得少于各条焊接接头长度的25%。试验时，压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保持10min，然后降至设计压力，在焊缝接头和连接部位进行泄漏检查。小型容器亦可浸入水中检查。如有泄漏，修补后重新作液压试验和气密性试验。
10．常压立式圆筒形钢制焊接储罐维护检修规程
目次
1总则…………………………………………………………（151）
2检修周期与内容……………………………………………（151）
3检修与质量标准……………………………………………（151）
4试验与验收…………………………………………………（156）
5维护与故障处理……………………………………………（157）
附录A储罐常用检修方法（参考件）……………………………（162）
附录B储罐呼吸阀（补充件）……………………………………（163）
附录C罐组防火堤、隔堤管理和维修（补充件）………………（166）
附录D酸性介质储罐附件检查周期及检查主要内容
（补充件）………………………………………………（167）
附录E罐底下部防渗水处理方法（参考件）…………………（168）
1总则
1.1主题内容与适用范围
1.1.1本规程适用于建造在具有足够承载能力的均质基础上，其罐底与基础紧密接触，储存液态石油及石油产品等介质，内压不大于6000Pa的立式圆筒形钢制焊接储罐子（以下简称储罐）的检修周期与内容、检修与质量标准、试验与验收以及维护与故障处理。
储存酸、碱、氨等液态化学药剂或高台架上以及罐壁不与挡土墙直接接触的地下、半地下常压储罐的维护和检修可参照本规程执行。
1.1.2储罐按结构分为：固定顶罐、浮顶罐、内浮顶罐。固定顶罐又分为：自支承拱顶罐、自支承锥顶罐等。
1.1.3凡已安装使用的各类储罐在维护修理时，除遵守本规程外，还应遵守现行有关标准规范和原建罐设计要求的规定。
1.1.4凡已安装使用的各类非金属储罐原则上应予报废。本规程的适用范围不包括非金属储罐。
1.2编写修订依据
SH3046-92化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范
SH/T3530-2001化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准
SH3097-2000化工静电接地设计规范
SH/T3537-2002立式圆筒形低温储罐施工技术规程
《加工高含硫原油储罐防腐技术管理规定》（试行），中国化工股份有限公司，2001年5月
SH3007-1999化工储运系统罐区设计规范
GB/T16906-1997石油罐导静电涂料施工及验收规程
GB9793-1997金属及非金属覆盖层——热喷涂锌、铝及其合金的管理规定
GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范
GB50160-92化工企业设计防火规范
2.检修周期与内容
2.1检修周期
储罐的检修周期一般为3~6年。
2.2检修内容
2.2.1储罐本体的变形、泄漏以及板材严重减薄等。
2.2.2储罐本体以及各接管连接焊缝的裂纹、气孔等缺陷。
2.2.3与储罐相连接的阀门和接管法兰、螺纹等。
2.2.4浮顶储罐（或内浮顶储罐）的浮盘系统、密封系统及升降导向系统。
2.2.5储罐的防腐设施。
2.2.6储罐阻火呼吸阀、检尺口、盘梯等附件。
2.2.7储罐的加热器、搅拌器等内部附属设施。
2.2.8储罐的仪表设施。
2.2.9储罐的安全、消防设施。
2.2.10储罐基础缺陷。
2.2.11储罐隔热层。
3检修与质量标准
3.1检修前准备
3.1.1备齐必要的图纸、技术资料，编写施工方案。
3.1.2备齐工机具、材料和劳动保护用品。
3.1.3凡需进罐检查或在罐体上动火的项目，在检修前应做好以下准备工作，达到安全作业条件：
a.将罐内油品抽至最低位（必要归接临时泵），加堵盲板，使罐体与系统管线隔离。
b.打开人孔和透光孔。
c.清出底油。轻质油品罐用水冲洗，通入蒸汽蒸罐24h以上（应注意防止温度变化造成罐内负压）。重质油罐通风24h以上。
d.排出冷凝液，清扫罐底。
注意事项：
a.采用软密封的浮顶罐、内浮顶罐动火前原则上应拆除密封系统并将密封块置于罐外（仅进罐检查可不拆除密封系统。若密封系统检查无明显泄漏，不影响动火安全时，动火前也可不拆除密封系统）。
b.进罐前必须对罐内气体进行浓度分析，安全合格后方可进入。
c.进罐检查及施工使用的灯具必须是低压防爆灯，其电压应符合安全要求。
d.动火前必须严格按照有关规定办理相关手续。
3.2检查内容
3.2.1检查罐顶和罐壁是否变形，有无严重的凹陷、鼓包、折褶及渗漏穿孔。凹陷鼓包和折褶允许值见表1、表2，超过允许值应进行修复。对有保温层的储罐，罐体无明显损坏、保温层无渗漏痕迹时，可不拆除保温层进行检查。
表1凹陷鼓包允许值mm
测量距离 允许偏差值 测量距离 允许偏差值 1500 20 5000 40 3000 35 注：测量距离指样板弧长。
表2折褶允许值mm
壁板厚度 允许折褶高度 壁板厚度 允许折褶高度 4 30 7 60 5 40 ＞8 80 6 50 3.2.2用5~10倍放大镜目检罐体焊缝，在检查中应特别注意罐壁与罐底间的角焊缝和下部二圈壁板的纵、横焊缝以及进出口接管与罐体的连接焊缝有无渗漏和裂纹。
3.2.3检查进出口阀门、人孔、清扫孔等处的紧固件是否牢靠。消防泡沫管是否有油报排出，扪盖是否完好。
3.2.4检查罐体外部和浮顶罐裸露部分防腐层有无脱落、起皮等缺陷，保温（冷）层及防水檐是否完好。若发现保温（冷）层破损严重时应检查罐壁腐蚀程度。
3.2.5检查浮顶油罐浮顶的腐蚀程度，浮舱有无泄漏。检查密封系统有无异常，转动扶梯、导向装置是否灵活好用。浮顶排水装置运行是否正常，出口阀门伴热是否完好。浮顶静电导线是否完好，接头是否牢固。
3.2.6检查储罐基础有无下沉，罐体有无倾斜，散水坡有无破损，沥青封口是否完好。大型储罐应设置基础沉降观测点及标志，定期测量并记录其沉降量。
3.2.7检查储罐盘梯、平台、抗风圈、栏杆、踏步板（或防滑条）的腐蚀程度，检查储罐照明设施的完好程度。
3.2.8储罐基础容许倾斜值应不大于0.008，如超过容许倾斜值应采取处理措施。
容许倾斜值是指基础倾斜方向两端点的沉降差与其距离的比值。
3.2.9按安全管理规定检查防雷和静电接地设施，并测量接地电阻。
3.2.10每年应对储罐顶、壁做一次测厚检查。罐壁下部二圈壁板的每块板沿竖向至少测2个点，其他圈板可沿盘梯每圈板测1个点。测厚点应固定，设有标志，并按编号做好测厚记录。有保温层的储罐，其测厚点处保温层应制作成活动块便于拆装。
3.2.11根据储罐腐蚀情况可适当缩短或延长测厚时间。
3.2.12对采用阴极保护的储罐，应检查其保护效果，有外加电流保护的应定期检查其保护电位。
3.2.13对于安装有搅拌装置的储罐，其搅拌装置检查和维护的具体要求可参照制造厂或设计文件的有关规定。
3.2.14定期检查浮顶罐浮顶密封与壁板间距。
3.2.15用超声波测厚仪或其他检测设备检查罐底腐蚀减薄程度。底板余厚原则上应不小于表3、表4的规定值，必要时应补焊或更换。
表3罐底中幅板规格厚度
储罐内径/m 中幅板规格厚度/mm 碳素钢 不锈钢 D＜10 5 4 D≤20 6 4 D＞20 6 4.5
表4罐底边缘板规格厚度mm
底圈罐壁板厚度 边缘板钢板规格厚度 碳素钢 不锈钢 ≤6 6 同底圈壁板厚度 7~10 6 6 11~20 8 7 21~25 10 - ＞25 12 - 3.2.16检查储罐罐底与罐内加热器、浮顶支柱、仪表卡子等附件相接触部位补强垫板的完好情况，必要时予以更换。检查补强垫板周边焊道焊接情况，如果未实施连续焊或焊肉不饱满，应予补焊。
3.2.17对于有虹吸式脱水管的储罐，如果脱水管罐内部分为不可拆卸焊接，应自弯头处割开，检查虹吸式脱水管遮挡部分罐底腐蚀情况，必要时予以补焊或更换。
3.2.18储罐清罐检修时，用超声波测厚仪检查罐壁，若不能满足要求，必须对罐壁进行加固。
3.2.19大型储罐清罐检修时，应对下部壁板的纵焊缝进行超声探伤抽查。容积小于2万m3的只抽查下部一圈，容积大于或等于2万m3的抽查下部二圈。抽查焊缝的长度不小于该部分纵焊缝总长的10%，其中T型焊缝占80%，检查的方法和焊缝质量标准应参照SH/T3530-2001《化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》第12.2.4条要求进行。对检查出的超标缺陷，应采取相应的措施进行处理。
3.2.20储罐罐壁坑蚀深度超过表5规定值时，应进行修补或更换。
表5坑蚀深度允许值mm
钢板厚度 允许坑蚀深度 钢板厚度 允许坑蚀深度 5 1.8 8 2.8 6 2.2 9 3.2 7 2.5 ≥10 3.5 3.2.21浮顶罐应着重检查密封、刮蜡、导向、静电导线、浮顶排水装置等系统是否完好。支柱有无倾斜，与罐底是否接触。浮顶锈蚀程度。
3.2.22检查浮舱内隔板、肋板和桁架等是否完好，内表面是否清洁，有无腐蚀。查找泄漏浮舱的泄漏部位，进行检修补焊。查找泄漏部位时，单盘式浮顶浮舱环形底板和双盘式浮顶底板焊道可采用真空试漏、着色试漏、煤油试漏等方法，其余焊道可采用充气试漏、着色试漏、煤油试漏等方法。
3.2.23内浮顶罐应检查密封、导向、静电导线、防转钢丝绳、浮顶自动通气阀等系统是否完好，浮舱有无泄漏。支柱有无倾斜，与罐底是否接触。浮盘锈蚀程度。
含铝制浮盘的内浮顶罐检查时，应注意不要损坏浮盘板，浮盘上面同一地点承重不能超过3人。严禁工具或重物掉在浮盘上。
3.2.24铝制浮盘应着重检查密封装置是否完好，连接螺栓有无松动，板间密封胶有无脱落，浮管有无泄漏，骨架有无变形，防转钢丝绳的锈蚀与松紧程度。
3.2.25对于浮顶罐和内浮顶罐，当发现导向管、量油孔外壁侧面有明显硬划伤或导轮、盖板、密封板、压板损坏严重时，应检查导向管、量油管的直线度和垂直度。其直线度允许偏差不大于导向管长度的1/1000，且不大于10mm。必要时结合沉降观测对储罐基础和导向管、量油管进行检修。
3.2.26有衬里的储罐还应酬检查罐内衬里有无开裂和脱落。
3.2.27有防腐层的储罐，应检查防腐层有无脱落、起皮、粉化等缺陷，测定涂层厚度，根据检查结果决定是否需要对原涂层进行修补或重新防腐。
3.2.28对于采用了牺牲阳极法阴极保护的储罐，则要检查阳极的溶解情况，与储罐的连接是否完好等。测量其保护电位，根据检查情况确定阳极是否需要重新安装或更换。
3.2.29土壤腐蚀性强的地区，应开挖检查储罐静电接地体、静电接地干线、支线腐蚀情况，腐蚀严重的应按原设计恢复。
3.2.30结合清罐和全面检查，宜对储罐正常生产状态下无法更换的罐根第一道法兰的垫片进行更换。
3.3修理与质量标准
3.3.1储罐在检修过程中的检验方法和要求可参照SH/T3530-2001《化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》的有关规定。低压储罐检修过程中的检验方法和要求可参照SH3046-92《化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》附录三的有关规定。
3.3.2储罐进行焊接修理时应严格执行焊接工艺规程的规定。
3.3.3补焊或更换局部罐体时所用的钢材和焊条应与原设计相同，不能确定材料性能时应进行复验，材料代用要经主管技术部门同意。
3.3.4储罐检修时，所有新焊接的焊缝和经过返修的焊缝在未进行总体试验前不得涂刷防腐漆。
3.3.5检修时新焊接焊缝的外观质量应符合SH/T35030-2001《化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》第12.1节要求。焊缝表面质量及检验方法，应符合表6规定。
表6焊缝表面质量及检验方法mm
项目 允许值 检验方法 对接焊缝 咬边 深度 ＜0.5 用焊接检验尺检查罐体各部位焊缝 连续长度 ≤100 焊缝两侧总长度 ≤10%L 凹陷 环向焊缝 深度 ≤0.5 总长度 ≤10%L 连续长度 ≤100 纵向焊缝 不允许 壁板焊缝 角变形 δ≤12 ≤10 用1m长样板检查 12＜δ≤25 ≤8 δ＞25 ≤6 项目 允许值 检验方法 对接接头的错边量 纵向焊缝 δ≤10 ≤1 用刻槽直尺和焊接检验尺检查 δ＞10 0.1δ且≤1.5 环向焊缝 δ＜8（上圈壁板） ≤1.5 δ≥8（上圈壁板） 0.2δ且≤3 角焊缝焊脚 搭接焊缝 按设计要求 用焊接检验尺检查 罐底与罐壁连接的焊缝 其他部位的焊缝 焊缝宽度：坡口宽度两侧各增加 1~2 浮顶储罐对接焊缝余高 壁板内侧焊缝 ≤1.0 外侧纵向焊缝 δ≤12 ≤2.0 12＜δ≤25 ≤3.0 δ＞25 ≤4.0 外侧环向焊缝 δ≤12 ≤2.5 12＜δ≤25 ≤3.5 δ＞25 ≤4.5 罐底焊缝余高 δ≤12 ≤2.0 12＜δ≤25 ≤3.0 注：δ——板厚；L——长度。
3.3.6储罐在检修过程中焊缝的无损检测和严密性试验应符合SH/T3530-2001《化工立式圆筒形钢制储罐施工艺标准》第12.2节要求。
a.从事储罐焊缝无损检测的人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。
b.σs大于390MPa的钢板焊接完毕后至少经过24h方可进行无损检测。
c.罐底焊缝的无损检测，应符合表7规定。
表7罐底焊缝无损检测
无损检测种类 检查项目 检查部位及数量 合格标准 射线检测 外端300mm范围内对接焊缝 边缘板厚度δ=6~9mm 每个焊工施焊的焊缝至少抽查一条 按《压力容器无损检测》JB4730III级 ≥10mm 全部焊缝50%检测 渗透检测 搭接和对接的丁字缝初层焊道 全部丁字缝三个方向200mm范围内 按《压力容器无损检测》JB4730 σs大于390MPa的边缘板对接缝初层焊道 全部边缘板对接缝焊道 磁粉检测或渗透检测 搭接和对接接头的丁字缝最后一层焊道 全部丁字缝三个方向200mm范围内 σs大于390MPa的边缘板对接缝最后一层焊道 全部边缘板对接缝焊道
d.底圈壁板与罐底的T型接头的罐内角焊缝，应按下列程序检查：
（1）当罐底边缘板的厚度大于或等于8mm，且底圈壁板的厚度大于等于16mm，或σs大于390MPa的任意厚度的钢板，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行渗透或磁粉检测，在储罐充水试验后，应采取同样的方法进行复验；
（2）σs大于390MPa的钢板，罐内角焊缝初层焊完后，还应进行渗透检测。
e.σs大于390MPa的钢板或厚度大于25mm的普通碳素结构钢及低合金钢钢板上的接管角焊缝和补强板角焊缝，应在焊完后或消除应力热处理后及充水试验后进行渗透或磁粉检测。
f.开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100~200kPa压缩空气进行严密性试验检查，无渗漏为合格。
g.罐底板、浮顶底板的渗漏，可采用真空试漏、充水试漏等方法检漏。推荐采用涡流或漏磁等方法进行严密性试验。浮舱内外边缘及隔舱板的焊缝，应采用煤油试漏等方法进行严密性试验；浮舱顶板的焊缝，应逐舱鼓入压力为785Pa(80mmH2O)的压缩空气进行严密性试验，无渗漏为合格。
h.罐壁焊缝的无损检测按SH/T3530-2001《化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》第12.2.4条要求进行。
3.3.7储罐隔热工程的施工质量标准，应按SH/T3522-91《化工绝热工程施工工艺标准》的规定执行。
3.3.8储罐防腐蚀工程的施工质量标准，应按SHS01034-2004《设备及管道涂层检修规程》的规定执行。
3.3.9密封系统、浮盘系统、升降导向系统、浮顶排水装置、消防喷淋设施、加热器等的检修质量标准按设计要求。
4试验与验收
4.1试验
4.1.1储罐修理完毕，在罐底严密性试验合格后，根据检修的具体内容和实际情况，有选择地进行充水试验。
4.1.2固定顶储罐仅更换或修补罐顶，可以用煤油进行渗透检查。
4.1.3仅对罐底或罐壁进行局部修理，且焊缝已进行了无损探伤和严密性试验，可根据实际情况确定是否进行充水试验。
4.1.4罐底和最下一圈罐壁进行大部分或全部更换修理后，除焊缝进行无损探伤和严密性试验外，还需进行充水试验。
4.1.5浮顶罐、内浮项罐的浮顶（或浮盘）大修后原则上应进行充水试验。在充水和放水时检查浮顶（或浮盘）的升降是否均匀平稳，密封和导向部位有无卡涩，浮顶有无渗漏，排水装置是否泄漏等。
4.1.6充水试验可参照SH/T3530-2001《化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》第12.4节要求进行。
4.1.7对搅拌器、快速排水管、加热器、消防喷淋设施、浮顶排水装置等的试验参照各自的设计规范。
4.2验收
4.2.1储罐隔热工程的验收，应按SH/T3522-91《化工绝热工程施工工艺标准》的规定执行。
4.2.2储罐防腐蚀工程的验收，应按SHS01034-2004《设备及管道涂层检修规程》的规定执行。
4.2.3储罐检修后，施工单位至少应交付下列资料：
a.检修记录；
b.更换附件记录及合格证；
c.焊缝探伤、钢板测厚等记录；
d.所有材料合格证；
e.充水试验记录；
f.静电接地检测记录；
g.防腐施工记录。
5维护与故障处理
5.1日常维护
5.1.1储罐在使用时，要制定操作规程和巡回检查维护制度，并严格执行。
5.1.2操作人员巡回检查时，应检查罐体及其附件有无泄漏。收发物料时应注意罐体有无鼓包或抽瘪等异常现象。
5.1.3储罐发生以下现象时，操作人员应按照操作规程采取紧急措施，并及时报告有关部门：
a.浮顶、内浮顶罐浮盘沉没，或转动扶梯错位，脱轨。
b.浮顶罐浮顶排水装置漏油。
c.浮顶罐浮盘上积油。
d.储罐基础信号孔或基础下部发现渗油、渗水。
e.常压低温氨储罐及内浮顶罐液位自动报警系统失灵。
f.储罐罐底翘起（特别是常压低温氨储罐）或设置锚栓的低压储罐基础环墙（或锚栓）被拔起。
g.重质油储罐突沸冒罐。
h.接管焊缝出现裂纹或阀门、紧固件损坏，难以保证安全生产。
i.罐体发生裂缝、泄漏、鼓包、凹陷等异常现象，危及安全生产。
j.发生火灾直接威胁储罐安全生产。
5.1.4储罐在操作过程中应关闭严密。
a.储罐透光孔在生产过程中应关闭严密。
b.在检尺取样后应将量油孔盖盖严。
c.浮顶罐浮顶上的雨雪应及时排除。油蜡、氧化铁等脏物应定期清扫。
d.必须在浮顶罐、内浮顶罐的油位升高至4m以上后方可开动搅拌器或调合器。
e.浮顶罐和内浮顶罐正常操作时，其最低液位下应低于浮顶、内浮顶（或内浮盘）的支撑高度。
f.轻质油的检尺、测温、采样应遵照SH3097-2000《化工静电接地设计规范》第4.2.2和4.2.5条执行。
5.1.5储罐附件检查维护的主要内容见表8~10。固定顶罐附件检查维护的主要内容见表8。浮顶罐附件检查维护的主要内容见表9。内浮顶罐附件检查维护的主要内容见表10。
5.1.6储罐液位计、高低液位报警、温度测量、压力测量、火灾报警、快速切断阀、氮封等仪表系统，由使用部门依据SHS07001~9—2004《仪表维护检修规程》有关内容，结合现场实际制订检查维护内容，于适当时机进行。
5.1.7自动脱水器检查维护的主要内容：
定期对自动脱水器进行检查维护。检查连接法兰是否泄漏，过滤器是否堵塞，排水是否正常。对泄漏的法兰换垫，清理过滤器，检修、更换内部部件。
表8固定顶罐附件检查维护的主要内容
附件名称 检查内容 维护保养 检查周期 进出口阀门 阀门及垫片的完好程度 阀杆加润滑油，清除油垢，关闭不严时应进行研磨或更换 清罐或全面检查维护时进行 机械式呼吸阀 阀盘和阀座接触面是否良好，阀杆上下是否灵活，阀壳网罩是否破裂，压盖衬垫是否严密，冬季阀体保温套是否良好，阀内有无冰冻。呼吸阀挡板是否完好 消除阀盘上的水珠、灰尘、锈渣，螺栓上加油，必要时调换阀壳衬垫。若呼吸阀挡板腐蚀严重，应予更换。 每3个月检查维护一次，冰冻季节应加强检查。宜定期对呼吸阀进行标定 附件名称 检查内容 维护保养 检查周期 阻火器 波纹板阻火片是否清洁，垫片是否严密，有无腐蚀、冰冻、堵塞 清洁或更换波纹板阻火片 每3个月检查维护一次，冰冻季节应加强检查。宜定期对呼吸阀进行标定 长降管
（起落管） 试验升降灵活性，检查旋转接头有无破损，绞车是否灵活好用，钢丝绳腐蚀情况 绞车活动部分加油，钢丝绳涂润滑脂保护，顶部滑轮销轴上油 清罐或全面检查维护时进行 活门操纵装置（保险阀门） 试验灵活性，检查填料函是否渗油，钢丝绳是否完好 活动关节加润滑油，上紧并调整填料，必要时更换钢丝绳及填料 加热器 加热管腐蚀情况，有无渗漏，支架有无损坏，管线接头有无断裂 进行试压、补漏 调合器 腐蚀程度，喷嘴有无堵塞 清理喷嘴 人孔、透光孔 是否渗油或漏气 更换垫片 1个月 量油孔 孔盖与支座间密封垫是否脱落或老化，导尺槽磨损情况，压紧螺栓活动情况，盖子支架有无断裂 铸铁量油孔应改为铸铝，蝶形螺母及压紧螺栓各活动部位加润滑油，部件损坏及时更换 液压安全阀 检查封油高度和阀腔 若封油被吹掉应及时加入，清洁阀壳内部，必要时更换封油 3个月 通气管 防护网是否破损 清扫干净或更换 1年 排污阀
（虹吸阀） 填料函有无渗漏，手轮转动是否灵活，阀体是否内漏 调整填料函或换阀、加双阀 1个月 泡沫发生器 管内有无油气排出，刻痕玻璃和网罩是否完好 更换已损坏的刻痕玻璃和网罩，压紧螺栓加油防锈 3个月 液下消防系统 高背压泡沫发生器和爆破片是否完好，控制阀门是否灵活好用，扪盖是否完好 高背压泡沫发生器、爆破片、控制阀门进行检修或更换，配齐扪盖 水喷淋系统 喷嘴是否堵塞，控制水阀是否灵活好用 清理堵塞的喷嘴，维修阀门 5.1.8对于低压储罐，其检查维护还应增加以下内容：
a.每年应对其罐顶排气、补气装置如：安全阀、压控阀进行检查、维护保养和校验，必要时予以检修或更换。对紧急放空阀进行检查和维护。缺少补气装置的宜予以完善。
b.每年应对其压力表进行校验，必要时予以检修或更换。
c.每年应对其锚栓进行上油维护。
表9浮顶罐附件检查维护的主要内容
附件名称 检查内容 维护保养 检查周期 浮顶排水装置 单向阀腐蚀程度，关闭是否严密。排水装置本体腐蚀程度，转动部分是否灵活，是否泄漏 清除单向阀污垢，涂防腐涂料或更换。对浮顶排水装置试压消漏 清罐或全面检查维护时进行 导向管滚轮 滚轮有无脱落，转动是否灵活 转动部位加润滑油 加热器 加热管腐蚀情况，有无渗漏，支架有无损坏，管线接头有无断裂 进行试压、补漏 调合器 腐蚀程度，喷嘴有无堵塞 清理喷嘴 进出口阀门 阀门及垫片的完好程度 阀杆加润滑油，清除油垢，关闭不严时应进行研磨或更换 人孔、透光孔 是否渗油或漏气 更换垫片 1个月 量油孔 孔盖与支座间密封垫是否脱落或老化，导尺槽磨损情况，压紧螺栓活动情况、盖子支架有无断裂 铸铁量油孔应改为铸铝，蝶形螺母及压紧螺栓各活动部位加润滑油，部件损坏及时更换 转动扶梯 踏板是否牢固、灵活，升降是否平稳无卡阻 转动部分加润滑油 3个月 密封装置 密封带有无破损 进行修补 清罐或全面检查维护时进行 浮顶自动通气阀 密封垫片有无损坏 更换垫片 排污阀
（虹吸阀） 填料函有无渗漏，手轮转动是否灵活，阀体是否内漏 调整填料函或换阀、加双阀 1个月 泡沫发生器 管内有无油气排出，刻痕玻璃和网罩是否完好 更换已损坏的刻痕玻璃和网罩，压紧螺栓加油防锈 3个月 液下消防系统 高背压泡沫发生器和爆破片是否完好，控制阀门是否灵活好用，扪盖是否完好 高背压泡沫发生器、爆破片、控制阀门进行检修或更换，配齐扪盖 水喷淋系统 喷嘴是否堵塞，控制水阀是否灵活好用 清理堵塞的喷嘴，维修阀门 事故排液口 排液口是否畅通 清理过滤网 3个月 水封式紧急排水管 封液是否减少 补充水封 1个月 机械式呼吸阀 阀盘和阀座接触面是否良好，阀杆上下是否灵活，阀壳网罩是否破裂，压盖衬垫是否严密，阀内有无冰冻 消除阀盘上的水珠、灰尘，螺栓上加油，必要时调换阀壳衬垫 每3个月检查一次，冰冻季节应加强检查。宜定期进行标定 阻火器 波纹板阻火片是否清洁，垫片是否严密，有无腐蚀、冰冻、堵塞 清洁或更换波纹板阻火片 表10内浮顶罐附件检查维护的主要内容
附件名称 检查内容 维护保养 检查周期 罐壁通气孔 金属网有无破裂 清除灰尘、油垢或更换金属网 1年 导向管滚轮 滚轮有无脱落，转动是否灵活，与管子外壁接触是否良好 转动部位加润滑油，调整滚轮位置 清罐或全面检查维护时进行 加热器 加热管腐蚀情况，有无渗漏，支架有无损坏，管线接头有无断裂 进行试压、补漏 调合器 腐蚀程度，喷嘴有无堵塞 清理喷嘴 进出口阀门 阀门及垫片的完好程度 阀杆加润滑油，清除油垢，关闭不严时应进行研磨或更换 人孔、透光孔 是否渗油或漏气 更换垫片 1个月 量油孔 孔盖与支座间密封垫是否脱落或老化，导尺槽磨损情况，压紧螺栓活动情况、盖子支架有无断裂 铸铁量油孔应改为铸铝，蝶形螺母及压紧螺栓各活动部位加润滑油，部件损坏及时更换 导向钢丝绳 有无腐蚀，松紧程度是否合适，是否有断股 拉紧或更换 清罐或全面检查维护时进行 密封装置 密封带有无破损 进行修补 浮顶自动通气阀 密封垫片有无损坏 更换垫片 排污阀
（虹吸阀） 填料函有无渗漏，手轮转动是否灵活，阀体是否内漏 调整填料函或换阀、加双阀 1个月 带芯人孔 是否渗油或漏气 更换垫片 泡沫发生器 管内有无油气排出，刻痕玻璃是否损坏，网罩是否完好 更换已损坏的刻痕玻璃和网罩，压紧螺栓加油防锈 3个月 机械式呼吸阀 阀盘和阀座接触面是否良好，阀杆上下是否灵活，阀壳网罩是否破裂，压盖衬垫是否严密，阀内有无冰冻 消除阀盘上的水珠、灰尘，螺栓上加油，必要时调换阀壳衬垫 每3个月检查一次，冰冻季节应加强检查。宜定期进行标定 阻火器 波纹板阻火片是否清洁，垫片是否严密，有无腐蚀、冰冻、堵塞 清洁或更换波纹板阻火片
5.2常见故障与处理
储罐常见故障与处理见表11。
表11常见故障与处理
序号 故障现象 故障原因 处理方法 1 浮顶排水装置泄漏，介质自排水装置出口流出 罐内叠管、软管或连接法兰泄漏
浮顶集水坑泄漏 清罐检查消漏或在排水管上加手阀暂缺用
清罐检修或粘堵消漏 2 机械式呼吸阀堵塞 阻火器波纹板阻火片结冰或有介质堵塞
阀盘或阀座粘结
阀杆上下卡阻 清理污物，必要时更换阻火片，加保温设施
清理阀盘和阀座污物
维修或更换阀盘、阀杆 3 加热器出口有介质排出 加热器泄漏 清罐或全面检查维护时进行试压、补漏 4 阀门连接法兰或密封泄漏 法兰垫片老化、损坏
法兰面损坏
阀杆锈蚀、变形
密封材料损坏 更换垫片或采取打卡子等
修复法兰面或更换法兰
更换阀杆或阀门
更换密封材料 5 人孔或接管法兰面渗油 垫片老化、损坏
螺栓未紧固好 更换垫片
紧固螺栓 6 转动扶梯脱轨 轨道设计安装不合理
轨道变形
障碍物阻塞 对轨道设计安装进行改造
轨道校正
消除障碍物 7 浮顶密封装置部件变形损坏 设计安装不合理
障碍物阻塞 对设计安装进行改造
消除障碍物 8 浮顶或罐壁渗油 腐蚀穿孔，材质或焊接缺陷 清罐进行检修或采用粘补、砸入铅皮等临时措施 9 拱顶罐罐壁或罐顶抽瘪变形 生产操作失误，储罐所需补气量，超过呼吸阀的最大补气量
设计缺陷，呼吸阀的补气量不足
阻火呼吸阀堵塞
罐壁或罐顶强度不足 按照附录A方法恢复，并做好相应改进工作；
调整、优化操作；
改进设计，加大呼吸阀的补报量
定期维护防止堵塞
检修储罐，保证强度 10 罐底泄漏 腐蚀穿孔、材质或焊接缺陷 清罐进行检修
附录A
储罐常用检修方法
（参考件）
A1罐底的修复
A1.1在罐底发现严重的麻点、蚀坑、气孔、砂眼、裂纹、凹坑等缺陷均应进行修理。
A1.1.1在允许动火的条件下，应尽量采用打磨补焊或局部更换等方法进行修补。
a.对于数量较少的机械穿孔、腐蚀穿也等缺陷，可以直接进行补焊。
b.对于较大面积的穿孔，应将原缺陷部位割去，焊上新的钢板。
c.发现的裂纹，为防止裂纹扩展，可在其两端钻上止裂也，将缺陷部位挖去，重新进行补焊，但至少要分两次进行补焊。若裂纹超过100mm，除采用以上措施，也可补焊上一块盖板，盖住裂纹，盖板在每一方向上超出裂纹边缘的距离一般以不小于200mm为宜。
d.由于应力集中等原因产生的大裂纹，经判断分析，尚有进一步扩展的趋势时可将裂纹周围钢板割去，焊上新钢板。新钢板长度应超过裂纹长度。
e.由于基础局部沉陷引起罐底局部严重凹陷，应当沿焊缝将钢板割开，在基础上填入沥青砂捣实，重新焊接。如凹陷处的底板已无法校正，则应更换钢板。小面积的凹陷可割一圆孔，并于基础填补后焊上。
A1.1.2不允许动火的储罐可用粘接剂进行粘补。
A1.2罐底更换
A1.2.1经测厚确认大部分罐底钢板的剩余厚度小于允许值或罐底钢板有大面积的腐蚀坑、穿孔（含罐底外腐蚀所形成）等严重缺陷时应对罐底进行更换。
A1.2.2罐底更换根据不同情况可只更换中幅板或中幅板、边缘板一起更换。
A1.2.3更换中幅板按下列步骤进行：
先将原钢板全部割去，按照SH/T3530-2001《化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》第6.1节要求对罐基础和沥青砂层进行检查修补，必要时更换新砂，按原设计要求压实，并保证一定坡度。新铺中幅板应根据钢板规格做排板图，铺板时应按照排板图先铺设中心带板，再依次向两侧铺设中幅板。若底板用对接接头连结，应先铺设垫板，按照SH/T3530-2001《化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》第6.1节要求进行。
底板铺设前应在下表面涂刷防腐涂料，但每块底板边缘50mm范围内不刷。
A1.2.4大型储罐边缘板的更换采用逐张更换法，先将原来的边缘板割下来，换上新的边缘板，新板的尺寸应尽可能和原边缘板尺寸一致。
从罐内侧用气割枪沿水平方向进行吹割，将边缘板和罐壁底圈壁板之间的T型焊缝全部割去。
抽出被割掉的边缘板，同时铺以新边缘板，并与罐壁先点焊连接。
为防止在更换边缘板时引起罐壁变形，在外抽旧边缘板时可在板上焊接定位件，用千斤顶顶住罐壁缓慢用力。
在铺新边缘板之前，其下部罐基础应按原设计要求，补齐沥青青砂。
A1.2.5要采用合理的施工工艺和焊接次序防止焊接时变形过大。底板的焊接顺序和质量要求应按照SH/T3530-2001《化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》第11章要求执行。质量要求按照本规程第3.3节执行。
A1.2.6小型储罐可将整个储罐移位，把旧罐底割掉，换上新罐底，再安放到原来位置。
A1.2.7对于大型浮顶罐（或内浮顶罐）罐底的更换，在罐底板割除之前应先将浮顶（或内浮顶）悬挂于罐内，具体做法如下：
a.依据浮顶（或内浮顶）的质量大小，在罐壁设置一定数量的三角形临时支撑，使浮舱立柱离开罐底板。支撑点要尽可能接近浮舱桁架，以减少浮舱变形。
b.在浮顶中部设置相应数量的临时支柱，其周围浮顶板上焊垫铁，用钢丝绳自上部斜拉，用肋板自下部支撑，使浮顶整体处于悬挂状态。临时支柱需提前预制支墩。
c.按照A1.2.3、A1.2.4、A1.2.5所述方法更换罐底板。
A2罐顶的修复
A2.1罐顶的一般性腐蚀穿孔，在不允许动火时，可用弹性聚氨酯或其他粘接剂粘补。
A2.2腐蚀较为严重，孔洞较多时，应在清罐后补焊或局部更换罐顶钢板处理。
A2.3拱顶罐由于设计、使用、操作不当造成罐顶变形是，可采用充气正压法恢复。其修复的方法如下：
A2.3.1准备工作
a.按照3.1.3条清罐，达进人作业条件。
b.罐进出口加盲板（双面垫片），呼吸阀、泡沫发生器等罐体开口接管处加盲板予以封堵。
c.封人孔、透光孔、清扫孔。
d.清除罐顶一切杂物，呼吸阀附件连接坚固。以防罐顶鼓起振动时崩飞伤人。
e.拆下检尺口，安装预制好的法兰盖，连接U型管差压计。
A2.3.2充气恢复
a.按储罐原设计的强度试验压力计算充气时罐顶的最大提升力。自脱水阀处接预制好的临时接头往罐内注水，注入水的重力应不小于最大提升力的1.5~2倍。
b.自罐壁水面上任一开口处接皮管往罐内通往氮气（或净化风）。
c.在充气过程中，于相邻储罐顶部用望远镜观察U型管差压计读器。同时监视储罐下部，一旦有异常情况，立即停止充气。
d.随着罐内压力升高，罐顶变形会逐渐恢复。当压力达设计压力的80%时，停止充气，稳定半小时后继续。
e.当压力达设计压力时，再次稳定半小时，若弹性变形已完全恢复，充气恢复过程结束。若弹性变形尚未完全恢复，储罐四周无异常，继续充气升压。
f.当压力达原设计的强度试验压力后，停止充气。若仍有局部塑性变形不曾复原，可在风压作用下借助吊车对局部牵引提升使其恢复。
g.松开检尺口上法兰盖和注风临时接管排气。打开罐顶透光孔，拆除呼吸阀、泡沫发生器等罐体开口接管处盲板，自脱水阀处放水。
A2.3.3安全注意事项
a.充气恢复过程中，所有作业人员佩戴好劳动保护用品，并远离作业罐。
b.如果罐顶局部塑性变形处有裂缝而大量漏气，影响恢复正常进行，应停止作业，动火补焊后，再次充气恢复。
c.充气作业过程中，认真检查罐顶弱焊连接处和罐壁下部角焊缝，一旦有异常，立即停止作业。
d.罐顶恢复后应及时将通气口打开，以防再次抽瘪。
e.充气作业宜在天气较好时进行，且宜在当天气温降低之前完成。
A2.4罐顶腐蚀严重，或由于设计、使用、操作不当造成罐顶严重变形而无法修复时，均应更换。
A2.5桁架顶更换为拱顶
因桁架扭曲、罐壁上圈板变形严重而难以修复或修复费用较高的桁架顶罐，可将桁架顶拆除改为拱顶。
a.拆除原罐顶板及桁架。
b.修复罐壁：割去变形严重而又无法恢复的部分，补上新板。施工过程中应注意防止风吹引起上部变形。
c.焊接包边角钢，在焊接包边角钢之前应检查新修补顶圈板罐壁上口的圆度、水平度及垂直度。
包边角钢的焊接顺序：角钢与罐壁对接时，先焊角钢间对接焊缝，再焊内部搭接断续角焊缝，最后焊接外部塔接连续焊缝。
d.安装顶板焊接顺序
先焊内侧继续焊缝，后焊补部的连续焊缝。连续焊缝应先焊环向短焊缝，再焊径向长焊缝，长缝的施焊由中心向外分段退焊。
焊接顶板和包边角钢间的环向焊缝时，焊工应均匀对称施焊，沿同一方向分段退焊。顶板成型不应有明显的凹凸。
e.恢复罐顶原有附件，增设罐顶防护栏杆。涂刷防腐漆。
f.新顶板的设计应符合SH3046-92《化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》第六章要求。其制作应符合国家标准GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》第三、四、五章。
A3内浮顶罐浮盘沉没的处理
A3.1将罐内介质倒至最低液位。
A3.2按规程第3.1.3条要求进行清罐。
A3.3拆除密封带，取出软泡沫塑料，将泡沫块置于罐外阴凉处晾晒干。
A3.4清扫浮盘、浮舱及罐底。
A3.5全面检查，对损坏部分进行修复。
A3.6按原设计要求安装软密封装置。
A3.7充水进行浮盘升降试验。
A4储罐倾斜的处理
A4.1储罐的倾斜多由于基础不均匀沉降造成。当倾斜值超过第3.2.8条要求，危及储罐安全生产和正常操作时应处理。处理前储罐必须按本规程第3.1.3条要求处理干净，与罐体连接的管线及静电接地线要拆开，有保温层的亦应将保温层全部拆除，便于施工。
A4.2测量储罐倾斜方向和倾斜值。
A4.3打掉储罐散水坡。若是环梁式和护圈式基础，首先检查环梁或护圈有无倾斜，然后用千斤顶顶起储罐倾斜基础较低的一面，向罐底吹砂或填砂。利用原来的环梁或护圈做挡砂圈，直至达到要求的高度。对于环台式和护坡式基础，打掉散水坡后，沿罐壁外围挖深500mm，做钢筋混凝土挡砂圈，然后顶起储罐倾斜的一面，吹砂至要求高度。
回填用砂必须炒干的细砂。吹砂时注意不能将砂吹到罐底板上，以免将罐底吹漏。
A4.4恢复储罐静电接地及散水坡，并连接进出口管线，罐内充水，观查底板及T形角焊缝有无渗漏。
A4.5有保温层的储罐恢复保温层。
在场地允许的情况下，小型储罐可以将罐整体移位，修补基础。
A5罐壁修复
A5.1罐壁腐蚀穿孔或焊缝渗漏时，应予处理。若可以补焊，则应用焊接的方法修补。若一时不能补焊，可以降低液位，用粘接剂粘补。腐蚀比较严重，但还未造成孔洞的部位，在保证安全使用条件下，亦可用防腐涂料涂刷，以延长储罐的使用时间。
A5.2由于设计、使用、操作不当，罐壁被抽瘪，其修复的方法如下：
A5.2.1排出罐内油品，向罐内充水（水温不得低于5℃）至设计最高操作液位。充水时应时刻注意，一旦罐壁恢复正常，即可停止充水。
A5.2.2当罐内充水至设计最高操作液位，仍无法使变形罐壁恢复原状时，按照3.1.3条清罐，达进入作业条件，借助外力整形恢复。
A5.2.3用外力整形仍无法使变形部位恢复时，可将凹陷处割除，局部更换。
附录B
储罐呼吸阀
（补充件）
B1呼吸阀（含阻火器）的设置
新建的储罐，呼吸阀的设置应符合下列要求。对已投用的储罐，若不符合下列要求时，也应按此规定完善。
B1.1罐内介质的闪点（闭口）低于或等于60℃时，宜选用呼吸阀，呼吸阀必须配有阻火器及呼吸阀挡板。
当建罐地区历年最冷月份平均温度的平均值低于或等于0℃时，呼吸阀及阻火器必须有防冻措施。
B1.2呼吸阀的通气量，不得小于下列各项的呼出量之和及吸入量之和。
a.油品出罐时的最大出油量所造成的空气吸入量，应按油品最大出油量考虑；
b.油品进罐时的最大进油量所造成的罐内油气呼出量，当油品闪点（闭口）高于45℃时，应按最大进油量的1.07倍考虑；当油品闪点（闭口）低于或等于45℃时，应按最大进油量的2.14倍考虑；
c.因大气最大温降导致罐内油气收缩所造成储罐吸入空气量和因大气量最大温升导致罐内油气膨胀而呼出的油气，宜按表B1确定。
表B1储罐热呼吸通气需要量
罐的容量/m3 吸入量（负压）/（m3/h） 呼出量（正压）
闪点≥45℃/（m3/h） 呼出量（正压）
闪点＜45℃/（m3/h） 100 17.8 11.0 17.8 200 35.6 22.4 35.6 300 56.6 34.0 56.6 400 75.0 45.0 75.0 500 90.0 54.0 90.0 700 125.0 75.0 125.0 1000 180.0 110.0 180.0 2000 370.0 220.0 370.0 3000 570.0 340.0 570.0 4000 736.0 442.0 736.0 5000 860.0 520.0 860.0 10000 1350.0 810.0 1350.0 20000 2120.0 1270.0 2120.0 30000 2800.0 1680.0 2800.0
B1.3呼吸阀应按确定的通气量和呼吸阀的通气量曲线来选定呼吸阀的规格。当缺乏呼吸阀的通气量曲线时，可按表B2确定。
表B2呼吸阀
进出储罐的最大液体量/（m3/h） 呼吸阀个数×公称直径/mm 进出储罐的最大液体量/（m3/h） 呼吸阀个数×公称直径/mm ≤25 1×80 251~300 2×200 26~50 1×100 301~500 2×250 51~100 1×150 501~700 2×300 101~150 2×150 701~1000 3×300 151~250 2×200 1001~1500 3×350
B2呼吸阀的管理
储罐呼吸阀除按照表8~10要求进行定期检查外，尚应注意以下几点。
a.对于储存低温时易结晶介质的储罐，或外界气温较低时可能会在呼吸阀阀盘、阻火器上形成冰冻的储罐，其呼吸阀外部应加装伴热套。低温季节每月应至少检查1次。
b.对于生产使用、操作过程中可能会在呼吸阀阀盘、阻火器上产生污物从而影响呼吸阀正常运行的储罐，其呼吸阀每月至少检查1次。当上游装置来料异常时，应进行专门检查；
c.扫线罐或经常有高温油品、蒸汽进入的储罐，不宜安装呼吸阀；
d.与氨封配套使用的呼吸阀或其内介质有可能对人体造成伤害的储罐呼吸阀检查时，应注意个人防护。
附录C
罐组防火堤、隔堤管理和维修
（补充件）
C1防火堤、隔堤的管理
新建的罐组，在验收时应进行下列检查。对已投用的罐组，若不符合下列要求时，也应按此规定逐步完善。
C1.1罐组防火堤、隔堤的设置，应符合GB50160-92《化工企业设计防火规范》第5.2.11至5.2.15条要求。
C1.2罐组防火堤、隔堤应符合下列要求：
C1.2.1防火堤及隔堤应采用非燃烧材料建造，堤身应能承受所容纳液体的静压，且不应渗漏；
C1.2.2立式储罐防火堤的高度，应为计算设计加0.2m，其高度应为1.1~2.2m；
C1.2.3隔堤顶应比防火堤顶低0.2~0.3m；
C1.2.4管线穿越防火堤时，应埋设钢套管，套管两端内的环形空隙，应用非燃烧材料严密封实。管沟内敷设的管线穿越防火堤时，在罐区外应设隔墙或管沟内加防火堰；
C1.2.5在防火堤内雨水沟穿堤处，应设防止液体外流的隔油阀门，雨天打开，雨停后立即关闭。
C1.3砖（石）砌筑的防火堤，在堤身的交叉或转角处，应咬茬砌筑，该处不应设伸缩沉降缝。
C1.4严禁在防火堤上开洞、开门。因施工确需开挖防火堤、隔隄时，施工单位应写出书面申请，经使用部门确认、安全部门同意，采取有效的防护措施后方可施工。工程竣工后，立即原样恢复。
C2防火堤、隔堤的检查与维修
在对储罐进行外部检查时，应对防火堤、隔堤进行检查修复。
C2.1土筑防火堤、隔堤
C2.1.1土筑防火堤、隔堤应由砖或混凝土护坡贴面，并以水泥沙浆勾缝。
C2.1.2防火堤、隔堤堤身有缺口、塌陷、裂缝时，应及时修复。
C2.1.3堤身土质松散或断面减少时应修整，堤身应达到平整顺直。
C2.1.4防火堤、隔堤堤身及罐组内的杂草应及时拔除。
C2.1.5因清罐或冒罐而被污染的罐组防火堤、隔堤表面，均应清除干净。
C2.2砖（石）砌筑防火堤、隔堤
C2.2.1用毛石或砖砌的防火堤、隔堤要用混凝土覆盖内表面和堤顶。堤身有严重缺陷时，应拆除重砌。
C2.2.2防火堤、隔堤出现抹面剥落、松动、裂缝等缺陷时，应部分修补或全部重抹。
C2.2.3提顶开裂应及时修补。
C2.2.4堤身基础塌陷或下沉严重时，应拆除堤身修复基础，重新砌筑。
C2.2.5伸缩沉降缝填料脱落时，应及时补充。
C2.3管线穿越防火堤、隔堤套管
C2.3.1套管处若有孔洞应及时修补。
C2.3.2套管两端填料脱落时，应采用非燃烧材料及时补充。
C2.4雨水沟穿堤处的隔油阀门每年应至少维护1次，保证开启轻巧、灵活。
C2.5堤身人行台阶、坡道松动或抹面脱落，应修补。
附录D
酸性介质储罐附件检查周期及检查主要内容
（补充件）
附件名称 检查内容 维修保养 检查周期 浮标液位计 定位接线是否紧固，上下支点是否松脱，有无腐蚀 紧固或更换拉线，上下支点进行防腐 半年 浮子有无腐蚀，密封塞有无泄漏 防腐或更换 拉绳有无腐蚀，塑料保护套是否完整 更换钢丝绳或套管 滑轮有无腐蚀，是否灵活好用 滑轮防腐或更换，转动部分加润滑油 滑板是否灵活，指针有无损坏 调整滑板，更换指针 刻度板标记 重新标记 是否明显，滑板支架有无腐蚀损坏 支架进行防腐 液压式
液位计 升液管底口是否堵塞，管子腐蚀程度，有无穿孔，测量液位管指标是否清楚 清理底口，更换管子或修补 半年 上密封口有无泄漏 调整、更换垫片 进出口阀 填料函、垫片处有无渗漏 更换填料或垫片 1个月 阀体、阀杆腐蚀程度，关闭是否严密 清除油垢，阀杆加润滑脂，关闭不严时应研磨或更换阀门 加热器
（冷换器） 管子有无腐蚀渗漏、支架有无损坏，管线接头有无断裂 进行试压、消漏，更换垫片和部分管线 全面检查维护时进行 防腐衬里层 衬里层有无脱落、裂纹、老化、豉包、脱层等现象 修补 有无机械损伤和微孔渗漏 修补，并查清原因采取措施防止机械损伤，消除衬里微孔 进出口蒸汽阀或水阀 填料函、垫片处有无渗漏，螺栓锈蚀程度 更换填料、垫片、螺栓 半年 关闭是否灵活、严密 清除污垢，阀杆加润滑脂，内漏时应研磨或更换阀门 排污阀 填料函、垫片处有无渗漏，螺栓锈蚀程度 更换填料、垫片、螺栓 1个月 关闭是否灵活、严密 清除污垢，阀杆加润滑脂，内漏时应研磨或更换阀门 附件名称 检查内容 维修保养 检查周期 外加热器
（外冷却器） 管子腐蚀程度，接口处有无渗漏 试压、堵漏、更换垫片或部分管线 半年 安全阀 有无泄漏，阀口有无腐蚀 更换填料及垫片，研磨试压或更换阀门 人孔 密封面有无腐蚀渗漏，螺栓是否齐全、紧固，有无腐蚀 清除污垢、防腐，更换垫片，紧固或更换螺栓 排气孔 防雨罩有无腐蚀漏水，金属网是否完好 防腐或更换防雨罩金属网 清洗（扫）孔 密封面有无腐蚀渗漏，螺栓有无腐蚀，是否紧固，孔内衬里层有无损坏 更换填料垫片、螺栓，修复衬里层
附录E
罐底下部防渗水处理方法
（参考件）
E1增上雨搭围堰方法
E1.1拆除罐周边封口沥青和围堰（有保温的储罐需拆除罐壁下部0.5m高保温层），将基础水平表面水泥砂浆面打掉。
E1.2将罐壁与罐底板连接角焊缝附近手工除锈达GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中St2~St3级，以2道沥青漆（或环氧煤沥青漆）防腐。
E1.3在距罐底边缘板外沿150mm处绕罐周边做三角形砼围堰。
E1.4自围堰上方距角焊缝200mm高处用4mm厚薄钢板（材质宜与罐壁下层圈板相同）焊250mm宽雨塔，其与下部罐壁夹角为70°。施焊前雨搭下表面以2道沥青漆（或环氧煤沥青漆）防腐，要求同E1.2条。
E1.5将雨塔上表面手工除锈达GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中St2~St3级，采用丙烯酸聚氨酯等耐候性能优良的涂料防腐。
E1.6将围堰以外基础用1:2水泥砂浆罩面（有保温的储罐需恢复围堰上方保温层）。
E1.7对于采用环墙式基础的外保温罐，可依靠罐壁最下部一圈保温钉将硬质胶皮固定在罐壁上（压在保温保护层下面），其外端伸至基础环墙外。这样，自罐壁外部下流的雨、雪水可通过硬质胶皮地出，而不会进入罐底下部。
E2粘贴玻璃钢方法
E2.1拆除罐周边封口沥青和围堰（有保温的储罐需拆除罐壁下部0.3m高保温层）。
E2.2将罐基础表层疏松破损的混凝土打掉，清理表面的浮灰和杂物，用钢刷使基层表面形成均匀粗糙面，以毛刷或压缩空气清理表面和角落。
E2.3将罐壁与罐底板连接角焊缝附近手工除锈达GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中St2~St3级。
E2.4将配好的打底胶泥均匀地涂刷于基体表面，角焊缝附近应用腻子抹成圆角。自然固化24h以上。
E2.5在贴衬玻璃布的部分先均匀涂刷一层和所衬玻璃布同宽的胶料，衬上一层玻璃布。玻璃布必须贴实并赶尽气泡。自然固化24h以上。
E2.6按以上贴衬玻璃布的程序，连续贴衬4层。
E2.7涂刷面层漆2道。
E2.8涂刷高光耐候涂料2道（恢复局部保温）。
E2.9注意事项：
a.玻璃布的贴衬要注意其上下左右接缝处重叠要大于50mm，且不准有气孔、褶痕出现。b.可在5以上的晴天施工，下雨天不得施工。
要保证油罐在使用过程中罐底下部间隙“呼吸”顺畅，必要时可预埋无缝钢管。
11．离心泵维护检修规程
目次
1总则…………………………………………………………（172）
2检修周期与内容……………………………………………（172）
3检修与质量标准……………………………………………（172）
4试车与验收…………………………………………………（176）
5维护与故障处理……………………………………………（176）
1总则
1.1主题内容与适用范围
1.1.1本规程规定了离心泵的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收以及维护与故障处理。
1.1.2本规程适用于化工常用离心泵。
1.2编写修订依据
SY-21005-73炼油厂离心泵维护检修规程
HGJ1034-79化工厂清水泵及金属耐蚀泵维护检修规程
HGJ1035-79化工厂离心式热油泵维护检修规程
HGJ1036-79化工厂多级离心泵维护检修规程
GB/T5657-1995离心泵技术要求
API610-1995石油、重化学和天然气工业用离心泵
2.检修周期与内容
2.1检修周期
2.1.1根据状态监测结果及设备运行状况，可以适当调整检修周期。
2.1.2检修周期（见表1）
表1检修周期表月
检修类别 小修 大修 检修周期 6 18
2.2检修内容
2.2.1小修项目
2.2.1.1更换填料密封。
2.2.1.2双支承泵检查清洗轴承、轴承箱、挡油环、挡水环、油标等，调整轴承间隙。
2.2.1.3检查修复联轴器及驱动机与泵的对中情况。
2.2.1.4处理在运行中出现的一般缺陷。
2.2.1.5检查清理冷却水、封油和润滑等系统。
2.2.2大修项目
2.2.2.1包括小修项目。
2.2.2.2检查修理机械密封。
2.2.2.3解体检查各零部件的磨损、腐蚀和冲蚀情况。泵轴、叶轮必要时进行无损探伤。
2.2.2.4检查清理轴承、油封等，测量、调整轴承油封间隙。
2.2.2.5检查测量转子的各部圆跳动和间隙，必要时做动平衡检验。
2.2.2.6检查并校正轴的直线度。
2.2.2.7测量并调整转子的轴向窜动量。
2.2.2.8检查泵体、基础、地脚螺栓及进出口法兰的错位情况，防止将附加应力施加于泵体，必要时重新配管。
3检修与质量标准
3.1拆卸前准备
3.1.1掌握泵的运转情况，并备齐必要的图纸和资料。
3.1.2备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料。
3.1.3切断电源及设备与系统的联系，放净泵内介质，达到设备安全与检修条件。
3.2拆卸与检查
3.2.1拆卸附属管线，并检查清扫。
3.2.2拆卸联轴器安全罩，检查联轴器对中，设定联轴器的定位标记。
3.2.3测量转子的轴向窜动量，拆卸检查轴承。
3.2.4拆卸密封并进行检查。
3.2.5测量转子各部圆跳动和间隙。
3.2.6拆卸转子，测量主轴的径向圆跳动。
3.2.7检查各零部件，必要时进行探伤检查。
3.2.8检查通流部分是否有汽蚀冲刷、磨损、腐蚀结垢等情况。
3.3检修标准按设备制造厂要求执行，无要求的按本标准执行。
3.3.1联轴器
3.3.1.1半联轴器与轴配合为H7/js6。
3.3.1.2联轴器两端面轴向间隙一般为2~6mm。
3.3.1.3安装齿式联轴器应保证外齿在内齿宽的中间部位。
3.3.1.4安装弹性圈柱销联轴器时，其弹性圈与柱销应为过盈配合，并有一定紧力。弹性联轴器销孔的直径间隙为0.6~1.2mm。
3.3.1.5联轴器的对中要求值应符合表2要求。
表2联轴器对中要求表mm
联轴器形式 径向允差 端面允差 刚性 0.06 0.04 弹性圈柱销式 0.08 0.06 齿式 叠片式 0.15 0.08
3.3.1.6联轴器对中检查时，调整垫片每组不得超过4块。
3.3.1.7热油泵预热升温正常后，应校核联轴器对中。
3.3.1.8叠片联轴器做宏观检查。
3.3.2轴承
3.3.2.1滑动轴承
a.轴承与轴承压盖的过盈量为0~0.04mm（轴承衬为球面的除外），下轴承衬与轴承座接触应均匀，接触面积达60%以上，轴承衬不许加垫片。
b.更换轴承时，轴颈与下轴承接触角为60°~90°，接触面积应均匀，接触点不少于2~3点/cm2。
c.轴承合金层与轴承衬应结合牢固，合金层表面不得有气孔、夹渣，裂纹、剥离等缺陷。
d.轴承顶部间隙值应符合表3要求。
表3轴承顶部间隙表mm
轴径 间隙 轴径 间隙 18~30
＞30~50
＞50~80 0.07~0.12
0.08~0.15
0.10~0.18 ＞80~120
＞120~180 0.14~0.22
0.16~0.26 e.轴承侧间隙在水平中分面上的数值为顶部间隙的一半。
3.3.2.2滚动轴承
a.承受轴向和径向载荷的滚动轴承与轴配合为H7/is6。
b.仅承受径向载荷的滚动轴承与轴配合为H7/k6。
c.滚动轴承外圈与轴承箱内壁配合为Js7/h6。
d.凡轴向止推采用滚动轴承的泵，其滚动轴承外圈的轴向间隙应留有0.02~0.06mm。
e.滚动轴承折装时，采用热装的温度不超过120℃，严禁直接用火焰加热，推荐采用高频感应加热器。
f.滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑无杂音，保持架完好。
3.3.3密封
3.3.3.1机械密封
a.压盖与轴套的直径间隙为0.75~1.00mm，压盖与密封腔间的垫片厚度为1~2mm。
b.密封压盖与静环密封圈接触部位的粗糙度为Ra3.2。
c.安装机械密封部位的轴或轴套，表面不得有锈斑、裂纹等缺陷，粗糙度Ra1.6。
d.凡轴向止推采用滚动轴承的泵，其滚动轴承外圈的轴向间隙应留有0.02~0.06mm。
e.滚动轴承拆装时，采用热装的温度不超过120℃，严禁直接用火焰加热，推荐采用高频感应加热器。
f.滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑无杂音，保持架完好。
3.3.3密封
3.3.3.1机械密封
a.压盖与轴套的直径间隙为0.75~1.00mm，压盖与密封腔间的垫片厚度为1~2mm。
b.密封压盖与静环密封圈接触部位的粗糙度为Ra3.2。
c.安装机械密封部位的轴或轴套，表面不得有锈斑、裂纹等缺陷，粗糙度为Ra1.6。
d.静环尾部的防转槽根部与防转销顶部应保持1~2mm的轴向间隙。
e.弹簧压缩后的工作长度应符合设计要求。
f.机械密封并圈弹簧的旋向应与泵轴的旋转方向相反。
g.压盖螺栓应均匀上紧，防止压盖端面倾斜。
h.静环装入压盖后，应检查确认静环无偏斜。
3.3.3.2填料密封
a.间隔环与轴套的直径间隙一般为1.00~1.50mm。
b.间隙环与填料箱的直径间隙为0.15~0.20mm。
c.填料压盖与轴套的直径间隙为0.75~1.00mm。
d.填料压盖与填料箱的直径间隙为0.10~0.30mm。
e.填料底套与轴套的直径间隙为0.50~1.00mm。
f.填料环的外径应小于填料函孔径0.30~0.50mm，内径大于轴径0.10~0.20mm。切口角度一般与轴向成45°。
g.安装时，相邻两道填料的切口至少应错开90°。
h.填料均匀压入，至少每二圈压紧一次，填料压盖压入深度一般为一圈盘根高度，但不得小于5mm。
3.3.4转子
3.3.4.1转子的跳动
a.单级离心泵转子跳动应符合表4要求。
表4单级离心泵转子跳动表mm
测量部位直径 径向圆跳动 叶轮端面跳动 叶轮密封环 轴套 ≤50 0.05 0.04 0.20 ＞50~120 0.06 0.05 ＞120~260 0.07 0.06 ＞260 0.08 0.07
b.多级离心泵转子跳动应符合表5要求。
表5单级离心泵转子跳动表mm
测量部位直径 径向圆跳动 端面圆跳动 叶轮密封环 轴套、平衡盘 叶轮端面 平稳盘 ≤50 0.06 0.03 0.20 0.04 ＞50~120 0.08 0.04 ＞120~260 0.10 0.05 ＞260 0.12 0.06
3.3.4.2轴套与轴配合为H7/h6，表面粗糙度为Ra1.6。
3.3.4.3平衡盘与轴配合为H7/js6。
3.3.4.4根据运行情况，必要时转子应进行动平衡检验，其要求应符合相关技术要求。一般情况下动平衡精度要达到6.3级。
3.3.4.5对于多级泵，转子组装时其轴套、叶轮、平衡盘端面跳动须达到表5的技术要求，必要时研磨修刮配合端面。组装后各部件之间的相对位置须做好标记，然后进行动平衡校验，校验合格后转子解体。各部件按标记进行回装。
3.3.4.6叶轮
a.叶轮与轴的配合为H7/js6。
b.更换的叶轮应做静平衡，工作转速在3000r/min的叶轮，外径上允许剩余不平衡不得大于表6的要求。必要时组装后转子做动平衡校验，一般情况下，动平衡精度要达到6.3级。
表6单级离心泵转子跳动表
叶轮外径/mm ≤200 ＞200~300 ＞300~400 ＞400~500 不平衡重/g 3 5 8 10 c.平衡校验，一般情况在叶轮上去重，但切去厚度不得大于叶轮壁厚的1/3。
d.对于热油泵，叶轮与轴装配时，键顶部应留有0.10~0.40mm间隙，叶轮与前后隔板的轴向间隙不小于1~2mm。
3.3.4.7主轴
a.主轴颈圆柱度为轴径的0.25%，最大值不超过0.025mm，且表面应无伤痕，表面粗糙度为Ra1.6。
b.以两轴颈为基准，找联轴节和轴中段的径向圆跳动公差值为0.04mm。
表7键与轴键槽的过盈量表mm
轴径 40~70 ＞70~100 ＞100~230 过盈量 0.009~0.012 0.011~0.015 0.012`0.017
3.3.5壳体口环与叶轮口环、中间托瓦与中间轴套的直径间隙值应符合表8要求。
表8口环、托瓦、轴套配合间隙表mm
泵类 口环直径 壳体口环与叶轮口环间隙 中间托瓦与中间轴套间隙 冷油泵 ＜100 0.04~0.60 0.30~0.40 ≥100 0.60~0.70 0.40~0.50 热油泵 ＜100 0.60~0.80 0.40~0.60 ≥100 0.80~1.00 0.60~0.70
3.3.6转子与泵体组装后，测定转子总轴向窜量，转子定中心时应取总窜量的一半；对于两端支承的热油泵，入口的轴向间隙应比出口的轴向间隙大0.5~1.00mm。
4试车与验收
4.1试车前准备
4.1.1检查检修记录，确认检修数据正确。
4.1.2单试电机合格，确认转向正确。
4.1.3热油泵启动前要暖泵，预热速度不得超过50℃/h，每半小时盘车180°。
4.1.4润滑油，封油、冷却水等系统正常，零附件齐全好用。
4.1.5盘车无卡涩现象和异常声响，轴封渗漏符合要求。
4.2试车
4.2.1离心泵严禁空负荷试车，应按操作规程进行负荷试车。
4.2.2对于强制润滑系统，轴承油的温升不应超过28℃，轴承金属的温度应小于93℃；对于油环润滑或飞溅润滑系统，油池的温升不应超过39℃，油池温度应低于82℃。
4.2.3轴承振动标准见SHS01003-2004《化工旋转机械振动标准》。
4.2.4保持运转平稳，无杂音，封油、冷却水和润滑系统工作正常，泵及附属管路无泄漏。
4.2.5密封介质泄漏不得超过下列要求：
机械密封：轻质油10滴/min，重质油5滴/min；
填料密封：轻质油20滴/min，重质油10滴/min。
对于有毒、有害、易燃易爆的介质，不允许有明显可见的泄漏，对于多级泵，泵出口流量不小于泵最小流量。
4.3验收
4.3.1连续运转24h后，各项技术指标均达到技术要求或能满足生产需要。
4.3.2达到完好标准。
4.3.3检修记录齐全、准确，按规定办理验收手续。
5维护与故障处理
5.1日常维护
5.1.1严格执行润滑管理制度。
5.1.2保持封油压力比泵密封腔压力大0.05~0.15MPa。
5.1.3定时检查出口压力，振动、密封泄漏，轴承温度等情况，发现问题应及时处理。
5.1.4定期检查泵附属管线是否畅通。
5.1.5定期检查泵各部螺栓是否松动。
5.1.6热油泵停车后每半小时盘车一次，直到泵体温度降到80℃以下为止，备用泵应定期盘车。
5.2故障与处理（见表9）
表9常见故障与处理
序号 故障现象 故障原因 处理方法 1 流量扬程降低 泵内或吸入管内存有气体
泵内或管路有杂物堵塞
泵的旋转方向不对
叶轮流道不对中 重新清泵，排除气体
检查清理
改变旋转方向
检查、修正流道对中 2 电流升高 转子与定子碰擦 解体修理 3 振动增大 泵转子或驱动机转子不平衡
泵轴与原动机轴对中不良
轴承磨损严重，间隙过大
地脚螺栓松动或基础不牢固
泵抽空
转子零部件松动或损坏
支架不牢引起管线损坏
泵内部摩擦 转子重新平衡
重新校正
修理或更换
紧固螺栓或加固基础
进行工艺调整
紧固松动部件或更换
管线支架加固
拆泵检查消除摩擦 序号 故障现象 故障原因 处理方法 4 密封泄漏严重 泵轴与原动机对中不良或轴弯曲
轴承或密封环磨损过多形成转子偏心
机械密封损坏或安装不当
密封液压力不当
填料过松
操作波动大 重新校正
更换并校正轴线
更换检查
比密封腔前压力大0.05~0.15MPa
重新调整
稳定操作 5 轴承温度过高 轴承安装不正确
转动部分平衡补被破坏
轴承箱内油过少、过多或太脏变质
轴承磨损或松动
轴承冷却效果不好 按要求重新装配
检查消除
按规定添放油或更换油
修理更换或紧固
检查调整
12．电动往复泵维护检修规程
目次
1总则…………………………………………………………（180）
2检修周期与内容……………………………………………（180）
3检修与质量标准……………………………………………（180）
4试车与验收…………………………………………………（183）
5维护与故障处理……………………………………………（183）
1总则
1.1主题内容与适用范围
1.1.1本规程规定了电动往复泵的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收以及维护与故障处理。
1.1.2本规程适用于化工常用DB、DS、WB等型电动往复泵。
1.2编写修订依据
HGJ1027-79化工厂柱塞泵维护检修规程
《化工厂机械手册》化学工业出版社1989
SHS01001-2004化工设备完好标准
2.检修周期与内容
2.1检修周期
检查周期见表1。根据日常状态监测结果、设备实际运行状况，有无备用设备等情况，可适当进行调整。
表1检修周期表月
检修类别 小修 大修 检修周期 6 24
2.2检修内容
2.2.1小修项目
2.2.1.1更换填料密封。
2.2.1.2检查、清洗泵入口和油系统过滤器。
2.2.1.3检查、紧固各部螺栓。
2.2.1.4检查、修理或更换进、出口阀组零部件。
2.2.1.5检查各部轴承磨损情况。
2.2.1.6检查、调整泵的对中情况、更换联轴器零部件。
2.2.1.7检查、调整齿轮油泵压力。
2.2.1.8检查计量、调节机构，校验压力表、安全阀。
2.2.2大修项目
2.2.2.1包括小修项目。
2.2.2.2泵解体、清洗、检查、测量各零部件以及磨损情况。
2.2.2.3机体找水平，曲轴及缸重新找正。
2.2.2.4检查减速机、更换调整各轴承。
2.2.2.5检查机身、地脚螺栓紧固情况。
2.2.2.6检查清洗油箱、过滤器和油泵。
3检修与质量标准
3.1拆卸前准备
3.1.1掌握泵的运转情况，并备齐必要的图纸资料和相关检修记录。
3.1.2备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料。
3.1.3切断与泵相连的水、电源，关闭泵管线上的进、出口阀，泵体内部介质置换、吹扫干净，符合安全检修条件。
3.2拆卸与检查
3.2.1拆检联轴器，检查泵对中情况。
3.2.2拆卸附件及附属管线。
3.2.3拆卸十字头组件，检查十字头、十字头销轴、十字头与滑板的配合及磨损。
3.2.4拆卸曲轴箱，检查曲轴、连杆及各部轴承。
3.2.5拆卸泵体上的进、出口阀，检查各部件及密封。
3.2.6拆卸工作缸、柱塞，检查缸与柱塞的磨损情况与缺陷。
3.2.7拆卸减速机盖，检查轴承磨损与齿轮啮合痕迹。
3.2.8拆卸齿轮油泵，检查齿轮啮合情况。
3.2.9检查地脚螺栓。
3.3检修质量标准
3.3.1缸体
3.3.1.1缸体用放大镜或着色检查，应无伤痕、沟槽或裂纹，发现裂纹应更换。
3.3.1.2缸体内径的圆度、圆柱度公差值为0.04mm。
3.3.1.3缸体内有轻微拉毛和擦伤时，应研磨修复处理。
3.3.1.4必要时对缸体进行水压试验，试验压力为操作压力的1.25倍。
3.3.2曲轴
3.3.2.1曲轴安装水平度公差值为0.05mm/m。
3.3.2.2清洗、检查曲轴不得有裂纹等缺陷，必要时进行无损探伤。
3.3.2.3曲轴的主轴颈、曲轴颈的圆柱度公差值见表2，其表面粗糙度为Ra0.8。
表2主轴颈、曲轴颈圆柱度公差表mm
轴颈直径 主轴颈、曲轴颈圆柱度 公差值 极限值 ＜80
80~180
＞180 0.015
0.020
0.025 0.05
0.10
0.10
3.3.2.4主轴颈圆跳动为0.04mm，主轴颈与曲轴颈的中心线平行度公差值为0.02mm/m。
3.3.2.5曲轴中心线与缸体中心线垂直度公差值为0.15mm/m。
3.3.2.6曲轴轴向窜量见表3。
表3曲轴轴向窜量mm
曲轴直径 轴向窜量 ≤150
＞150 0.20~0.40
0.40~0.80 3.3.2.7主轴颈、曲轴颈擦伤凹痕面积不大于轴颈面积的2%，轴颈上的沟痕不大于0.10mm，轴颈磨损减少值不大于原轴径的3%。
3.3.3连杆
3.3.3.1连杆两孔及装瓦后的中心线平行度公差值为0.02mm/m。
3.3.3.2连杆小头为球面，圆度公差值为0.03mm，表面粗糙度为Ra1.6。
3.3.3.3检查连杆螺栓孔，螺栓孔若损坏，用铰刀、铰孔修理，并配制新的连杆螺栓。
3.3.3.4连杆和连杆螺栓不得有裂纹等缺陷，必要时应进行无损探伤。
3.3.3.5连杆螺栓拧紧时的伸长不应超过原长度2‰，否则更换。
3.3.4十字头、滑板
3.3.4.1十字头体用放大镜或着色检查，不得有裂纹等缺陷。
3.3.4.2十字头销轴的圆柱度公差值为0.02mm，表面粗糙度为Ra0.8。
3.3.4.3十字头销轴与十字头两端销轴孔用着争法检查，接触良好。
3.3.4.4当连杆小头为球面时，球面垫的球面应光滑无凸痕，球面垫与连杆小头的间隙值为H8/e7。
3.3.4.5十字头滑板与导轨的间隙值为十字头直径的1‰~2‰，最大磨损间隙为0.50mm。十字头滑板与导轨接触均匀，用着色法检查，接触点不少于2点/cm2。
3.3.4.6滑板螺栓在紧固时应有防松措施或涂厌氧胶防止松动。
3.3.4.7导轨水平度不大于0.05mm。
3.3.5柱塞
3.3.5.1柱塞不应有弯曲变形，表面应无裂纹、沟痕、毛刺等缺陷，表面粗糙度为Ra0.8。
3.3.5.2柱塞的圆柱度公差值为0.05mm。
3.3.5.3柱塞与导向套配合间隙为H9/f9。
3.3.5.4导向套的内孔、外径的圆柱度公差值为0.10mm。
3.3.5.5导向套内也轴承合金不允许有脱壳现象，局部缺陷用同样材料补焊修复。导向套内孔表面粗糙度为Ra1.6。
3.3.6进、出口阀
3.3.6.1进、出口阀的阀座与阀芯密封工作不得有沟痕、腐蚀、麻点等缺陷，阀芯与阀座成对研磨，环向接触线不间断，组装后用炼油试5min不渗漏。
3.3.6.2检查弹簧，若有折断或弹力降低时，应更换。
3.3.6.3阀芯（片）的升程应符合技术要求。
3.3.6.4阀装在缸体上必须牢固、紧密，不得有松动和泄漏现象。
3.3.7轴承
3.3.7.1滑动轴承
a.轴承合金与瓦壳结合良好，不得有裂纹、气孔和脱壳现象。
b.轴与轴封的接触面在轴颈正下方60°~90°，连杆瓦在受力方向60°~75°，用涂色法检查，接触点不少于2点/cm2。
d.各部滑动轴承配合径向间隙见表4。
表4滑动轴承径向间隙mm
部位名称 径向间隙 主轴轴衬
曲轴轴衬
连杆小头轴衬 （1-2）d/1000
(1-1.5)d/1000
0.05~0.10
注：d为轴颈直径。
3.3.7.2滚动轴承
a.滚动轴承的滚子与滚道表面应无坑痕和斑点，转动自如无杂音。
b.轴与轴承的配合为H7/k6，轴承与轴承座的配合为Js7/h6。
c.滚动轴承在热装时严禁直接用火焰加热。
3.3.8填料密封
3.3.8.1填料函有密封液系统的，密封液管道必须畅通，液封环位置正确。
3.3.8.2压盖紧固螺栓的松紧程度要均匀一致。
3.3.8.3压盖压入填料箱深度一般为一圈的高度，但最小不能小于5mm。
3.3.8.4填料的切口应平行、整齐，安装时切口应错开120°~180°。
3.3.8.5填料压入填料函时必须一圈圈压入，严禁多圈同时压入。
3.3.8.6对于可拆卸填料函，在安装时须保证填料函、柱塞、十字头三者的同心度。
3.3.9电机与减速机、减速机与泵的同心度公差值见表5。
表5同心度公差值mm
联轴器名称 联轴器外径 径向圆跳动 端面圆跳动 端面间隙 弹性柱销
联轴器 100~190 0.025 0.14 2~5 ＞190~260 0.16 ＞260~350 0.10 0.18 2~8 ＞350~500 0.20 齿轮联轴器 150~300 0.15 0.30 ＞300~600 0.20 0.40 3.3.10减速机质量标准见SHS01028-2004《化工变速机维护检修规程》。
3.3.11齿轮油泵质量标准见SHS01017-2004《齿轮泵维护检修规程》。
4试车与验收
4.1试车前准备
4.1.1检查检修记录
4.1.2检查电器、仪表和安全自保系统应灵敏好用。
4.1.3检查润滑油、油位、油压和油温。
4.1.4机组盘车二周后，检查应无卡涩及异常响声。
4.1.5零附件齐全好用，设备符合完好标准。
4.2试车
4.2.1空负荷试车
4.2.1.1按操作规程，启动主机空运1h，检查应无撞击和异常现象。
4.2.1.2检查各部轴承及滑道润滑情况。
4.2.1.3确认空试没有问题后，进行负荷试车。
4.2.2负荷试车
4.2.2.1逐渐升高压力到额定压力，如遇不正常情况，应立即停车处理。
4.2.2.2检查顶针、单向阀应无卡、漏现象。
4.2.2.3缸内应无冲击、碰撞等异常响声。
4.2.2.4检查密封填料泄漏情况，泄漏量不大于20滴/min，对计量泵泄漏量不大于3滴/min，各连接处密封面不应有渗漏现象。
4.2.2.5电流及泵出口压力稳定，单向阀工作正常，符合设计要求或满足生产要求。
4.2.2.6各部润滑、冷却系统正常，温度和压力符合要求，滑动轴承温度不大于65℃，滚动轴承温度不大于70℃。
4.2.2.7机体振动情况见表6。
表6单级离心泵转子跳动表
转速/（r/min） 最大振幅值/mm ＜200
200~400
＞400 0.20
0.15
0.10 4.2.2.8设备负荷运行24h合格后交付生产。
5维护与故障处理
5.1维护
5.1.1定时检查各部轴承温度。
5.1.2定时检查各出口阀压力、温度。
5.1.3定时检查润滑油压力，定期检验润滑油油质。
5.1.4检查填料密封泄漏情况，适当调整填料压盖螺栓松紧。
5.1.5检查各传动部件应无松动和异常声音。
5.1.6检查各连接部件紧固情况，防止松动。
5.1.7泵在正常运行中不得有异常振动声响，各密封部位无滴漏，压力表、安全阀灵活好用。
5.2故障与处理（见表7）。
表7常见故障与处理
序号 故障现象 故障原因 处理方法 1 流量不足或输出压力太低 吸入管道阀门稍有关闭或阻塞，过滤器堵塞
阀接触面损坏或阀面上有杂物使阀面密合不严
柱塞填料泄漏 打开阀门、检查吸入管和过滤器
检查阀的严密性，必要时更换阀门
更换填料或拧紧填料压盖 2 阀有剧烈敲击声 阀的升程过高 检查并清洗阀门升程高度 3 压力波动 安全阀导向阀工作不正常
管道系统漏气 调校安全阀、检查、清理导向阀
处理漏点 4 异常响声或振动 原轴与驱动机同心度不好
轴弯曲
轴承损坏或间隙过大
地脚螺栓松动 重新找正
校直轴或更换新轴
更换轴承
紧固地脚螺栓 5 轴承温度过高 轴承内有杂物
润滑油质量或油量不符合要求
轴承装配质量不好
泵与驱动机对中不好 清除杂物
更换润滑油、调整油量
重新装配
重新找正 6 密封泄漏 填料磨损严重
填料老化
柱塞磨损 更换填料
更换填料
更换柱塞
‘
13．齿轮泵维护检修规程
目次
1总则…………………………………………………………（187）
2检修周期与内容……………………………………………（187）
3检修与质量标准……………………………………………（187）
4试车与验收…………………………………………………（189）
5维护与故障处理……………………………………………（190）
1总则
1.1主题内容与适用范围
1.1.1本规程规定了齿轮泵的检修周期与内容、检修程度与质量标准、试车与验收以及维护与故障处理。
1.1.2本规程适用于化工输送温度低于60℃油品的齿轮泵。
1.1.3本规程不适用于输送挥发性强、闪点低、有腐蚀及含有硬质颗粒、纤维的介质。
1.2编写修订依据
HGJ1040-79化工厂齿轮泵维护检修规程
JB/T6463-92输油齿轮泵
ISO3945泵振动评价标准
GB1184-80形状和位置公差，未注公差的规定
GB1800-79公差与配合总论、标准公差及基本偏差
《化工厂机械手册》化学工业出版社1989年
《工业泵选用手册》化学工业出版社1998年
国际标准化组织推荐使用的日本川铁公司企业标准
2.检修周期与内容
2.1检修周期
检查周期见表1。根据运行状况，状态监测结果适当进行调整检修周期。
表1检修周期表月
检修类别 小修 大修 检修周期 6 24
2.2检修内容
2.2.1小修项目
2.2.1.1检查轴封，必要时更换密封元件，调整压盖间隙或修理机械密封。
2.2.1.2检查、清洗入口过滤器。
2.2.1.3校正联轴器对中情况。
2.2.2大修项目
2.2.2.1包括小修项目。
2.2.2.2解检查各零部件磨损情况。
2.2.2.3修理或更换齿轮副、齿轮轴、端盖。
2.2.2.4检查修理或更换轴承、联轴器、壳体和填料压盖。
2.2.2.5校验压力表及安全阀。
3检修与质量标准
3.1检修前准备
3.1.1掌握运行情况，了解近期机械状况，做出检修内容的确定。
3.1.2备齐必要的图纸资料、数据。
3.1.3备齐检修工具、量具、配件及材料。
3.1.4切断电源，关闭进出口阀门，排净泵内介质，符合安全检修安全。
3.2拆卸与检查
3.2.1拆检联轴器。
3.2.2拆卸后端盖检查轴承。
3.2.3拆卸压盖，检查填料密封或机械密封。
3.2.4拆卸检查齿轮、齿轮轴和轴承。
3.2.5连轴器对中。
3.3检修与质量标准
原则上以设计或使用、维护说明书要求为准，无要求时参照以下标准执行。
3.3.1油泵齿轮
3.3.1.1齿轮啮合顶间隙为（0.2~0.3）m（m为模数）。
3.3.1.2齿轮啮合的侧间隙应符合表2的规定。
表2齿轮啮合侧间隙标准mm
中心距 ≤50 51~80 81~120 121~200 啮合侧间隙 0.085 0.105 0.13 0.17
3.3.1.3齿轮两端面与轴孔中心线或齿轮轴齿轮两端面与轴中主线垂直度公差值为0.02mm/100mm。
3.3.1.4两齿轮宽度一致，单个齿轮宽度误差不得超过0.05mm/100mm，两齿轮轴线平行度值0.02mm/100mm。
3.3.1.5齿轮啮合接触斑点均匀，其接触面积沿齿长不小于70%，沿齿高不少于50%。
3.3.1.6轮与轴的配合为H7/m6。
3.3.1.7齿轮端面与端盖的轴向总间隙一般为0.10~0.15mm。
3.3.1.8齿顶与壳体的径向间隙为0.15~0.25mm，但必须大于轴颈在轴瓦的径向间隙。
3.4传动齿轮
3.4.1侧间隙0.35mm。
3.4.2顶间隙1.35mm。
3.4.3齿轮跳动≤0.02mm。
3.4.4齿轮端面全跳动≤0.05mm。
3.5轴与轴承
3.5.1轴颈与滑动轴承的配合间隙（经验值）如表3所示。
表3轴颈与滑动轴承配合间隙值
转速/（r/min） 1500以下 1500~3000 3000以上 间隙/mm 1.2/1000D 1.5/1000D 2/1000D 注：D为轴颈直径，mm。
3.5.2轴颈圆柱度公差值为0.01mm，表面不得有伤痕，表面粗糙度为Ra1.6。
3.5.3轴颈最大磨损量小于0.01D(D为轴颈直径)。
3.5.4滑动轴承外圆与端盖配合为R7/h6。
3.5.5滑动轴承内孔与外圆的同轴度公差值为0.01mm。
3.5.6滚动轴承内圈与轴的配合为H7/js6。
3.5.7滚针轴承外圈与端盖的配合为K7/h6。
3.5.8滚针轴承无内圈时，轴与滚针的配合为H7/h6。
3.6端盖
3.6.1端盖加工表面粗糙度为Ra3.2，两轴孔表面粗糙度为Ra1.6。
3.6.2端盖两轴孔中心线平行度公差值为0.01mm/100mm，两轴孔中心距偏差为±0.04mm。
3.6.3端盖两轴孔中心线与加工端面垂直度公差值为0.03mm/100mm。
3.7壳体
3.7.1壳体两端面粗糙度为Ra3.2。
3.7.2两孔轴心线平行度和两端垂直度公差值不低于IT6级。
3.7.3壳体内孔圆柱度公差值为0.02~0.03mm/100mm。
3.7.4孔径尺寸公差和两中心距偏差不低于IT7级。
3.8轴向密封
3.8.1填料压盖与填料箱的直径间隙一般为0.1~0.3mm。
3.8.2填料压盖与轴套的直径间隙为0.75~1.0mm，周向间隙均匀相差不大于0.1mm。
3.8.3填料尺寸正确，切口平行、整齐、无松动，接口与轴心线成45°夹角。
3.8.4压装填料时，填料的接头必须错开，一般接口交错90°，填料不宜压装过紧。
3.8.5安装机械密封应符合技术要求。
3.9联轴器
3.9.1联轴器与轴的配合根据轴径不同，采用H7/js6、H7/k6或H7/m6。
3.9.2联轴器对中偏差和端面间隙如表4所示。
表4联轴器对中偏差及端面间隙表mm
联轴器型式 联轴器外径 对中偏差 端面间隙 径向位移 轴向倾斜 滑块联轴器 ≤300 ＜0.05 ＜0.4/1000 300~600 ＜0.10 ＜0.6/1000 齿式联轴器 170~185 ＜0.05 ＜0.3/1000 2.5 220~250 ＜0.08 2.5 290~430 ＜0.10 ＜0.5/1000 2.5 弹性套柱
销联轴器 71~106 ＜0.04 ＜0.2/1000 3 130~190 ＜0.05 4 220~250 ＜0.05 5 315~400 ＜0.08 475 ＜0.08 6 600 ＜0.10 弹性柱
销联轴器 90~160 ＜0.05 2.5 195~220 3 280~320 ＜0.08 4 360~410 5 480 ＜0.10 6 540 7 630
4试车与验收
4.1试车前准备
4.1.1检查检修记录，确认检修数据正确。
4.1.2盘车无卡涩，填料压盖不歪斜。
4.1.3点动电机确认旋转方向正确。
4.1.4检查液位，应符合泵的吸入高度要求。
4.1.5压力表、溢流阀应灵活好用。
4.1.6向泵内注入输送介质。
4.1.7确认出口阀门打开。
4.2试车
4.2.1齿轮泵不允许负荷试车。
4.2.2运行良好，应符合下列机械性能及工艺指标要求。
a.运转平稳，无杂音。
b.振动烈度符合SHS01003-2004《化工旋转机械振动标准》相关规定。
c.冷却水和封油系统工作正常，无泄漏。
d.流量、压力平稳。
e.轴承温升符合标准。
f.电流不超过额定值。
g.密封泄漏不超过下列要求：
机械密封重质油不超过5滴/min；轻质油不超过10滴/min。
填料密封重质油不超过10滴/min；轻质油不超过20滴/min。
4.2.3安全阀回流不超过3min。
4.2.4试车24h合格后，按规定办理验收手续，移交生产。
4.2.5试车期间维修人员和检修人员加强巡检次数。
4.2.6停车时不得先关闭出口阀。
4.3验收
4.3.1检修质量符合SHS01001-2004《化工设备完好标准》项目内容的要求和规定，检修记录齐全、准确，并符合本规程要求。
4.3.2设备技术指标达到设计要求或满足生产需要。
4.3.3设备状况达到完好标准。
5维护与故障处理
5.1日常维护
5.1.1定时检查泵出口压力，不允许超压运行。
5.1.2定时检查泵紧固螺栓有无松动，泵内无杂音。
5.1.3定时检查填料箱、轴承、壳体温度。
5.1.4定时检查轴密封泄漏情况。
5.1.5定时检查电流。
5.1.6定时清理入口过滤器。
5.2故障与处理（见表5）
表5常见故障与处理
序号 故障现象 故障原因 处理方法 1 泵不吸油 吸入管路堵塞或漏气
吸入高度超过允许吸入真空高度
电动机反转
介质粘度过大 检修吸入管路
降低吸入高度
改变电动机转向
将介质加温 2 压力表指针波动大 吸入管路漏气
安全阀没有调好或工作压力过大，使安全阀时开时闭 检查吸入管路
调整安全阀或降低工作压力 3 流量下降 吸入管路堵塞或漏气
齿轮与泵内严重磨损
电动机转速不够
安全阀弹簧太松或阀瓣与阀座接触不严 检查吸入管路
磨损严重时应更换零件
修理或更换电动机
调整弹簧，研磨阀瓣与座 4 轴功率急剧增大 排出管路堵塞
齿轮与泵内严重摩擦
介质粘度太大 停泵清洗管路
检修或更换有关零件
将介质升温 5 泵振动大 泵与电机不同心
齿轮与泵不同心或间隙大
泵内有气
安装高度过大，泵内产生汽蚀 调整同心度
检修调整
检修吸入管路，排除漏气部位
降低安装高度或降低转速
序号 故障现象 故障原因 处理方法 6 泵发热 泵内严重磨擦
机械密封回油孔堵塞
油温过高 检查调整齿轮间隙
疏通回油孔
适当降低油温 7 机械密封大量漏油 装配位置不对
密封压盖未压平
动环和静环密封面碰伤
动环和静环密封圈损坏 重新按要求安装
调整密封压盖
研磨密封面或更换新件
更换密封圈
14.活塞式压缩机维护检修规程
目次
1总则…………………………………………………………（194）
2检修周期与内容……………………………………………（194）
3检修与质量标准……………………………………………（195）
4试车与验收…………………………………………………（199）
5维护与故障处理……………………………………………（200）
1总则
1.1主题内容与适用范围
1.1.1本规程规定了活塞式压缩机的检修周期与内容、检修程度与质量标准、试车与验收以及维护与故障处理。
1.1.2本规程适用于化工卧式、立式、对置式、角式（L型、V型、W型、M型、Z型）活塞式压缩机，其他类型的活塞式压缩机可参照执行。
1.2编写修订依据
HG25008-91活塞式压缩机维护检修规程
HGJ204-83化工设备安装工程施工及验收规范
2.检修周期与内容
2.1检查周期见表1。
表1检修周期表月
检修类别 小修 中修 大修 检修周期 4~6 6~12 24 根据状态监测结果、设备运行状况以及是否有备机可适当调整检修周期。
2.2检修内容
2.2.1小修
2.2.1.1检查或更换各吸、排气阀片、阀座、弹簧及负荷调节器，清理气阀部件上的结焦及污垢。
2.2.1.2检查并紧固各部连接螺栓和十字头防转销。
2.2.1.3检查并清理注油器、单向阀、油泵、过滤器等滑润系统，并根据油品的化验结果决定是否更换润滑油。
2.2.1.4检查并清理冷却水系统。
2.2.1.5检查或更换压力表、温度计等就地仪表。
2.2.2中修
2.2.2.1包括小修项目。
2.2.2.2检查更换填料、刮油环。
2.2.2.3检查修理或更换活塞组件（活塞环、导向环、活塞杆、活塞等）。
2.2.2.4必要时活塞杆做无损探伤。
2.2.2.5检查机身连接螺栓和地脚螺栓的紧固情况。
2.2.2.6检查并调整活塞余隙。
2.2.3大修
2.2.3.1包括中修项目。
2.2.3.2检查测量气缸内壁磨损。
2.2.3.3检查各轴承磨损、并调整其间隙。
2.2.3.4检查十字头滑板及滑道、十字头销、连杆大、小头瓦、主轴项和曲轴项的磨损。
2.2.3.5十字头销、连杆螺栓、活塞杆、曲轴无损探伤；气缸螺栓、中体螺栓、主轴承紧固螺栓等必要时做无损探伤检查。
2.2.3.6根据机组的运行情况及设备监测情况，调整机体水平度和中心位置，调整气缸及管线的支撑。
2.2.3.7检查更换气缸套或做镗缸、镶缸处理。
2.2.3.8检查校验安全阀、压力表。
2.2.3.9检查清扫冷却器、缓冲罐、分离器等，并做水压试验和气密性试验。
2.2.3.10检查及修补基础。
2.2.3.11基础和机体及有关管线进行防腐。
2.2.3.12清理油箱更换润滑油。
3检修与质量标准
3.1拆卸前准备
3.1.1掌握设备平时运行状况，确定检修内容，备齐必要的图纸资料。
3.1.2编制检修方案及施工方案。
3.1.3备齐检修所需的工器具（包括专用工具、量具、起重设备等）、配件及材料。
3.1.4切断电源，系统盲板隔离，机体倒空置换合格，符合安全检修条件。
3.2拆卸与检查
3.2.1拆检联轴节，检查机组对中。
3.2.2拆卸附属管线，检查清理管线的结垢与腐蚀。
3.2.3打开气缸盖、曲轴箱盖、滑道侧盖及中体侧盖。
3.2.4拆开十字头与活塞杆的连接锁紧装置，取出活塞，检查活塞组件及活塞杆的磨损。
3.2.5拆下填料、刮油环等组件，检查磨损。
3.2.6拆卸十字头销，连杆螺栓，取出十字头及连杆，检查十字头滑道、滑板、连杆大小头瓦及十字头销轴的磨损，调整或紧固十字头滑板的连接螺栓。
3.2.7拆卸进、排气阀，检查阀片、弹簧、阀座、阀体压筒等是否磨损或裂纹。清除阀组件的结焦和污垢。
3.2.8检查测量气缸表面的磨损。
3.2.9拆卸主轴承，检查测量轴瓦及轴颈的磨损。
3.2.10检查测量曲轴颈的磨损，并测量臂距差。
3.2.11拆卸检查并清理级间冷却器、润滑油冷却器、水站冷却器等。
3.2.12拆卸检查润滑油系统，清理油箱，更换润滑油。
3.2.13安全阀调校。
3.3检修质量标准
3.3.1机体
3.3.1.1机体的纵向和横向水平度偏差不大于0.05mm/m。
3.3.1.2各列滑道中心线平行度为0.1mm/m。
3.3.1.3十字头滑道中心线与主轴承座孔中心线垂直度为0.01mm/m。
3.3.1.4曲轴箱用油面粉清理干净。
3.3.2气缸
3.3.2.1气缸内表面应光洁，无裂纹、气孔、拉伤痕迹等。
3.3.2.2气缸内径圆柱度公差应符合表2要求，否则需进行镗缸或更换气缸套。
表2气缸内径圆柱度公差mm
气缸内径 圆柱度 气缸内径 圆柱度 ＜100
100~150
150~200
200~250
250~300
300~350
350~400 0.13
0.15
0.18
0.20
0.23
0.25
0.28 400~450
450~500
500~550
550~600
600~650
650~700
0.30
0.33
0.35
0.38
0.40
0.43
3.3.2.3气缸内表面只有轻微的擦伤或拉毛时，用半圆形的油石沿气缸圆周进行研磨修理。但当表面拉伤超过圆周1/4、并有严重沟槽、沟槽深度大于0.4mm、宽度大于3mm时，应进行镗缸处理，表面粗糙度为Ra1.6。
3.3.2.4气缸经镗缸处理后，其直径增大值不得超过原设计缸径的2%，气缸壁厚减少量不大于壁厚的1/2。
3.3.2.5带级差活塞的串联气缸，各级气缸镗去的尺寸应一致。
3.3.2.6镗缸后，如气缸直径增大值大于2mm时，应重新配置与新缸径相应的活塞和活塞环。
3.3.2.7气缸经过镗缸或配镶缸套后，应进行水压试验。试验压力为操作压力的1.5倍，但不得小于0.8MPa，稳压30min，应无浸漏和出汗现象。
3.3.2.8气缸与十字头滑道同轴度应符合表3要求，气缸水平度偏差不大于0.05mm/m。
表3气缸内径圆柱度公差mm
气缸直径 同轴度 平行位移 倾斜 ＜100
100~200
300~500
500~1000 0.05
0.07
0.1
0.15 0.02
0.04
0.06 3.3活塞及活塞杆
3.3.3.1活塞、活塞环表面应光滑，无磨损、划伤、裂纹、变形及铸造、机加工等缺陷。
3.3.3.2活塞杆在活塞槽内应活动自如，有一定的胀力，用手压紧时，活塞环应全部埋入环槽内，并应比活塞表面低0.5~1.0mm。
3.3.3.3活塞与气缸的安装间隙应符合设计要求，或符合下式算得的数值：铸铁活塞为（0.8~1.2）‰Dmm铸铝活塞为(1.6~2.4)‰Dmm（D为气缸直径）。
3.3.3.4活塞与气缸的极限间隙应符合设计要求，如无设计值时参照表4。
表4活塞与气的极限间隙mm
气缸内径 极限间隙 气缸内径 极限间隙 ≤100
＞100~150
＞150~200
＞200~250
＞250~300
＞300~350
＞350~400 0.9
1.20
1.50
1.80
2.20
2.50
3.00 ＞400~450
＞450~500
＞500~550
＞550~600
＞600~650
＞650~700
3.50
4.00
4.50
4.90
5.40
5.90
3.3.3.5活塞余隙应符合设计要求。
3.3.3.6活塞环安装时，相邻两活塞环的搭接口应错开120°，且尽量避开进气口。
3.3.3.7活塞环与气缸要贴合良好，活塞环外径与气缸接触线不得小于周长的60%，或者在整个圆周上，漏光不多于两处，每处弧长不大于45°，漏光处的径向间隙不大于0.05mm。
3.3.3.8活塞环、导向环置于活塞中，其热胀间隙（接口间隙及侧间隙）应符合设计要求，如无设计值时参照表5。
表5活塞环（金属）的接口及侧间隙mm
气缸直径 组装间隙 极限间隙 接口间隙 侧间隙 接口间隙 侧间隙 ≤100
＞100~150
＞150~200
＞200~250
＞250~300
＞300~350
＞350~400
＞400~450
＞450~500
＞500~550
＞550~600
＞600~650
＞650~700 0.4
0.5
0.8
1.0
1.2
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.4
2.6
2.8 0.03~0.05
0.04~0.06
0.05~0.07
0.05~0.07
0.06~0.09
0.06~0.09
0.07~0.10
0.07~0.10
0.09~0.12
0.09~0.12
0.09~0.12
0.09~0.12
0.09~0.12
2.5
2.5~3.0
3.5
4.0
4.5
5.0
5.5
6.0
6.5
7.0
7.5
8.0
8.0
0.15
0.15
0.15
0.20
0.20
0.20
0.20
0.20
0.20
0.20
0.25
0.25
0.25
3.3.3.9四氟乙烯活塞环和导向环的热胀间隙可按下列公式计算。
A=（2.8~3.2）%D
S=0.01h+H9/d9
B=(0.015~0.018)b
式中：A——活塞环和导向环的接口间隙，mm；
D——活塞外径，mm；
S——活塞环在活塞槽中的侧间隙，mm；
h——活塞环宽度，mm；
H9/d9——基孔制间隙配合极限值，mm；
B——导向环的侧间隙，mm；
b——导向环的宽度，mm。
3.3.3.10检查活塞环的平行度，将活塞环平放于平板上，用手指沿环的上表面四周轻敲，活塞环两端与平板之间无间隙为宜。
3.3.4活塞杆
3.3.4.1活塞杆做无损探伤检查，不得有裂纹及其他缺陷。
3.3.4.2活塞杆表面应光滑，无纵向划痕、镀层脱落等缺陷，表面粗糙度为Ra0.8。
3.3.4.3活塞杆直线度公差值为0.06mm/m，最大不大于0.1mm/m。
3.3.4.4活塞杆圆柱度公差差见表6。
表6活塞杆圆柱度公差mm
活塞杆直径 圆柱度公差值 活塞杆直径 圆柱度公差值 40~80 0.02~0.05 ＞80~120 0.03~0.07 3.3.4.5用盘车方式检查活塞杆的摆动量，其值不大于0.10mm/m。
3.3.4.6活塞杆拧入十字头或连接螺母时，用手摆动不得有松动现象，活塞杆螺纹不得有变形、断裂等缺陷。
3.3.5气阀
3.3.5.1阀片不得有变形、裂纹、划痕等缺陷。
3.3.5.2阀座密封不得有腐蚀麻点、划痕，表面粗糙度为Ra0.8；阀座边缘不得有裂纹、沟槽等缺陷；阀座与阀片接触应连续封闭，金属阀片组装后应进行煤油试漏，在5min内不得有渗漏。
3.3.5.3阀弹簧应有足够的弹力，在同一阀上各弹簧直径及自由高度基本保持一致。阀片（阀板）升降自由，不得有卡涩及倾斜现象。阀片的升降高度应符合设计要求或参照表7要求。
表7阀片的升降高度
转速/（r/min） 阀片升程/mm 转速/（r/min） 阀片升程/mm ≤250
＞250~500 4~5
3~4 ＞500~1000 1.5~3 3.3.6密封填料和刮油环
3.3.6.1填料函中心线与活塞杆中心线应保持一致。
3.3.6.2密封环内圆面和两端面应光洁无划痕、磨伤、麻点等缺陷，表面粗糙度为Ra0.8。
3.3.6.3密封圈与活塞杆接触面积应达70%以上。接触点不少于4~5点/cm2，严禁用金刚砂研磨。
3.3.6.4组合式密封填料接口缝隙一般不小于1mm，而锥面密封填料的接口缝隙一般不小于（0.01~0.02）d，其中d为活塞杆直径，各圈填料开口均匀错开组装，对于三瓣的密封圈靠气缸侧，对于六瓣的密封圈靠十字头侧。
3.3.6.5金属填料和石墨填料在填料盒内的轴向间隙应符合设计要求，或为0.05~0.10mm，最大不超过0.25mm，聚四氟乙烯填料轴向间隙比金属填料大2~3倍。
3.3.6.6填料轴向端面应与填料盒均匀接触。
3.3.6.7刮油环与活塞杆接触面不得有沟槽、划痕、磨损等缺陷，接触线应均匀分布，且大于圆周长的70%。
3.3.7十字头、滑板与导轨
3.3.7.1十字头、十字头销、滑板与导轨应无裂纹、划痕等缺陷。
3.3.7.2十字头滑板与十字头体的连接应紧密，不得有松动现象。
3.3.7.3十字头滑板与导轨之间的间隙应符合设计要求，或参照表8要求。
表8十字头间隙mm
十字头直径 安装间隙 十字头直径 安装间隙 50~80
＞80~120
＞120~180 0.09~0.20
0.20~0.24
0.24~0.29 ＞180~260
＞260~360
＞360~500 0.29~0.34
0.34~0.39
0.39~0.46
3.3.7.4滑板与导轨应接触均匀，用涂色法检查其接触面积不小于全面积的70%，或接触点不少于2点/cm2。
3.3.7.5十字头销最大磨损和圆柱度公差见表9。
表9十字头销最大磨损及圆柱度公差mm
销直径 直径最大磨损 圆柱度 组装公差 磨损极限值 ≤70
＞70~180 0.5
0.5 0.02
0.03 0.04~0.06
0.05~0.08 3.3.7.6十字头销与连杆小头瓦之间的间隙应符合设计要求，或按经验公式计算：
衬套为铜合金时：δ=（0.0007~0.0012）d(mm)
衬套为轴瓦浇注巴氏合金时：δ=（0.0004~0.0006）d(mm)
式中d为十字头销直径，mm。
3.3.7.7锥形十字头销，锥面与十字头孔对研配合，其接触面不小于90%。
3.3.7.8十字头销孔中心线对十字头摩擦面中心线不垂直度不大于0.02mm/100mm。
3.3.8曲轴、连杆及轴承衬
3.3.8.1曲轴、连杆及连杆螺栓不允许有裂纹等缺陷。
3.3.8.2曲轴安装水平度误差不大于0.1mm/m，曲轴中心线与气缸中心线垂直公差值不大于0.15mm/m。
3.3.8.3曲轴直接度公差值不大于0.05mm/m，主轴颈径向圆跳动公差不大于0.05mm。
3.3.8.4主轴颈中心线与曲轴经历中心线平行度偏差不大于0.03mm/m。
3.3.8.5曲轴最大弯曲度不大于0.01mm/m。
3.3.8.6对于主轴承为剖分结构的曲轴的臂距差值可按经验公式计算：
安装时：δ≤8×S/100000mm
使用时：δ≤25×S/100000mm
式中S为活塞行程（mm）。测量时用内径百分表在距曲拐边缘15mm处测量。
3.3.8.7主轴颈及曲轴颈擦伤凹痕面积不得大于曲轴颈面积的2%，轴颈上沟槽深度不大于0.1mm。
3.3.8.8轴颈的圆柱度公差值见表10。
表9十字头销最大磨损及圆柱度公差mm
轴颈直径 圆柱度公差 主轴颈 曲轴颈 ≤80
＞80~180
＞180~270
＞270~360 0.010
0.015
0.020
0.025 0.010
0.015
0.020
0.025 3.3.8.9轴颈与轴承应均匀接触，接触角60°~90°（连杆大头轴承60°~70°），接触点不少于2~3点/cm2，轴承衬套应与轴承座、连杆瓦窝均匀贴合，接触面积应大于70%
3.3.8.10轴承合金层与轴承衬结合良好，合金层表面不得有裂纹、气孔等缺陷，薄壁轴承不得用刮研方法修复。轴承合金的磨损不得超过原厚度的1/3。
3.3.8.11轴承与轴颈的径向间隙应符合设计要求，或参照表11。
表11轴承径向间隙mm
轴颈直径 安装间隙 极限间隙 50~80
＞80~120
＞120~180
＞180~220 0.08~0.10
0.10~0.13
0.13~0.18
0.18~0.20 0.06
0.20
0.28
0.32 3.3.8.12曲轴的轴向窜动，只能用一侧止推间隙控制，其间隙值符合设计要求，或控制在0.15~0.20mm范围内，其余各支承轴承向间隙为0.60~0.90mm。
3.3.8.13主轴颈与滚动轴承配合为H7/k6，滚动轴承与轴承座配合为J7/h6。
3.3.8.14连杆螺栓的残余变形量不大于2‰。连杆螺栓上紧时的伸长量或上紧扭距应符合设计要求。
3.3.9联轴器
3.3.9.1联轴器检修时，严禁用手锤直接锤打，以免损伤联轴器。
3.3.9.2联轴器对中找正应符合设计要求，或参照表12。
表12联轴器对中误差mm
轴轴器直径 刚性联轴器 弹性联轴器 轴向误差 径向误差 轴向误差 径向误差 200~400
＞400~600
＞600~800
＞800 ≤0.03
≤0.04
≤0.05
≤0.0.6 ≤0.04
≤0.05
≤0.06
≤0.07 ≤0.04
≤0.05
≤0.06
≤0.07 ≤0.07
≤0.08
≤0.09
≤0.10
4试车与验收
4.1试车前准备
4.1.1检查检修记录，确认检修记录准确无误，各部间隙均符合要求。
4.1.2彻底清理油箱，并加入足量合格的润滑油。
4.1.3检查确认各螺栓已按要求上紧。
4.1.4清理现场，检查各仪表、电器、水系统、油系统、风系统均已具备试车条件。
4.1.5拆下各级吸、排气阀（至少每侧拆下吸、排气阀各一个）。
4.1.6将油温加热至启动条件，启动润滑油泵，将油温、油压调至设计值，并检查各润滑点的供油及回油情况是否良好。
4.1.7启动注油器（有油润滑压缩机），使气缸及填料充分润滑。
4.1.8开启冷却水进、出口阀，检查冷却水的压力及回水情况。
4.1.9盘车无卡涩现象。
4.1.10启动电机，确认电机转向正确。
4.2试车
4.2.1空负荷试车
4.2.1.1按操作规程启动机组，检查各部件有无异常（响声、温度、振动等）。
4.2.1.2检查油温、温压是否正常。
4.2.1.3检查各轴承、滑道、气缸及填料（有油润滑压缩机）的润滑情况，观察回油是否畅通。
4.2.1.4检查各摩擦部位的温度；滑动轴承及十字头滑道不超过65℃，滚动轴承不超过70℃，填料温度不大于140℃。
4.2.1.5连续运行1~2h后，若无任何异常现象，即可停机做必要的检查（紧固件有无松动，摩擦件是否磨损等）。
4.2.2负荷试车
4.2.2.1缸内通入介质，检查各密封部位有无泄漏。
4.2.2.2盘车检查气缸是否有撞击声。
4.2.2.3按机组操作规程启动机组，检查各传动件及气缸有无异常。
4.2.2.4检查压缩机主轴轴承、滑道等温度是否正常。
4.2.2.5检查各吸、排气阀温度是否正常。
4.2.2.6检查各级报缸进、出口气体温度和冷却水回水温度是否正常。
4.2.2.7检查各级排报压力是否符合设计要求。
4.2.2.8检查填料密封及刮油密封是否泄漏。
4.2.2.9机组振动应符合有关标准。
4.2.2.10压缩机所属的电气、仪表及各联锁报警装置应达到各专业技术规定的要求。
4.2.2.11运转过程每2h记录一次机组的运行参数，并及时处理运行中发现的问题。
4.3验收
4.3.1在工作负荷下连续运行24h后，各项技术指标均达到设计要求或能满足生产需要。
4.3.2检修记录齐全、准确并符合本规程要求。
4.3.3机组达到完好标准要求，即可按规定办理验收手续，移交生产使用。
5维护与故障处理
5.1日常维护
5.1.1定时巡检，并做好记录。
5.1.2定时检查各部轴承及摩擦副温度，应符合规定。
5.1.3定时检查油温、油压、油位、油过滤器压差，并定期对润滑油化验分析。
5.1.4定时检查气缸、填料等部位冷却水出口温度。
5.1.5定时检查压缩机各段进出口压力、温度、流量及各气阀温度。
5.1.6定时检查各级密封的泄漏及活塞杆位移。
5.1.7定期监测机组的振动。
5.1.8定时检查各运行件有无异常声响，各部紧固螺栓是否松动或断裂。
5.1.9润滑系统备用油泵定期进行自启动试验。
5.1.10大型机组实行特级维护，机、电、仪、管、操有关人员每天对机组巡检，对机组存在问题进行处理。
5.1.11定期检查更换指示失灵或附件损坏的各种指示仪表。
5.1.12定期清理机组卫生，清除机体表面、油系统基础面及周围地面的油污或积水。
5.2常见故障与处理（见表13）。
表13常见故障与处理
序号 故障现象 故障原因 处理方法 1 轴承温度高 轴瓦与轴颈接触不均匀，或接触面小，单位面积上的比压过大
轴承间隙过小
轴颈圆柱度和轴直线度偏差过大
润滑油量供应不足或中断
油变质
进油温度过高
用涂色法刮研轴瓦，改善单位面积上的比压
调理轴承间隙
校直轴
检查油泵、管线和油过滤器
更换润滑油
调节油冷却器进水量
序号 故障现象 故障原因 处理方法 2 气缸温度高 冷却水供给不足
冷却水管堵塞
缺少润滑油 适当加大冷却水供给量
检查并疏通水管
检查注油泵及管线 3 填料函发热 活塞杆与填料配合间隙不合适
活塞杆与填料函装配时产生偏斜
填料冷却水供应不足或水管堵塞
填料函润滑油垢或供油不足 适当调整间隙
重新装配
加大供水量或疏通供水管线
更换润滑油或调整供油量 4 排气温度高 排气阀泄漏
入口过滤器堵塞
吸入气体温度超过规定值
吸气阀泄漏
气缸或冷却器效果差 拆检并清理排气阀
拆检并清理入口过滤器
检查工艺流程
拆检并清理吸气阀
检查冷却水系统 5 气缸内和运动部件有异常声 阀片断裂或弹簧断裂
阀体压筒破裂或松动
气缸余隙容积太小
气缸中积聚液体
气缸中有异物
缸套松动或断裂
活塞或活塞环严重磨损
活塞紧固螺母松动或活塞杆断裂
连杆螺栓、轴承压盖螺栓、十字头螺母松动或断裂
主轴承、连杆大小头轴承、十字头滑道间隙过大
十字头滑板螺栓松动或断裂 检查更换阀片或弹簧
重新压紧或更换压筒
调整余隙容积
检查积液原因并处理
检查处理
检查更换缸套
检查修理或更换
重新紧固螺栓或更换活塞杆
检查紧固或更换
检查并调整间隙
检查紧固或更换
6 管路发生不正常的振动 管卡太松或断裂
支撑刚性不够
管架或吊架不牢
管路系统产生气柱共振或管路机械共振 紧固或更换管卡
加固支撑
加固管架或吊架
重新配置管路系统
7 油泵出口压力低或无压力 吸入管法兰或接头漏，吸入空气
油泵壳体或轴封有泄漏
吸入阀有故障或油管堵塞
油箱内油位太低
油过滤器堵塞
油泵驱动机转速下降
安全阀故障 查堵漏点
检查并消除漏点
检查并疏通油管
添加润滑油
清洗油过滤器
查明原因并恢复到正常转速
重新调校安全阀
8 油温升高 油冷却器供水不足
油冷却器结垢
润滑油变质 加大油冷却器供水量
检查清洗油冷却器
更换润滑油
9 压缩机排气压力低 活塞环漏气
气阀漏气 检查更换活塞环
检查更换阀片
序号 故障现象 故障原因 处理方法 10 排气量达不到设计要求 气阀泄漏
活塞环严重磨损或断裂
填料漏气
卸荷阀故障
气缸余隙容积过大 检查更换气阀
检查更换活塞环
检查更换填料
检查处理卸荷装置
调整气缸余隙
15.螺杆压缩机维护检修规程
目次
1总则…………………………………………………………（205）
2检修周期与内容……………………………………………（205）
3检修与质量标准……………………………………………（205）
4附属设备……………………………………………………（209）
5试车与验收…………………………………………………（211）
6维护与故障处理……………………………………………（212）
1总则
1.1主题内容与适用范围
1.1.1本规程规定了螺杆压缩机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收以及维护与故障处理。
1.1.2本规程适用于化工LG12.5、LG16、LG20、LG25、LG31.5型及进口255、321型螺杆冷冻机组和LG15/0.8、LG30/0.8、LG60/0.8型石油气螺杆压缩机组。
1.2编写修订依据
GB150-98钢制压力容器
GB151-98钢制管壳式换热器
GB3836.1爆炸性环境用防爆电气设备通用要求
SHS07001~9-2004仪表维护检修规程
SHS01017-2004齿轮泵维护检修规程
SHS01030-2004阀门检修维护规程
SHS06001-2004旋转电机及调速励磁装置维护检修规程
2.检修周期与内容
2.1检查周期：LG型螺杆压缩机大修周期为24~36月，石油气螺杆压缩机和进口255、321型螺杆压缩机大修周期为36月；且进口螺杆压缩机运行情况可适当延长大修周期。
2.2检修内容
2.2.1年度检修或修理项目
2.2.1.1检查或更换机械密封（石油气螺杆压缩机组检查或更换滚动轴承）。
2.2.1.2清洗检查油冷器。
2.2.1.3清洗油过滤器。
2.2.1.4清洗压缩机进口过滤网。
2.2.1.5检查电气、仪表设备的自保动作。
2.2.1.6检查压力、温度继电器的动作。
2.2.1.7冷冻机检查能量调节装置的动作灵敏情况。
2.2.1.8石油气螺杆压缩机组检查同步齿轮磨损情况及啮合侧隙。
2.2.1.9校核联轴器的对中情况。
2.2.1.10油泵的检查或检修参照泵的检修规程执行。
2.2.2大修项目
2.2.2.1包括小修项目。
2.2.2.2压缩机组解体检修：
a.测量阴阳转子轴颈径向圆跳动，必要时进行转子动平衡校正；
b.测量阴阳转子与壳体之间的径向间隙、滑阀与机体的径向间隙；
c.测量阴阳转子啮合线处间隙；
d.测量同步齿轮啮合线处间隙；
e.测量转子排气端面与排气端座、吸气端面与吸气端座之间的间隙；
f.测量平衡活塞与平衡活塞套、油活塞与油缸间的间隙；
g.测量轴承护圈与推力轴承外围端面的间隙；
h.测量滑动轴承间隙；
i.测量螺杆轴向窜动及转子外圆与气缸体间隙（石油气螺杆机）。
2.2.2.3检查机体内表面、滑阀表面、转子表面、两端及吸排气端座磨损情况。
2.2.2.4测量机体内径、滑阀外径、转子外圆、平衡活塞等各部尺寸。
2.2.2.5检查更换滚动及滑动轴承。
3检修与质量标准
3.1拆卸前准备
3.1.1掌握运行情况，备齐必要的图纸资料。
3.1.2备齐检修工具、配件和材料，起重设备必须处于完好状态。
3.1.3切断水、电源，关闭机组所有进出口阀门，放净机内介质，符合安全检修条件。
3.2拆卸与检查
3.2.1拆检联轴器罩壳及螺栓，检查联轴器对中情况。
3.2.2拆卸进出口法兰联接螺栓。
3.2.3拆除润滑油管线及其所有与机体相连管线。
3.2.4拆除压缩机地脚螺栓，吸气过滤器接接螺栓。
3.2.5吊下吸气过滤器，拆下吸气止逆阀，联轴器，将压缩机吊至修理平台。
3.2.6冷冻机主机解体检查（见图1）。
3.2.6.1拆除能量指示器外旧，电气元件等能量指示组件。
3.2.6.2取出定位销后，平行取下吸气端盖，取出油活塞（WRV321型机组为排气端盖，并取出滚动轴承）。
3.2.6.3取出定位销后，拆下吸气端座。
3.2.6.4拆卸轴封盖，取出轴封组件。
3.2.6.5取出定位销后，拆下排气端盖。
3.2.6.6松开圆螺母，拆下止推轴承，注意做好装配记号。
3.2.6.7将机组吸气端面向上竖起。
3.2.6.8缓慢吊出阴阳螺杆转子。
3.2.6.9拆除排气端座与机体的连接螺栓（WRV321型机组则拆除吸气端座与机体的连接螺栓）。拆下排气端座（WRV321型机组为吸气端座）。
3.2.6.10取下滑阀组件。
3.2.7石油气螺杆机解体检查
3.2.7.1排除定位销，分别拆除前端盖和后端盖。
3.2.7.2取出同步齿轮，注意同步齿轮标记。
3.2.7.3将压缩机吸气座朝上，依次把机械密封盒、机械密封、吸气端轴承盒等部件取出吸气座内。
3.2.7.4拆除排气座。
3.2.7.5把吸气座大平面朝上放在总装架上，缓慢吊出阴阳螺杆转子。
3.3检修质量标准
3.3.1机组联轴器对中找正值要求：径向圆跳动和端面圆跳动值均不大于0.05mm。
3.3.2转子排气端面与排气端座间隙值（见表1）。
表1排气端面与排气端座间隙值mm
机组型号 排气端面与排气端座安装间隙 极限值 255
321
LG12.5
LG16
LG20
LG25
LG31.5
石油气螺杆机 0.075~0.100
0.30~0.350
0.04~0.06
0.08~0.10
0.08~0.10
0.12~0.15
0.16~0.18
0.10~0.15 0.125
0.375
0.10
0.15
0.15
0.18
0.22
0.25
3.3.3主轴承外径与机体轴承孔间隙值（见表2）。
表2主轴承外径与机体轴承孔间隙值mm
机组型号 主轴承外径与
机体轴承孔间隙 机组型号 主轴承外径与
机体轴承孔间隙 LG12.5
LG16
LG20 0.03~0.05
0.016
-0.01~0.02 LG25
LG31.5 -0.01~0.02
-0.01~0.02
3.3.4阴阳转子啮合线处间隙值（见表3）。
表3阴阳转子啮合线处间隙值mm
机组型号 阴阳转子
啮合线处间隙 机组型号 阴阳转子
啮合线处间隙 LG12.5
LG16
LG20 0.02~0.05
0.03~0.08
0.08~0.10 LG25
LG31.5
石油气螺杆机 0.05~0.10
0.05~0.12
0.20~0.30
3.3.5主轴径与主轴承孔间隙值（见表4）。
表4主轴径与主轴承孔间隙值mm
机组型号 轴承间隙 极限值 机组型号 轴承间隙 极限值 LG12.5
LG16
LG20
LG25 0.02~0.05
0.03~0.05
0.03~0.05
0.04~0.06 0.08
0.08
0.08
0.09 LG31.5
WRV255
WRV321
0.06~0.08
0.10~0.14
0.13~0.17
0.11
0.18
0.23
3.3.6轴承护圈与推力轴承外圆端面间隙值（见表5）。
表5轴承护圈与推力轴承外圆端面间隙值mm
机组型号 端面间隙值 机组型号 端面间隙值 WRV255 0.04~0.10 WRV321 0.04~0.15
3.3.7平衡活塞与平衡活塞套的间隙值（见表6）。
表6平衡活塞与平衡活塞套的间隙值mm
机组型号 活塞与活塞套间隙 机组型号 活塞与活塞套间隙 LG12.5
LG16
LG20 0.03~0.05
0.03~0.07
0.03~0.07 LG25
LG31.5
0.05~0.08
0.05~0.09
3.3.8平衡活塞套与机体孔间隙值（见表7）。
表7平衡活塞与机体孔间隙值mm
机组型号 主轴承外径与
机体轴承孔间隙 机组型号 主轴承外径与
机体轴承孔间隙 LG12.5
LG16
LG20 0.06~0.09
0.06~0.13
0.02~0.07 LG25
LG31.5
0.02~0.07
0.02~0.07
3.3.9工艺气压缩机螺杆轴向窜动、啮合间隙、端面间隙、同步齿轮侧隙等各项要求（见表8）。
表8工艺气压缩机各项要求mm
螺杆轴向窜动 0.02~0.04 转子外圆与气缸体间隙 0.02~0.30 同步齿轮啮合间隙 0.02~0.04 止推轴承游隙 0.02~0.03 同步齿轮侧隙 0.03~0.06 吸、排气端气封间隙 0.07~0.13
3.3.10转子轴颈表面粗糙度为Ra0.8，其径向圆跳动值均应小于0.01mm，圆柱度不大于直径公差的1/2。
3.3.11螺杆两端面对轴心线的垂直度公差值为0.02mm/m，两螺杆平行度公差值为0.02mm/m。
3.3.12滑动轴承的表面不得出现拉毛、气孔、脱壳、砂眼等现象。
3.3.13转子表面的粗糙度为Ra1.6，不允许有气孔、裂缝和伤痕等缺陷，其轴颈处必要时应进行表面磁粉或着色探伤。
3.3.14滚动轴承不允许有脱落、锈蚀或变形等现象，其与壳体的配合应为H7/h6或G7/h6，与轴的配合应为H7/k6或H7/js6。
3.3.15转子动平衡的精度等级应不低于G2.5。
3.3.16同步齿轮
3.3.16.1同步齿轮的精度等级应不低于5级。
3.3.16.2同步齿轮的啮合应良好，接触面沿齿高方向大于50%，沿齿宽方向大于70%。
3.3.16.3同步齿轮的啮合间隙不行大于螺杆啮合间隙的1/4。
3.3.17滑阀
3.3.17.1基本结构见图2。
3.3.17.2滑阀与滑阀座孔间隙值（见表9）。
表9滑阀与滑阀座孔间隙值mm
机组型号 主轴承外径与
机体轴承孔间隙 机组型号 主轴承外径与
机体轴承孔间隙 LG12.5
LG16
LG20 0.04~0.08
0.018~0.031
0.0215~0.043 LG25
LG31.5
0.015~0.037
0.02~0.04
3.3.18机械密封
3.3.18.1静环密封圈不得有损伤。
3.3.18.2动、静环密封面不允许有划痕、烧伤、拉毛等现象，其密封面粗糙度为Ra1.6。
3.3.18.3轴封压盖上垫片不能有破损裂缝等现象。
3.3.18.4弹簧组件不得有卡阻现象。
3.3.18.5石油气螺杆机密封在螺杆机头装配完成后进行静压力试验。
3.3.18.6石油气螺杆机转子的啮合间隙和同步齿轮的啮合间隙应同步进行调整。
4附属设备
4.1油箱
4.1.1清洗油箱时严禁用棉纱等纤维物擦拭，清洗后用面粉团沾净。
4.1.2检查油箱的接管、垫片、接口等部件的内外锈蚀及泄漏情况。
4.1.3油箱内电加热器绝缘及接地应良好；蒸汽盘管不应锈蚀、泄漏。
4.1.4润滑油箱低液位报警系统准确可靠。
4.1.5检查清洗液位计。
4.2润滑油泵
4.2.1按 SHS01017-2004《齿轮泵维护检修规程》进行检查修理。
4.3油冷却器
4.3.1检修内容
4.3.1.1清洗除垢，试压试漏。
4.3.2检修质量标准
4.3.2.1经清洗除垢，管子每根都应畅通。板式油冷器经清洗除垢后，每块板片应清洗干净，显出金属本色。
4.3.2.2壳体内壁、管与管之间必须干净无污垢。
4.3.2.3油冷器的壳体、管箱、头盖等部件因冲蚀、腐蚀减薄应在GB150-1998《钢制压力容器》所规定的范围内。
4.3.2.4管束因介质腐蚀损坏，允许堵管，但每个管程堵管的数量不得超过管程式管子总数的10%。
4.3.3油冷却器的试压
4.3.3.1水压试验按最高工作压力的1.25倍进行。
4.3.3.2压力升到规定压力后，应保压10min；降至工作压力后，再保压30min。
4.3.3.3试压所用的压力表必须经过校正并有铅封及合格证；压力表的量程一般为试验压力的两倍。
4.4油过滤器
4.4.1各滤网片不应有抽丝、开裂和洞眼。
4.4.2滤网片应用毛刷、煤油仔细清洗，并在装配中保持清洁。橡胶垫应完好无损，各“O”型密封圈应完好无损。
4.4.3转换手柄应对准左开或右开位置，转动灵活好用。
4.5分离器
4.5.1检修内容
4.5.1.1检查容器壳体及焊缝。
4.5.1.2清洗除垢，检查破泡沫网，试压试漏。
4.5.2检修质量要求
4.5.2.1分离器壳体、头盖等部件因冲蚀、腐蚀减薄应在GB150-1998《钢制压力容器》所规定的范围内。
4.5.2.2分离器检修质量要求可参照SHS01004-2004《压力容器维护检修规程》执行。
4.5.3分离器的试压
4.5.3.1水压试验按最高工作压力的1.25倍进行。
4.5.3.2压力升到规定压力后，应保压10min；降至工作压力后，再保压30min。
4.5.3.3试压所用的压力表必须经过校正并有铅封及合格证；压力表的量程一般为试验压力的两倍。
4.6管道
4.6.1油、水、汽、风管道均应畅通并消除漏点。
4.6.2油管道一般每2年拆卸清洗一次。
4.6.3进出口管道
4.6.3.1管道检修不应对机体产生任何附加力。管道检修后安装时不得采用强力对口、加热管子、加偏垫或多垫等方法来消除接口端面的空隙、错口或不同轴等缺陷；管道预拉伸（或压缩）必须符合设计要求。
4.6.3.2管道两端法兰位置准确，保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。与压缩机连接的进出口管道，其法兰的中心误差不能超过6mm，平行误差不超过1mm，在拧紧和放松管道与压缩机缸体的连接螺栓时，压缩机轴中心的变化量不能超过0.03mm。这个变化量可以在联轴器处用百分表测量。
4.7阀门
4.7.1阀门的检修及质量标准参照SHS01030-2004《特殊阀门维护检修规程》执行。
4.8仪表
4.8.1仪表的检修及质量标准参照SHS07001~9-2004《仪表维护检修规程》执行。
4.9电气系统
4.9.1电机检修
4.9.2检修周期
4.9.2.1电机的检修同压缩机的检修同步进行。
4.9.3检修项目
4.9.3.1检修前后，测定定子线圈绝缘电阻、吸收比、空载电流、振动值；
4.9.3.2解体抽芯，清扫定子线圈，必要时喷绝缘漆；
4.9.3.3检查处理接点、焊点及紧固件螺栓；
4.9.3.4检查处理转子鼠笼及风叶；
4.9.3.5测量定子和转子气隙；
4.9.3.6检查、清洁、测量、修理轴、轴承、油封及端盖等；
4.9.3.7大修后需进行试验及试车工作。
4.9.4检修质量标准：电机的检修质量标准可参照SHS06001-2004《旋转电机及调速励磁装置维护检修规程》执行。
5试车与验收
5.1试车前准备
5.1.1拆下电动机与压缩机之间的联轴器，点动电机，确定电机转向无误，重装联轴器。
5.1.2检查油泵转向是否正确。
5.1.3将合格的润滑油注入油分离器，并观察油分离器液位。
5.1.4启动油泵马达，进行油循环。
5.1.5调整油压至工作状态，检查油液位，抽样分析油质合格。
5.1.6检查机组的自保联锁系统，动作应灵敏准确。
5.1.7手动盘车，应能转动灵活，无卡阻现象。
5.1.8打开进出口截止阀。
5.1.9检查冷却水系统。
5.1.10合上控制电源，检查所有控制灯指示是否正确。
5.1.11使四通阀处于减载或增载位置，检查滑阀移动是否正确，最后将滑阀调至零位。
5.1.12停泵。
5.2试车
5.2.1启动油泵，油压正常后启动机组。
5.2.2石油气螺杆机启动后再打开喷液管截止阀。
5.2.3检查主机机体及轴承处温度是否正常，是否有异声，所有仪表读数应正常，然后将四通阀置于增载位置，调节至所需要流量。
5.2.4石油气螺杆机缓慢关闭旁通阀和排出截止阀，提高压缩机的出口压力。首次升压要求分三次完成，每次净升的压力值为额定压力为1/3。稳定30min，调节喷液量，控制排温，逐步把压力升到规定值。
5.2.5检查流量、压力、排出温度、电流、油压等是否正常，测量电机、压缩机的轴承及其他有关部位的振动。
5.2.6调整润滑油压力、油温，使稳定在正常运行值，润滑油压力应不大于机组排出压力0.15~0.30MPa。
5.2.7石油气螺杆润滑油压力大于0.50MPa，压缩机才允许启动。在排出端机械密封的进油压力为0.60~0.8MPa，在进气端机械密封的进油压力为0.50~0.60MPa。
5.2.8精油过滤器的进出口润滑油压差不得大于0.10MPa。
5.2.9机组启动后，当油温高于40℃时，打开冷却水阀门。
5.2.10机组润滑油管线及各个管路、接头均不得出现漏气、漏油、漏水等现象。机械密封的泄漏应不大于4滴/min。
5.2.11润滑油进油温度不得高于65℃。
5.2.12机组排出温度不得高于110℃。
5.3验收
5.3.1机组连续运行24h后，各项技术指标达到设计要求值或满足生产需要。
5.3.2设备达到完好标准。
5.3.3检修记录齐全、准确。按规定办理验收手续。
6维护与故障处理
6.1日常维护
6.1.1定时巡检，严格控制进出口压力、润滑油压力、油温、排气温度等主要操作指标，按时填写操作记录，并做到齐全、准确。
6.1.2定时检查机组各部的振动情况及有无异常杂声。
6.1.3定时检查机组密封、润滑油管线接头、进出口阀门等泄漏点。
6.1.4石油气螺杆机检查油箱上通气帽处是否有大量气体逸出，如有则表明转子轴封已损坏，同时应注意油质情况，并迟早检查或更换机械密封。
6.1.5定时检查压缩机轴承及电机轴承有无异常现象。
6.1.6严格执行设备润滑管理制度。
6.2常见故障与处理（见表10、表11）。
表10常见故障与处理
序号 故障现象 故障原因 处理方法 1 起动负荷大或不能启动 机体内充满油和液体
部分机械磨损烧坏 用手盘动压缩机，将液体排出
拆卸检修 2 机组振动 吸入的液体或润滑油过量
滑阀不能定位且振动
吸气腔真空度过高 停机、手动盘车将液排出
检查油活塞增减载阀是否泄漏
开大吸气截止阀 3 运行中有异常声响 转子内有异物
滑动轴承磨损，转子与壳体磨擦
运转连接杆松动
吸入大量液体
滑阀偏斜 检查压缩机吸气过滤器
更换滑动轴承、对机组进行检修
拆开检查
调正操作或停机放液
检修滑阀导向块及导向柱 4 制冷能力不足
喷油量不足
吸气阻力过大
机器摩擦后间隙过大
吸所管线阻力损失过大
检查油路、油泵、提高油量
清洗吸气过滤器
调整或更换零件
检查阀门（如吸气截止阀或止回阀） 5 压缩机机体温度过高 机体与转子有摩擦发热
吸入气体过热 迅速停机、进行检修
降低吸气温度 6 排温或油温过高 压缩比过大
油冷却器冷却不够
吸入气体过热
喷油量不足 降低压缩比或降低负荷
清除污垢，降低水温，增加水量
提高蒸发系统液位
提高油压或检查原因 7 制冷量调节机构不动不灵活 电磁阀动作不灵
油管路或接头不通
油活塞间隙过大
滑阀或油活塞卡死 检修电磁阀
检修，吹扫
检修，更换
拆修检查 序号 故障现象 故障原因 处理方法 8 润滑油耗量大 排气温度过高，油分离效率下降
回油过滤器或管脏堵
油分离器效率下降 降低油温
清洗回油过滤器或回油管
更换油分离芯 9 吸气温度过高 系统制冷剂不足，吸入气体过热度较高
调节阀及供液管堵塞
调节剂开度小 向系统内充入制冷剂
检修及清理
加大供液量
表11石油气机组常见故障与处理
序号 故障现象 故障原因 处理方法 1 压缩机达不到额定压力 气量调节的压力控制器上限调得过低 调高压力控制器上限压力 2 压缩机排温过高 喷液量不足 调大喷液量 3 螺杆咬死、气缸烧损 安装不当，使机组变形
运行后管道外力使机身变形 重新安装
重新校正、安装管道 4 排气温度高 吸气温度过低，进气口处结冰引起阻塞造成真空过大，使排温升高
正常情况下，喷液量不足或喷液温度过高引起温度变化 调整工艺系统，检查有否阻塞
调整喷液量
5 轴承温度过高 配油器中油量分配不合理
油变质、进入导物引起轴承失效
油变质、进入异物引起轴承失效 调整配油器各阀门
解体检查
16.离心式风机维护检修规程
目次
1总则…………………………………………………………（216）
2检修周期与内容……………………………………………（216）
3检修与质量标准……………………………………………（216）
4试车与验收…………………………………………………（219）
5维护与故障处理……………………………………………（219）
1总则
1.1主题内容与适用范围
1.1.1本规程规定了化工离心式风机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收以及维护与故障处理。
1.1.2本规程适用于化工离心式通风机和离心式鼓风机。
1.2编写修订依据
GB50275-1998压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范
HGJ1024-79化工厂离心通（鼓）风机维护检修规程
2.检修周期与内容
2.1检查周期（见表1）
根据状态检测结果及设备运行状况可适当调整检修周期。
表1检修周期表月
检修类别 大修 检修周期 24
2.2大修内容
2.2.1检查入口调节风门。
2.2.2检查各零部件磨损情况。
2.2.3检查测量主轴、转子各部配合尺寸和跳动。
2.2.4叶轮找静平衡，必要时进行动平衡试验。
2.2.5检查地脚螺栓。
2.2.6联轴器或皮带轮找正。
2.2.7清扫检查冷却水系统及润滑系统。
3检修与质量标准
3.1拆卸前的准备
3.1.1掌握风机的运行情况，备齐必要的图纸资料。
3.1.2备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料。
3.1.3切断电源水、关闭风机出入口挡板，符合安全检修条件。
3.2拆卸与检查
3.2.1拆卸联轴器护罩，检查对中。
3.2.2拆卸联轴器或皮带轮及附属管线。
3.2.3拆卸轴承箱压盖，检查转子窜量。
3.3.4拆卸机壳，测量气封间隙。
3.3.5清扫检查转子。
3.2.6清扫检查机壳。
3.2.7拆卸检查轴承及清洗轴承箱。
3.3检修质量标准
3.3.1联轴器
3.3.1.1联轴器与轴配合为H7/js6。
3.3.1.2联轴器螺栓与弹性圈配合应无间隙，并有一定紧力，弹性圈外径与孔配合应有0.5~1.0mm间隙，螺栓应有弹簧垫或止退垫片锁紧。
3.3.1.3机组的对中应符合表2。
3.3.1.4弹性柱销联轴器两端面间隙为2~6mm。
3.3.1.5对中检查时，调整垫片每组不得超过4块。
3.3.1.6膜片联轴器
表2机组对中允许值（表值）mm
联轴器型式 外圆径向 端面 弹性柱销式 0.08 0.06 刚性 0.06 0.04 膜片式 0.10 0.08
a.安装半联轴器时，将半联轴器预热到120℃，安装后需保证轴端比半联轴器端面低0~0.5m；
b.联轴器短节及两个膜片组长度尺寸之和，与两个半联轴器端面距离进行比较，差值在0~4mm，同时应考虑轴热伸长的影响，膜片安装后无扭曲现象；
c.膜片传扭矩螺栓需采用扭矩扳手上紧至厂家资料规定的力矩。
d.用表面着色探伤的方法检测膜片联接螺栓，发现缺陷及时更换。
3.3.2叶轮
3.3.2.1叶轮应进行着色检查无裂纹、变形等缺陷。
3.3.2.2转速低于2950r/min时，叶轮允许的最大静不平衡应符合表3。
表3
叶轮外径/mm 401~500 501~600 601~700 701~800 801~1000 1000~1500 不平衡重/g 10 12 15 17 20 25
3.3.2.3叶轮的叶片转盘不应有明显减薄。
3.3.3主轴
3.3.3.1主轴颈轴承处的圆柱度公差值应符合表4。
表4主轴颈圆柱公差mm
轴颈直径 ≤150 ＞150~175 ＞175~200 ＞200~250 圆柱度公差 0.02 0.025 0.03 0.04
3.3.3.2主轴直线度公差值应符合表5。
表5主轴直线度公差mm
风机转速/(r/min) 直线度公差值 风机转速/(r/min) 直线度公差值 ≤500
＞500~1500 0.10
0.07 ＞1500~3000 0.05
3.3.3.3主轴应进行着色检查，其表面光滑、无裂纹、锈蚀及麻点，其他处不应有机械损伤和缺陷。
3.3.3.4轴颈表面粗糙度为Ra0.8。
3.3.4轴承
3.3.4.1滚动轴承
a.滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀、斑痕，保持架应无变形、裂纹等缺陷；
b.轴同时承受轴向和径向载荷的滚动轴承配合为H7/js6，轴与仅承受径向载荷的滚动轴承配合为H7/k6，轴承外圈与轴承箱内孔配合为js7/h6。
c.采用轴向止推滚动轴承的风机，其滚动轴承外圈和压盖轴向间隙为0.02~0.10mm；
d.滚动轴承热装时，加温温度不超过100℃，严禁直接用火焰加热；
e.自由端轴承外圈和压盖的轴向间隙应不大于轴的热伸长量，热伸长量参考值应符合表6。
表6轴热态伸长量
温度/ 0~100 ＞100~200 ＞200~300 每米轴长的延伸量/mm 1.20 2.51 3.92
3.3.4.2滑动轴承衬
a.轴承衬表面应无裂纹、砂眼、夹层或脱壳等缺陷；
b.轴承衬与轴颈接触应均匀，接触角在60℃~90℃，在接触角内接触点不小于2~3点/cm2；
c.轴承衬背与轴承座孔应均匀贴合，接触面积：上轴承体与下盖不少于40%，下轴承体与下座不少于50%。轴承衬背过盈量为-0.02~0.03mm；
d.轴承顶间隙符合表7，轴承侧向间隙为1/2顶间隙；
表7轴承顶间隙mm
轴径 轴承顶间隙 轴径 轴承顶间隙 50~80 0.10~0.18 120~180 0.23~0.34 80~120 0.15~0.25 180~250 0.34~0.40 e.轴承推力间隙一般为0.20~0.30mm，推力轴承面与推力盘接触面积应不少于70%。
3.3.5转子的各部圆跳动、全跳动允许值应符合表8。
表8转子各部跳动允许值mm
测量部位 跳动类别 允许值 测量部位 跳动类别 允许值 叶轮外圆 圆跳动 0.07 叶轮外圆两侧 全跳动 0.01 主轴的轴承颈 圆跳动 0.02 联轴器外缘 全跳动 0.05 联轴器外圆 圆跳动 0.05 推力盘的推力面 全跳动 0.02 注：D为叶轮外圆直径。
3.3.6密封
3.3.6.1离心鼓风机叶轮前盖板与壳体密封环径向半径间隙为0.35~0.50mm；离心通风机叶轮进口圈与壳体的端面和径向间隙不得超过12mm。
3.3.6.2轴封采用毡封时只允许一个接头，接头的位置应放在顶部。
3.3.6.3机壳密封与轴的每侧间隙一般不超过1~2mm。
3.3.6.4轴封采用胀圈式或迷宫式，其密封间隙应符合表9。
表9轴封间隙极限值mm
密封间隙 密封每侧间隙 安装值 极限值 滑动轴承箱内的密封 0.15~0.25 0.35 机壳内的密封 0.20~0.40 0.50 3.3.7壳体与轴承箱
3.3.7.1机壳应无裂纹、气孔；焊制机壳应焊接良好。
3.3.7.2整体安装的轴承箱，以轴承座中分面为基准，检查其纵、横水平偏差值为0.1mm/m。
3.3.7.3分开式轴承箱的纵、横向安装水平。
a.每个轴承箱中分面的纵向安装水平偏差不应大于0.04mm/m；
b.每个轴承箱中分面的横向安装水平偏差不应大于0.08mm.m；
c.主轴轴颈处的安装水平偏差不应大于0.04mm/m。
3.3.8齿轮油泵
见SHS01017-2004《齿轮泵维护检修规程》。
4试验与验收
4.1试车前的准备
4.1.1检查检修记录，确认检修数据正确。
4.1.2轴承箱清洗并检查合格，按规定加注润滑油（脂）；润滑、冷却水系统正常。
4.1.3盘车灵活，不得有偏重，卡涩现象。
4.1.4安全防护装置齐全牢固。
4.1.5进气调节风门开度0~5，出口全开。
4.1.6电机单机试运转，并确定旋转方向正确。
4.2试车
4.2.1按操作规程启动电机，各部位无异常现象和摩擦声响，方可继续运转，风机在小负荷运行时间不应小于20min，小负荷运转正常后，逐渐开大进气风门，直至规定的负荷为止。
4.2.2检查轴承温度、振动，出口风压、风量、电流等，连续运行4h，并作好记录。
4.2.3检查轴承温升，滚动轴承温度不得超过环境温度40℃，其最高温度下不得超过80℃；滑动轴承温度不超过65℃。
4.2.4检查风机振动，振动标准见SHS01003-2004《化工旋转机械振动标准》。
4.3验收
4.3.1经过连续负荷运行4h后，各项技术指标均达到设计要求或能满足生产需要。
4.3.2设备达到完好标准。
4.3.3检修记录齐全、准确。
5维护与故障处理
5.1日常维护
5.1.1每两个小时巡检一次，检查风机声音是否正常、轴承温度和振动是否超标、运行参数是否正常，查看润滑油油位、压力是否稳定，判断冷却水系统是否畅通。
5.1.2每五天检查一次润滑油质量，一旦发现润滑油变质应及时更换。
5.1.3及时添加润滑油（脂）。
5.1.4备用离心风机应每天盘车180°。
5.2常见故障与处理（见表10）
表10常见故障与处理
序号 故障现象 故障原因 处理方法 1 机组振动 叶轮铆钉松动或叶轮变形
机壳、轴承箱连接螺栓或地脚螺栓松动
叶轮与风机摩擦
风机与电机对中不良
转子不平衡
轴承严重磨损
转子的叶轮、联轴器、皮带轮与轴联接松动 修理或更换叶轮
紧固螺栓
解体检查摩擦部位并消除
进行对中检查
转子进行平衡校验
修理或更换轴承
调整联接部位 序号 故障现象 故障原因 处理方法 2 轴承温度高 润滑油脂变质
轴承磨损或装配不当
机体不水平，轴向负荷大
冷却水系统堵塞
轴承间隙不合适
润滑脂过量 更换润滑油脂
调整修理轴承
调整水平
清洗检查冷却水系统
调整轴承间隙
减少润滑油脂 3 电机超负荷 流量超过额定值
风机输送介质密度增大或压力过高
电机输入电压过低或单相断电 调整风机流量
调整工艺指标
检查电系统
17.轴流式风机维护检修规程
目次
1总则…………………………………………………………（223）
2检修周期与内容……………………………………………（223）
3检修与质量标准……………………………………………（223）
4试车与验收…………………………………………………（226）
5维护与故障处理……………………………………………（227）
1总则
1.1主题内容与适用范围
1.1.1本规程规定了轴流式风机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收以及维护与故障处理。
1.1.2本规程适用于凉水塔轴流风机及空冷器轴流风机。
1.2编写修订依据
HGJ1025-79化工厂轴流通风机维护检修规程
SHS01028-2004变速机维护检修规程
HG25013-91轴流风机维护检修规程
2.检修周期与内容
2.1检查周期（见表1）
表1检修周期表月
检修类别 小修 大修 检修周期 3~6 12~24 根据状态检测结果及机组运行的实际情况，可适当调整检修周期。
2.2检修内容
2.2.1小检项目
2.2.1.1消除漏点等缺陷。
2.2.1.2检查机组对中及皮带张紧程度。
2.2.1.3检查并紧固各地脚螺栓。
2.2.1.4清报机组积垢，特别是各叶片上的积垢一定要清除。
2.2.1.5检查并紧固叶片组的背帽和各紧固螺栓，检查并调整叶片角度。
2.2.1.6检查联轴器状况。
2.2.1.7调校减速箱振动开关或振动、油温在线状态监测报警装置。
2.2.1.8查看减速箱齿轮磨损情况。
2.2.1.9检查各润滑部位的油位、油质情况，视情况加油、加脂或更换。
2.2.2大修项目
2.2.2.1包括小修项目。
2.2.2.2.拆卸并检查叶片、轮毂；检查、调整叶顶与风筒的间隙；叶片称重、整个叶轮作静平衡校验。
2.2.2.3解体检查减速箱。
2.2.2.4检查修理齿轮轴及传动轴并找正。
2.2.2.5检查轴承及O形橡胶圈等易损件。
2.2.2.6检查空冷器风机传动系统。
2.2.2.7调校半自调、自调风机的操纵系统。
2.2.2.8检查、修补机座和基础、检查或更换地脚螺栓，校验机体水平度。
2.2.2.9风机机组防腐处理。
2.2.2.10电机检查、修理、加油。
3检修与质量标准
3.1拆卸前的准备
3.1.1掌握运行情况，备齐必要的图纸资料。
3.1.2备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料。
3.1.3切断电源，符合安全检修条件。
3.2拆卸与检查
3.2.1拆除有关油、气、电、仪接线。
3.2.2拆卸联轴器螺栓，检查机组对中。
3.2.3检查叶片角度及叶顶与风筒的间隙。
3.2.4检查叶轮的风罩。
3.2.5拆除轮毂及叶片。拆卸时必须打上相应的标记，检修后安装时对号复位。
3.2.6拆除振动开关或振动、油温监测探头。
3.2.7拆除减速箱上盖，检查轴承及轴颈。
3.2.8检查齿轮啮合及啮合顶隙和侧隙。
3.2.9拆卸减速箱，吊出变速齿轮。
3.3凉水塔风机的检修质量标准
3.3.1减速箱
3.3.1.1检查箱体，用盛装炼油法检查箱体是否有砂眼、裂纹等缺陷。箱体与箱盖的接合面应光滑、平整，装配严密。用水平仪在箱体平面上检测机体水平度，箱体的纵、横向水平度不大于0.2mm/m。
3.3.1.2检查轴承，内外圈滚道、滚动体表面应无腐蚀、坑疤与点蚀，保持架完好。
3.3.1.3轴承内径与轴的配合、外径与轴承座的配合见表2。
表2轴承内径与轴、外径与轴承座的配合
向心推力轴承 推力滚子轴承 内径与轴配合 外径与轴承座配合 内径与轴配合 外径与轴承座配合 H7/k6或H7/js6 J7/h6或H7/6 H7/m6或H7/k6 J7/h6或H7/h6
3.3.1.4测量、调整轴承的游隙。
3.3.1.5检查齿轮、齿面不得有毛刺、裂纹、麻点等缺陷。啮合面积沿齿长方向应大于60%，沿齿高方向大于50%。否则应进行适当修正或更换，更换锥齿轮时应成对更换。
3.3.1.6圆柱齿轮的啮合顶隙为（0.2~0.3）m(m为法向模数)，啮合侧隙见表3。
表3圆柱齿轮啮合侧隙mm
中心距 ＜50 50~80 80~120 120~200 200~320 320~500 ＞500~800 侧隙 0.085 0.105 0.130 0.170 0.210 0.260 0.340
3.3.1.7圆锥齿轮的啮合顶隙为（0.2~0.3）m（m为端面模数），啮合侧隙见表4。
表4圆锥齿轮啮合侧隙mm
分度圆锥母线长度 ＜50 50~80 80~120 120~200 200~320 320~500 ＞500~800 侧隙 0.085 0.105 0.130 0.170 0.210 0.260 0.340
3.3.1.8齿轮与轴的配合为H7/k6或H7/m6。
3.3.1.9轴及轴颈不应有毛刺，严重划痕、碰伤等缺陷。视情况着色检查轴的台阶处，不应有裂纹等缺陷。
3.3.1.10轴的直线度不大于0.03mm/m。
3.3.1.11轴颈的圆柱度不大于0.02mm，表面粗糙度为Ra1.6。
3.3.1.12检查并更换O形圈橡胶密封圈、油封等易损件。
3.3.2叶轮
3.3.2.1检查叶片，不应有变形、裂纹和铆钉松动等缺陷，如发现上述缺陷，进行修复或更换叶片。经过修复叶片的叶轮或更换了新叶片的叶轮，需进行整体静平衡校验。
3.3.2.2测量、调整叶片安装角及叶尖与风筒的间隙，安装角允许误差及叶顶间隙见表5、表6。
表5进口风机叶片安装角允许误差及叶顶间隙mm
生产厂家 新日本冷机 法国ECODYNE 美国MARLEG 风机型号 BC–AC 8000系列
30-10型 336HP48 叶轮直径 8500 7700 9140 8530 轮毂径向
与轴向跳动 8 6 8 风帽径向及轴向跳动≤±10 叶片外缘径向
与轴向跳动 轴向30 轴向30 轴向30 轴向跳动不大于50 叶片安装
角度允差 ±0.5° ±0.5° ±0.5° ±0.5° 叶片尖端至
风筒间隙 35 35 25.4~6.35
30
表6其他风机叶片安装角允许误差及叶顶间隙mm
叶轮直径 4700 54006000 77008000 85349140 轮毂径向与端面跳动 5.0 6.0 6.0 8.0 叶轮外缘 径向跳动 4.0 6.0 6.0 8.0 端面跳动 10 10 15 20 叶片安装角允差 ±0.5° ±0.5° ±0.5° ±0.5° 叶尖与风筒间隙 4~12 5~16 5~16 6~20
3.3.2.3检查轮毂外缘径向及轴向圆跳动，检查叶轮外缘径向及端面跳动，其值见表5、表6。
3.3.3联轴器
3.3.3.1拆卸联轴器应使用专用工具，不得直接敲打。
3.3.3.2进口风机联轴器对中见表7。
表7进口风机联轴器对中mm
生产厂家 型号 联轴器对中 径向 轴向 法国ECODYNE 8000系列30-10型 无要求 0.457 新日本冷机 BC–AC 0.6(φ8500)
0.5(φ7700) 角度允差±1° 美国MARLEG 336HP48 0.12° 无要求
3.3.3.3其他风机联轴器对中见表8。
表8其他风机联轴器对中mm
联轴器形式 允许径向误差 允许端面误差 固定式
弹性柱销式
齿式
叠片式 0.06
0.08
0.08
0.15 0.04
0.06
0.08
0.10
3.3.3.4弹性柱销式联轴器两端面间隙见表9。
表9弹性柱销式联轴器两端面间隙mm
联轴器直径 联轴器两端面间隙 联轴器直径 联轴器两端面间隙 90~140
140~260 1.5~2.5
2.5~4 260~500
4~6
3.3.3.5检查传动轴，不应有裂纹等缺陷，其外圆径向圆跳动应小于表10数值，必要时做动平衡校验，动平衡精度等级为G6.3级。
表10传动轴外圆径向圆跳动mm
轴径 ≤200 ＞200~300 ≥300 跳动值 2 3 4
3.4空冷器风机的检修质量标准
3.4.1风机的构架或基础应无变形和损坏。
3.4.2垂直轴或水平轴的风机支架均应调整，使传动轴垂直或水平，偏差不大于0.4mm/m，并保持主轴与风筒同心，同轴度不大于5mm。
3.4.3自调、半自调风机的轮毂装到主轴上后，应在轮毂的加工面上测量轮毂径向圆跳动，其值不大于0.15mm，以保证轮毂与主轴同心。
3.4.4检查叶片，应无损伤、裂纹等缺陷。检查、调整叶片安装角，使其符合要求值，并保证安装角误差为±0.5°，检查叶尖高度，其高度差小于8mm。
3.4.5叶片紧固螺钉应无松动。
3.4.6主从皮带轮的对称面偏移不大于（1/400）a（a为两带轮中心距），皮带张紧适度。
3.4.7检查轴承，内外圈滚道、滚动体表面应无腐蚀、坑疤与点蚀，保持架完好。
3.4.8检查并更换“O”型橡胶密封圈、油封等易损件。
3.4.9半自调风机拨动操纵系统的调整。
3.4.9.1接通气源后，将压力调至规定值，此时叶片如开始运动，则表明变距系统工作良好，否则应拆下转接器，调整复位弹簧的压紧力。当叶片在小于规定压力下动作时，可顺时针拧紧压紧螺母，反之则逆时针拧紧压紧螺母。
3.4.9.2经上述调整的风机，在投入运转时，动态变距压力为0.02~0.03MPa，否则应作动态压力调整，调整方法同前。
3.4.10自调风机气动操纵系统的调整
接通气源，将工作气压调至0.30~0.33MPa，信号压力为0，启动风机，待风机运转平衡后，缓慢增大信号压力至0.02MPa，风机叶片应开始变距。否则，应停机后拆下定位器顶盖，调节零位螺钉，直至叶片在0.02MPa的压力下开始变距为止。
4试车与验收
4.1试车前的准备
4.1.1机组全部检修完毕，检修质量符合要求。
4.1.2清理现场。
4.1.3各润滑部位加入相应牌号的润滑油（脂），确认油路通畅、油位正常。
4.1.4确认仪表、电器等具备开车条件。
4.2试车
4.2.1启动风机，检查风机旋转方向是否正确。风机运转应平衡，无异常。
4.2.2检查电机电流是否在规定范围内。
4.2.3正常运转1h后，检查减速机油温应不大于80℃，温升不大于40℃。
4.2.4测量风机的振动，轴承部位的振动烈度应符合SHS01003-2004《化工旋转机械振动维护检修规程》的相关规定。
4.2.5试车中，检查各部的安装位置是否移动，检查各紧固件是否松动，检查各密封处是否有漏油现象。
4.3验收
4.3.1检修质量符合要求，运行24h后，试车合格方可验收。
4.3.2验收时应具有下列有关资料：
a.实际完成的检修内容；
b.零部件修理、更换、修改、材质代用、无损探伤等内容；
c.本次修理无法解决的遗留问题；
d.检修及试车记录。
4.3.3设备达到完好标准。
4.3.4按规定办理验收手续。
5维修与故障处理
5.1日常维护
5.1.1严格按操作规程进行操作。
5.1.2定时检查下列主要内容，如有异常及时处理，并做好相应的记录。
a.振动、声音、油温是否正常。
b.油位、油质情况。
c.密封是否漏油。
d.各紧固件有无松动或脱落。
5.1.3定期添加或更换润滑油或脂。
5.1.4按需要对机组进行防腐处理。
5.2常见故障与处理。
5.2.1凉水塔风机常见故障与处理（见表11）。
表11凉水塔风机常见故障与处理mm
序号 故障现象 故障原因 处理方法 1 电机异常响声 电机单相运转
电机接线错误
滚动轴承不良
转子不平衡
安装基础不平或有缺陷 断电再合闸，如单相，严禁启动电机，检查配线控制器
按线路图进行检查
检查轴承润滑脂，如轴承损坏应更换
调整托架，平衡转子
检查基础面是否有足够强度和水平度
序号 故障现象 故障原因 处理方法 2 风机振动异常 传动轴承弯曲
轮毂锥孔和锥轴的锥度不合
轮毂上的平衡块脱落或检修后未校准平衡
叶片安装角不一致，叶片高度差超出要求
叶片表面出现不均匀附着物
叶片前后缘因水冲刷，造成损坏或开裂
不同机号的叶片混装，破坏了叶片的配套平衡
减速器输入轴与电机轴不同心
风机基础刚性不够
紧固件松动
减速箱轴承磨损 校直（正）
刮研锥孔，保证紧密配合
叶轮重新进行平衡
按要求重新安装
清除
修理或更换
按原配套级别重新安装
重新调整
加强基础刚性
拧紧紧固件
更换轴承 3 减速箱声音异常 润滑油中混有杂质
润滑油油位不够
轴承不良
齿轮工作状态不良 将油放出，用煤油洗净后换油
补油
更换轴承
齿轮的啮合不好，重新调整；更换异常磨损的齿轮 4 轴承温度异常 润滑油油路阻塞
轴承和油封严重磨损
油位偏低，飞溅量过少
润滑油变质或混入杂质 畅通油路
更换新件
加至规定油位
更换润滑油 5 漏油 漏装密封圈或密封圈损坏
密封处的螺栓松动 装上新密封圈或更换密封圈
拧紧螺栓 6 电机电流过大或升温过高 叶片安装角过大，使风机负荷过大
联轴器联接歪斜或间隙不均
传动轴轴承座剧烈振动，紧固螺栓松动
电机本身的原因
润滑脂不足
轴承损坏 叶片调整到规定安装角
重新找正
重新找正，紧固地脚螺栓
查明原因
加足润滑脂
更换轴承 7 不能起动 配线错误
负载或传动系统有故障
电压不足 检查配线
脱开负荷，如电机能起动，则检查传动机械
核对供电电压与标牌标记是否一致
5.2.2空冷器风机常见故障与处理（见表12）。
表12空冷器风机常见故障与处理mm
序号 故障现象 故障原因 处理方法 1 风机振动及异常声响 轮毂上的平衡块脱落或检修后未校准平衡
叶片安装角不一致，叶片角度超出要求
叶片表面出现不均匀附着物
主要轴承损坏
叶片有损坏或开裂，叶片脱出与风筒壁磨擦
叶片混装，破坏了叶片的配套平衡
自调和半自调风机轮毂安装不正
基础或机座的刚度不够或不牢固 轮毂重新平衡
按要求重新安装
清理叶片表面
更换轴承
修理或更换叶片重新调整
按原配套组别重新安装
重新调整
查明原因后，施以适当的补修和加固，拧紧螺母，加装支撑 2 电机额定
电流过人 叶片安装角过大
电机本身故障 减少叶片安装角
查明原因 3 风量过小 叶片安装角过小
皮带太松，转速低
叶片前后缘装反
叶轮转向相反 在电机允许功率范围内增加叶片安装角
调整皮带松紧
重新装叶片
调整电机转向 4 轴承温升过高 轴承与轴的安装位置不正
滚动轴承损坏或保持架与其他机件摩擦
润滑不良或润滑脂变质 重新找正
修理或更换滚动轴承
更换润滑脂 5 自调或半自调轮毂调角不一云雾或不同步 轮毂内的滚针轴承或滑块损坏 更换滚针轴承或滑块
18.罗茨鼓风机维护检修规程
目次
1总则…………………………………………………………（232）
2检修周期与内容……………………………………………（232）
3检修与质量标准……………………………………………（232）
4试车与验收…………………………………………………（235）
5维护与故障处理……………………………………………（236）
1总则
1.1主题内容与适用范围
1.1.1本规程规定了罗茨鼓风机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收以及维护与故障处理。
1.1.2本规程适用于化工常用的罗茨鼓风机。
1.2编写修订依据
HGJ1023-79化工厂罗茨鼓风机维护检修规程
日本大晃罗茨鼓风机维护检修和安装企业标准
德国AERZN三叶转子罗茨风机、Delta系列罗茨风机维护检修和安装企业标准。
2.检修周期与内容
2.1检查周期（见表1）
表1检修周期表月
检修类别 小修 大修 检修周期 3~6 36 根据状态检测结果及设备运行状况，可适当调整检修周期。
2.2检修内容
2.2.1小修项目
2.2.1.1清理转子表面灰垢，检查各部位间隙。
2.2.1.2检查轴承箱、齿轮箱油位，补充或更换润滑油。
2.2.1.3清理油箱过滤器和进、出口冷却水管。
2.2.1.4紧固螺栓。
2.2.1.5调整皮带松紧或检查联轴器对中。
2.2.1.6清洗检查轴承、轴套。
2.2.1.7清理气体过滤器。
2.2.1.8清洗检查润滑系统。
2.2.1.9校验自控装置、压力调节器。
2.2.2大修项目
2.2.2.1包括小修项目。
2.2.2.2.检查主轴、机壳、齿轮及前后墙板。
2.2.2.3清洗检查传动齿轮、调节齿轮及零部件。
2.2.2.4检查调整或更换各部位密封。
2.2.2.5测量、调整各部位间隙。
2.2.2.6检查主、从动转子，必要时进行动、静平衡试验和探伤。
2.2.2.7校正机座水平。
2.2.2.8安全阀调校。
3检修与质量标准
3.1拆卸前的准备
3.1.1掌握风机运行情况，并备齐必要的图纸资料。
3.1.2备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料。
3.1.3切断电源，工艺处理符合安全检修条件。
3.2拆卸与检查
3.2.1从风机上拆下所有附件，检查转子之间、转子与侧壁之间间隙。
3.2.2拆卸联轴节或皮带轮，检查弹性圈或三角皮带。
3.2.3拆卸齿轮箱，检查齿面及调节齿轮螺栓。
3.2.4拆卸轴承、轴承箱，检查油封、轴承。
3.2.5拆卸密封部件，检查迷宫套、动环、静环、O形圈等密封零部件。
3.2.6拆墙板，检查墙板、转子。
3.3质量标准
3.3.1机体
3.3.1.1机体应无损伤、裂纹。
3.3.1.2机体安装水平度为0.04mm/m。
3.3.2转子
3.3.2.1转子表面应无砂眼、气孔、裂纹等缺陷。
3.3.2.2转子端面圆跳动值不大于0.05mm。
3.3.2.3转子进行静平衡或平衡校验。
3.3.3转子之间间隙、转子与机壳、墙板的间隙应符合表2、表3规定。
表2转子之间间隙、转子与机壳、墙板的间隙mm
参数
型号 标准间隙（平均值） a1 a2 a3 b1 b2 c d c+d RD-100
RD-125KP
RD-130
RD-150
RE-140
RE-145
RE-150
RE-190
RE-200KP 0.22
0.22
0.22
0.22
0.16
0.16
0.16
0.16
0.16 0.26
0.26
0.26
0.26
0.32
0.32
0.32
0.32
0.32 0.22
0.22
0.22
0.22
0.17
0.17
0.17
0.17
0.17 0.30
0.30
0.30
0.35
0.40
0.40
0.43
0.43
0.43 0.30
0.30
0.30
0.35
0.40
0.40
0.43
0.43
0.43 0.20~0.25
0.30~0.35
0.40~0.45
0.50~0.55
0.30~0.35
0.35~0.40
0.45~0.50
0.55~0.60
0.60~0.65 0.10~0.15
0.10~0.15
0.10~0.15
0.10~0.15
0.15~0.20
0.15~0.20
0.15~0.20
0.15~0.20
0.15~0.20 0.40
0.50
0.60
0.70
0.55
0.60
0.70
0.80
0.90 RE-250P
RF-240NSP
RF-245
RF-250
RF-290
RF-295
RF-300
RF-350
RG-350
RG-400P
RG-450
RG-500 0.17
0.32
0.32
0.32
0.32
0.32
0.32
0.32
0.32
0.32
0.32
0.32 0.32
0.40
0.40
0.40
0.40
0.40
0.40
0.40
0.70
0.70
0.70
0.70 0.17
0.35
0.35
0.35
0.35
0.35
0.35
0.35
0.36
0.36
0.36
0.36 0.40
0.53
0.53
0.53
0.53
0.53
0.53
0.53
0.80
0.80
0.80
0.80 0.40
0.53
0.53
0.53
0.53
0.53
0.53
0.53
0.80
0.80
0.80
0.80 0.60~0.65
0.45~0.50
0.55~0.60
0.60~0.65
0.75~0.80
0.80~0.85
0.95~1.00
0.95~1.00
0.85~0.90
0.95~1.00
0.95~1.00
1.15~1.20 0.15~0.25
0.20~0.25
0.20~0.25
0.20~0.25
0.20~0.25
0.20~0.25
0.20~0.25
0.20~0.25
0.25~0.30
0.25~0.30
0.25~0.30
0.25~0.30 0.90
0.75
0.85
0.90
1.05
1.10
1.25
1.25
1.20
1.30
1.30
1.50 D-36
LGA30
LGA40
LGA60
LGA80
YP-111
N6060G 0.20~0.50
0.20~0.40
0.20~0.40
0.30~0.49
0.30~0.49
0.45~0.55
0.42~0.77 0.50
0.45
0.45
0.50
0.50
0.55
0.55 0.50
0.45
0.45
0.50
0.50
0.55
0.55 0.45~0.65
0.45~0.65
0.45~0.65
0.45~0.65
0.45~0.65
0.63~0.87
0.65~0.80 0.40~0.55
0.40~0.55
0.40~0.55
0.40~0.55
0.40~0.55
0.38~0.46
0.35~0.45 1.20
1.20
1.20
1.20
1.20
1.33
1.25
3.3.4轴
3.3.4.1轴表面应光滑无磨痕及裂纹等现象。
3.3.4.2轴颈的圆柱度不大于轴径公差之半。
3.3.4.3轴的同轴度为0.03mm/m。
3.3.5联轴器或V形皮带
3.3.5.1联轴器
a.联轴器的对中，径向圆跳动误差为0.06mm，端面圆跳动误差为0.05mm。
b.联轴器安装时的轴向间隙应符合表4。
表4联轴器安装时的轴向间隙mm
联轴器最大外圆直径 106~170 190~260 290~350 轴向间隙 2~4 2~4 4~6 3.3.5.2V形皮带
a.皮带的张紧力W适度或如表5；在L的中心位置朝垂直于皮带的方向加力W，使这点的挠度达到δ=0.016L，则所加力W应符合表5。
b.皮带槽中心偏差不大于0.05mm/100mm。
3.3.6轴承
3.3.6.1滚动轴承
a.滚动体与滚道表面应无磨痕、麻点、锈蚀，保持架无变形、损伤。
b.滚动轴承内圈与轴采用H7/k6配合，轴承座与轴承外圈采用H7/h6配合。
c.滚动轴承安装必须紧靠在轴肩或轴肩垫上。
d.热装轴承温度不大于120℃，严禁用直接火焰加热。
3.3.6.2滑动轴承
a.刮研后瓦面印迹均匀，一般不小于2~3点/cm2，其接触角一般为60~90℃。
b.轴承顶间隙见表6。
表6轴承顶间隙mm
轴颈 轴承顶间隙 轴颈 轴承顶间隙 30~50
50~80 0.06~0.08
0.08~0.12 80~120
120~160 0.12~0.16
0.16~0.20
c.侧间隙为顶间隙1/2。
d.轴承衬与轴承衬背应接触良好，接触面积一般在60%以上。
3.3.7密封装置
3.3.7.1V形环与轴的过盈尺寸一般为0.1mm。
3.3.7.2迷宫式密封轴套两端的平行度不大于0.01mm，密封环座与轴套的轴向间隙一般为0.2~0.5mm。
3.3.7.3机械密封组装后，在密封动环部位对轴中心线径向跳动不得大于0.06mm。
3.3.8同步齿轮
3.3.8.1齿轮用键固定后径向位移不超过0.02mm。
3.3.8.2齿表面接触沿齿高不小于50%，沿齿宽不小于70%。
3.3.8.3齿顶间隙取0.2~0.3m（m为模数），侧间隙应符合表7规定。
表7侧间隙mm
中心距 ＜50 50~80 80~120 120~200 200~320 320~520 520~800 侧间隙 0.086 0.105 0.13 0.17 0.21 0.26 0.34
4试车与验收
4.1试车前准备
4.1.1检查检修记录，确认数据合格。
4.1.2点动电机，确认旋转方向正确。
4.1.3流道内不得有焊渣等硬杂颗粒。
4.1.4将润滑油注入齿轮箱和副油箱中，油面应到达油位指示计的刻度线。
4.1.5接通冷却水和密封油进、出管路，并检查不得有漏水、漏油现象。
4.1.6按旋转方向手动盘车检查有无异常现象。
4.1.7仪表指示准确、好用。
4.2试车
4.2.1无负荷运转0.5h后，停车检查工作间隙情况是否有变化，若无变化就逐渐将排气阀阀门关小，切不可突然加载到额定压力，并注意排气压力计上的压力值，排气压力不可超过标准的规定值，每升一次压运转4h，试车24h。
4.2.2转子运转无杂音，振动情况符合SHS01003-2004《化工旋转机械振动标准》。
4.2.3轴承温度应符合：对滚动轴承不大于70℃，对滑动轴承不大于65℃。
4.2.4冷却水、密封油、润滑系统应畅通不漏。
4.2.5轴封部位应无泄漏。
4.2.6安全阀、自控装置、压力调节器好用。
4.2.7出口温度、风压及电流符合规定。
4.3验收
4.3.1连续运转24h，各项技术指标均达到设计值或满足生产需要。
4.3.2设备达到完好标准。
4.3.3检修记录齐全准确。按规定办理验收手续。
5维护与故障处理
5.1日常维护
5.1.1检查机壳温度，做好记录。
5.1.2定时检查轴承温度，做好记录。
5.1.3定时检查是否有摩擦或振动。
5.1.4定时检查润滑油位，油品是否乳化等。
5.1.5定期检查吸入口过滤器压差。
5.1.6定期检查大功率风机备用油泵电机的自启动及油过滤器压差。
5.1.7采用机械密封和压力润滑，定期检查幽雅油压和油温。
5.1.8定时检查吸、排气压力。
5.1.9定时检查电机负荷。
5.1.10定时检查冷却水是否畅通。
5.1.11定期巡检并做记录。
5.2常见故障与处理（见表8）
表8常见故障与处理
序号 故障现象 故障原因 处理方法 1 风量波动或不足 过滤器网眼堵塞
间隙增大
皮带打滑、转速不够
管道法兰漏气
轴封装置漏气
安全阀漏气 更换或清洗过滤器
校对间隙
调整或更换皮带
更换衬垫
修理或更换
研磨或更换 2 电流过载 过滤器网眼堵塞
管路压力损失增大
叶轮与墙板接触 更换或清洗过滤器
校对进出口压力
增大调整侧间隙 3 过热 油位过多、过少、油不清洁、油粘度过大或过小
轴与轴承偏斜：风机轴与电机轴不同心
轴瓦刮研质量不好、接触弧度过小或接触不良
轴瓦端与止推垫圈间隙过小
轴承压盖太紧，轴承内无间隙
滚动轴承损坏、滚子支架破损
压力比增大
叶轮与墙板接触 添放或更换润滑油
找正使两轴同心
刮研轴瓦
调整间隙
调整压盖衬垫
更换轴承
检查进出口压力
增大侧隙 序号 故障现象 故障原因 处理方法 4 敲击 同步齿轮与叶轮位置失调
装配不良
不正常的压力上升
因超载或润滑不良造成齿轮损伤 按规定位置校正
重新装配
检查压力上升的原因
更新齿轮 5 轴损坏 超负荷 换油 6 轴承齿轮严重损坏 润滑不好
润滑油量不足 更换润滑油
添加润滑油，更换轴承齿轮 7 密封泄漏 密封环与轴套不同主
轴弯曲
机壳变形使密封环侧磨损
密封环内进入硬性杂物
转子振动过大，其径向振幅之半大于密封径向间隙
轴承其间隙超差
轴瓦刮研偏斜或中尺与设计不符 调整更换皮带，联轴器找正
调直轴
修理或更换
清洗
检查压力调节阀，修理继电器
调整间隙，更换轴承
调整各部间隙或重新轴瓦
19.变速机维护检修规程
目次
1总则…………………………………………………………（240）
2检修周期与内容……………………………………………（240）
3检修与质量标准……………………………………………（240）
4试车与验收…………………………………………………（249）
5维护与故障处理……………………………………………（249）
1总则
1.1主题内容与适用范围
1.1.1本规程规定了变速机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收以及维护与故障处理。
1.1.2本规程适用于化工圆柱齿轮、圆锥齿轮、圆弧齿轮、蜗轮、蜗杆、行星摆线针轮减速机、行星齿轮增速机及行星式摩擦无级变速机的维护和检修。
1.2编写修订依据
SY21024-73炼油厂减速机维护检修规程
HGJ1020-79化工厂齿轮减速机，行星摆线针轮、增速机维护检修规程
GB10095-1988渐开线圆柱齿轮精度
GB/T15753-1995圆弧圆柱齿轮精度
GB/T11365-1989锥齿轮精度
2.检修周期与内容
2.1检查周期
12~18个月，如监测手段齐全，可根据设备运行状况适当调整检修周期。
2.2检修内容
2.2.1大修项目
2.2.1.1检查联轴器对中情况。
2.2.1.2检查修理轴承、测量间隙。
2.2.1.3检查传动零部件磨损及配合情况。
2.2.1.4处理运行中存在的问题。
3检修与质量标准
3.1拆卸前的准备
3.1.1掌握变速机运行状态及存在问题，备齐资料。
3.1.2备齐检修工具、配件、材料等。
3.1.3切断电源及附件，放净机内润滑油，符合安全检修条件。
3.2拆卸与检查
3.2.1拆卸联轴器，检查对中及磨损情况。
3.2.2检查机体有无缺陷和损坏，测量检查中分面的密封情况。
3.2.3清洗齿轮箱内油垢及杂物，检查齿面磨损，配合间隙及啮合情况。
3.2.4检查轴承，测量、调整间隙。
3.3检修质量标准
3.3.1联轴器
3.3.1.1拆卸联轴器使用专用工具，不得直接敲打。
3.3.1.2联轴器对中允差见表1。
表1联轴器对中允差mm
联接形式 允许径向偏差 允许端面偏差 固定式
弹性圆柱销式
齿式
弹簧膜片式 0.06
0.08
0.08
0.15 0.04
0.06
0.08
0.10
3.3.1.3弹性圈柱销联轴器两端面间隙见表2。
表2联轴器端面间隙mm
联轴器直径 联轴器两端面间隙 联轴器直径 联轴器两端面间隙 90~140
140~260 1.5~2.5
2.5~4 260~500 4~6
3.3.1.4当输出轴传动方式是链传动时，链轮与轴的配合应采用H7/js6，两链轮的中间平面应在同一平面内，其轴向偏移量不大于（1/200）a（a为两链轮中心距，mm）。
3.3.2轴承
3.3.2.1拆卸轴承应用专用工具，严禁直接敲打。
3.3.2.2滚动轴承内外圈滚道、滚动体表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑，滚动无杂音。
3.3.2.3滚动轴承内圈必须紧贴轴肩或定位环，用0.05mm塞尺检查不得通过。
3.3.2.4轴承内径与轴的配合，外径与轴承座的配合见表3。
表3轴承配合公差
向心球轴承和向心推力轴承 推力滚力轴承 内径与轴配合 外径与轴承座配合 内径与轴配合 外径与轴承座配合 H7/k6或H7/js6 J7/h6或H7/h6 H7/m6或H7/k6 J7/h6或H7/h6
3.3.2.5滑动轴承轴瓦表面应光滑，无硬点、裂纹、气孔、夹渣、脱皮、脱壳等缺陷。
3.3.2.6轴瓦在下瓦中部60°~90°之间接触，接触点每平方厘米不少于2点。
3.3.2.7轴瓦径与轴向间隙见表4。
表4轴瓦间隙mm
直径 径向间隙 轴向间隙 50~80
＞80~120
＞120~180
＞180~260 0.08~0.16
0.12~0.20
0.14~0.24
0.16~0.28 0.20~0.25
0.25~0.30
0.30~0.35
0.35~0.40
3.3.2.8轴瓦与轴承座的配合为H7/m6，其表面粗糙度为Ra3.2。
3.3.2.9轴瓦表面粗糙度为Ra1.6。
3.3.3轴
3.3.3.1轴及轴颈不应有毛刺、严重划痕、碰伤等缺陷。
3.3.3.2轴的直线度为0.03mm/m。
3.3.3.3轴颈的圆柱度为0.015mm，表面粗糙度为Ra1.6。
3.3.4机体
3.3.4.1机盖与机体的剖分面应光滑、平整，保证装配严密，用0.05mm的塞尺插入深度不得大于剖分面的1/3，检查剖分面的严密性。
3.3.4.2机盖与机体不得有裂纹、伤痕等缺陷。
3.3.5圆柱齿轮
3.3.5.1齿面不得有损伤、胶合、剥落或裂纹等缺陷，必要时做无损探伤。
3.3.5.2齿轮啮合的齿顶间隙为（0.20~0.30）mn（mn为法向模数），齿侧间隙见表5。
表5齿侧间隙mm
中心距 ≤50 ＞50~80 ＞80~120 ＞120~
200 ＞200~
320 ＞320~
500 ＞500~
800 侧间隙 0.085 0.105 0.130 0.170 0.210 0.260 0.340
3.3.5.3齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值见表6。
表6齿轮最大允许磨损值mm
圆周线速度/（m/s） ≤2 ＞2~6 ＞6 最大允许磨损值 0.24m 0.16m 0.10mn 注：mn为法向模数。
3.3.5.4齿轮啮合接触面积见表7。
表7齿轮啮合接触面积
接触斑点 单位 精度等级 5 6 7 8 9 10 按高度不小于 % 55（45） 50（40） 45（35）40 40（30） 30 25 按长度不小于 % 80 70 60 50 40 30
注：（1）接触斑点的分布位置应趋近齿面中部，齿顶和两端部棱边不允许接触。
（2）括号中数值，用于轴向重合度＞0.8的斜齿轮。
3.3.5.5齿顶圆的径向跳动公差值见表8。
表8齿顶圆的径向跳动公差值mm
齿轮直径 法向模数 径向圆跳动 ≤125
＞125~400
＞400~800
＞800~1600 1~10
1~16
1~30
＞25~50 0.14
0.18
0.22
0.30
3.3.5.6齿轮啮合表面粗糙度为Ra3.2。
3.3.5.7齿轮内径圆柱公差值为0.010~0.025mm，表面粗糙度为Ra1.6。
3.3.5.8齿轮与轴配合为H7/m6或H7/k6。
3.3.5.9齿轮轴线平行度公差。X方向平行度公差按表9，y方向轴线平行公差取x方向轴线平行度公差一半。
表9齿轮轴线平行度公差
齿轮宽度/mm 精度等级/μm 大于
-
40
100
160
250
400 到
40
100
160
250
400
630 5
7
10
12
16
18
22 6
9
12
16
19
24
28 7
11
16
20
24
28
34 8
18
25
32
38
45
55 9
28
40
50
60
75
90 10
45
63
80
105
120
140 3.3.6圆锥齿轮
3.3.6.1齿轮齿表面应光滑，无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，必要时做无损探伤。
3.3.6.2齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值见表6。
3.3.6.3齿轮轴中心线夹角极限偏差见表10。
表10齿轮轴中心线夹角极限偏差mm
名称 节圆锥母线长度 ≤50 ＞50~80 ＞80~120 ＞120~
200 ＞200~
320 ＞320~
500 ＞500~
800 极限偏差 ±0.05 ±0.06 ±0.07 ±0.08 ±0.10 ±0.12 ±0.14 3.3.6.4齿轮中心线的位置度公差值见表11。
表11齿轮中心线的位置度公差值mm
精度等级 端面模数 位置度 节圆锥母线长度 ≤200 ＞200~320 ＞320~500 ＞500~800 7
8
9 1~16
1~16
2.5~16 0.02
0.03
0.04 0.025
0.030
0.035 0.030
0.035
0.045 0.035
0.045
0.055 3.3.6.5齿轮啮合的铡间隙见表12。
表12齿轮啮合的侧间隙mm
节圆锥母线长度 节圆锥母线长度 ≤50 ＞50~80 ＞80~120 ＞120~
200 ＞200~
320 ＞320~
500 ＞500~
800 侧间隙 0.085 0.10 0.13 0.17 0.21 0.26 0.34
3.3.6.6齿轮啮合的齿顶间隙为（0.2~0.3）ma（ma为端面模数）。
3.3.6.7齿轮啮合接触面积见表13。
表13齿轮啮合面积
名称 精度等级 4~5 6~7 8~9 10~12 接触面积 沿齿高/% 60~80 50~70 35~65 25~55 沿齿宽/% 65~85 55~75 40~70 30~60
3.3.6.8锥齿轮齿顶圆锥的径向跳动公差见表14。
表14齿轮径向跳动mm
公称尺寸 径向圆跳动 大端
分度圆
直径 ≥40~100 0.08 ＞100~200 0.10 ＞200~400 0.12 ＞400~800 0.15 ＞800~2000 0.20 3.3.7圆弧齿轮
3.3.7.1齿面不得有损伤、胶合、剥落、裂纹等缺陷，必要时做无损探伤。
3.3.7.2圆弧齿轮传动的齿顶间隙和齿侧间隙的理论值见表15。圆弧齿轮传动的实际间隙应不小于理论值的2/3。
表15圆弧齿轮传动的齿顶间隙和齿侧间隙mm
圆弧齿轮齿形 齿侧间隙 齿顶间隙 mn≥2~6 mn＞6~30 JB929-67型
统一通用双圆弧齿
S74型双圆弧齿
FSPH-75型双圆弧齿 0.06mn
0.06mn
0.05mn
0.07mn 0.04mn
0.04mn
0.04mn
0.05mn 0.20mn
0.20mn
0.20mn
0.25mn 注：mn为法向模数。
3.3.7.3圆弧齿轮啮合接触面的正确位置应分布在名义接触迹线的上下两侧。单圆弧齿轮的名义接触迹线距齿顶的高度：凸齿为0.45mn；凹齿为0.75mn，圆弧齿轮接触迹线和位置偏差见表16。
表16圆弧齿轮接触迹线和位置偏差
精度
等级 单圆弧齿轮 双圆弧齿轮 接触迹线
位置偏差 按齿长不少于工作齿长/% 接触迹线
位置偏差 按齿长不少于工作齿长/% 第一条 第二条 4 ±0.15mn 95 ±0.11mn 95 75 5 ±0.20mn 90 ±0.15mn 90 70 6 90 60 7 ±0.25mn 85 ±0.18mn 85 50 8 80 40 注：mn为法向模数。
3.3.7.4正确啮合接触面积见表17。
表17啮合接触面积
精度等级 单圆弧齿轮 双圆弧齿轮 按齿高不少于工作齿高/% 按齿长不少于工作齿长/% 按齿高不少于工作齿高/% 按齿长不少于工作齿长/% 第一条 第二条 4
5
6
7
8 60
55
50
45
40 95
95
90
85
80 60
55
50
45
40 95
95
90
85
80 90
85
80
70
60
3.3.7.5圆弧齿轮啮合面的表面粗糙度为Ra1.6。
3.3.7.6齿轮内径圆度公差值为0.02mm，表面粗糙度为Ra1.6。
3.3.7.7齿轮与轴配合为H7/m6或H7/k6。
3.3.7.8齿轮轴线平行度公差。X方向轴线平行度公差按表18，y方向轴线平行度公差取x方向轴线平行度公差一半。
表18齿轮轴线平行度公差μm
精度等级 齿轮宽度（轴向齿距） -40mm ＞40~
100mm ＞100~
160mm ＞160~
250mm ＞250~
400mm ＞400~
630mm 4
5
6
7
8 5.5
7
9
11
18 8
10
12
16
25 10
12
16
20
32 12
16
19
24
38 14
18
24
28
45 17
22
28
34
55
3.3.8蜗轮、蜗杆
3.3.8.1蜗轮、蜗杆的齿形表面不得有损伤、胶合、剥落及裂纹缺陷，必要时做无损探伤。
3.3.8.2蜗轮、蜗杆啮合侧间隙及开式传动的啮合最大侧间隙见表19。
表19蜗轮、蜗杆啮合侧间隙mm
中心距 ＞40~80 ＞80~160 ＞160~
320 ＞320~
630 ＞630~
1250 ＞1250 啮合侧间隙 0.095 0.13 0.19 0.26 0.38 0.53 开式啮合
最大侧间隙 0.190 0.26 0.38 0.53 0.76 _
3.3.8.3蜗轮、蜗杆啮合的齿顶间隙为（0.20~0.30）m（m为模数）
3.3.8.4蜗轮节圆处齿厚允许最大磨损值见表6。
3.3.8.5蜗轮啮合接触面积见表20。
表20蜗轮啮合接触面积
方向 接触面积 方向 接触面积 沿齿高/% ＞30 沿齿宽/% ＞40
3.3.8.6蜗轮、蜗杆中心线在齿宽上的垂直度见表21。
表21蜗轮、蜗杆中心线在齿宽上的垂直度mm
轴向模数 ~2.5 ＞2.5~6 ＞6~10 ＞10~16 ＞16~30 垂直度 0.021 0.028 0.042 0.055 0.095
3.3.8.7蜗轮、蜗杆表面粗糙度为Ra3.2。
3.3.8.8蜗杆齿顶圆柱度公差值见表22。
表22蜗杆齿顶圆柱度公差值mm
蜗杆齿顶圆直径 圆柱度 蜗杆齿顶圆直径 圆柱度 30~50
＞50~120 0.02~0.04
0.04~0.06 ＞120~250
＞250 0.06~0.08
0.10
3.3.8.9蜗杆轴的径向圆跳动公差值见表23。
表23蜗杆轴的径向圆跳动公差值mm
精度等级 传动形式 圆跳动 蜗杆分度圆直径 12~25 ＞25~50 ＞50~100 ＞100~200 ＞200~400 7 闭式 0.026 0.026 0.026 0.030 0.030 开式 0.036 0.036 0.036 0.040 0.042 8 闭式 0.028 0.030 0.030 0.035 0.038 开式 0.030 0.040 0.040 0.045 0.048 9 闭式 0.030 0.034 0.034 0.045 0.045 开式 0.042 0.045 0.045 0.055 0.055
3.3.8.10蜗轮中间平面与蜗杆中心线的极限偏差值见表24。
表24蜗轮中间平面与蜗杆中心线的极限偏差值mm
精度等级 极限偏差 中心距 40~80 ＞80~160 ＞160~320 ＞320~630 ＞630~1250 7
8
9 ±0.035
±0.055
±0.085 ±0.045
±0.065
±0.110 ±0.055
±0.085
±0.130
±0.065
±0.110
±0.170 ±0.08
±0.12
±0.20
3.3.8.11蜗轮、蜗杆中心距极限偏差值见表25。
表25蜗轮、蜗杆中心距极限偏差值mm
精度等级 极限偏差 中心距 40~80 ＞80~160 ＞160~320 ＞320~630 ＞630~1250 7
8
9 ±0.042
±0.065
±0.105 ±0.055
±0.090
±0.140 ±0.070
±0.110
±0.180
±0.085
±0.130
±0.210 ±0.110
±0.180
±0.280
3.3.8.12蜗轮齿顶圆跳动公差值见表26。
表26蜗轮齿顶圆跳动公差值mm
精度等级 圆跳动 蜗杆分度圆直径 ≤50 ＞50~80 ＞80~
120 ＞120~
200 ＞200~
320 ＞320~
500 ＞500~
800
800 ＞800~
1250 7
8
9 0.035
0.050
0.080 0.045
0.065
0.110 0.050
0.080
0.120 0.060
0.095
0.150
0.070
0.110
0.180 0.080
0.120
0.200
0. 0.095
0.150
0.240
0.110
0.190
0.300
3.3.9行星摆线针轮
3.3.9.1针齿壳的针齿销孔直径允许磨损极限公差见表27。
表27销孔直径允许磨损极限公差mm
针齿销孔直径 公差标准 磨损极限 ≤10 0.016~0.019 0.030 ＞10~20 0.019~0.023 0.037
3.3.9.2针齿销孔圆心对针齿壳中心圆跳动公差值见表28。
表28销孔圆心对针齿壳中心圆跳动公差值mm
针齿销孔直径 圆跳动 针齿销孔直径 圆跳动 ≤10 0.030 ＞10~20 0.06~0.08
3.3.9.3针齿销孔应均匀分布，两相邻孔距允许最大偏差见表29。
表29相邻孔距允许最大偏差mm
针齿销孔直径 孔距最大偏差 针齿销孔直径 孔距最大偏差 ≤10 0.05 ＞10~20 0.06
3.3.9.4针齿壳两端面的针齿销孔同轴度公差值为0.03mm，针齿销孔轴心线对针齿壳两端面垂直度公差值为0.015mm。
3.3.9.5摆线齿轮表面粗糙度为Ra1.6，无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷。
3.3.9.6摆线齿轮内孔与轴承配合间隙见表30。
表30齿轮内孔与轴承配合间隙mm
摆线齿轮内孔直径 配合间隙 极限间隙 ≤60 0.05 0.10 ＞60~121.5 0.05~0.08 0.13
3.3.9.7摆线齿轮齿面磨损极限值见表31。
表31齿轮齿面磨损极限值mm
摆线齿轮直径 磨损极限 摆线齿轮直径 磨损极限 ≤250 0.05 ＞250 0.08
3.3.9.8摆线齿轮轴向间隙为0.2~0.25mm。
3.3.9.9两摆线轮要按标记正确装配。
3.3.9.10针齿套、针齿销不得有毛刺、裂纹、伤痕等缺陷，表面粗糙度为Ra0.8。
3.3.9.11针齿轮与针齿套的使用极限间隙见表32。
表32针齿轮与针齿套的使用极限间隙mm
针齿销直径 针齿套内径 标准间隙 极限间隙 ≤10
＞10~24
＞24 ≤14
＞14~35
＞35 0.075~0.085
0.085~0.100
0.100~0.120 0.13
0.15
0.17
3.3.9.12销轴、销套应无毛刺、裂纹、伤痕等缺陷，表面粗糙度为Ra0.8。
3.3.9.13销轴与销套的圆柱度公差值见表33。
表33销轴与销套的圆柱度公差值mm
销轴、套直径 圆柱度允许值 极限公差值 ≤10
＞10~18
＞18~30
＞30~50
＞50~65 0.005~0.009
0.006~0.012
0.007~0.014
0.009~0.017
0.010~0.020 0.014
0.018
0.021
0.026
0.030
3.3.9.14偏心套应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，表面粗糙度为Ra0.8。
3.3.9.15偏心套内径与外径的圆柱度公差值为0.015mm。
3.3.10行星齿轮增速
3.3.10.1齿轮啮合良好，接触均匀，接触面积见表34。
表34齿轮啮合接触面积mm
齿形 直齿 斜齿 接触面积 沿齿高/% ＞50 ＞55 沿齿宽/% ＞70 ＞80
3.3.10.2齿面应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，表面粗糙度为Ra3.2。
3.3.10.3齿轮啮合侧间隙见表35。
表35齿轮啮合侧间隙mm
啮合形式 侧间隙 啮合形式 侧间隙 太阳齿与行星齿 0.05~0.25 行星齿与内齿圈 0.35~0.50
3.3.10.4行星齿轮内径圆柱度为0.02mm。
3.3.10.5行星齿轮与行星齿轴的径向间隙见表36。
表36行星齿轮与行星齿轮的径向间隙mm
行星齿轮孔直径 110 120 150 160 190 径向间隙 0.20~0.24 0.24~0.27 0.30~0.32 0.32~0.34 0.38~0.42
3.3.10.6主动轴、转架盖轴径、行星齿轴的圆柱度为0.02mm。
3.3.10.7行星齿轴与转架油孔要对准。
3.3.10.8内齿圈与三联齿套、行星齿轴与转架和转架盖、行星齿与行星齿轴应按标记装配。
3.3.10.9行星齿端面与左、右内齿圈端面应在同一平面。
3.3.10.10各部位卡圈、卡簧应有足够的弹性，不得有明显的变形，装配应牢固可靠。
3.3.10.11转架和转架盖的固定螺栓和垫片更换时应按原重量配备，其重量差应不大于1g。
3.3.10.12行星齿轴和行星齿更换时，各组的重量差不大于2g。
3.3.10.13转子组装后，转颈处径向圆跳动不大于0.025mm。
3.3.10.14行星轮架组零件更换过多时，应做动平衡。
3.3.10.15增速机输出轴与压缩机对中时，必须以增速机端盖上止口的两个平面为基准，径向允许偏差为0.03mm，轴向允许偏差为0.02mm。
3.3.11行星式摩擦无级变速
3.3.11.1主动锥、从动锥与行星锥的接触母线汇交于输入、输出轴中心线的同一点。
3.3.11.2主、从动锥与行星锥应研配，保证接触线的密合，用着色法检查时，接触线密合长度应70%以上。
3.3.11.3主、从动锥与行星锥应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，内孔外径与两端面表面粗糙度为Ra1.6，锥表面粗糙度为Ra0.8。
3.3.11.4主、从动锥与行星锥锥面斜向圆跳动公差值为0.03mm。
3.3.11.5主、从动锥内径与外径的圆度和圆柱度公差值为0.01mm。
3.3.11.6主、从动锥两端面对轴线的圆跳动公差值为0.01mm。
3.3.11.7外环内表面应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷表面粗糙度为Ra1.6。
3.3.11.8外环内径圆度公差值为0.02mm。
3.3.11.9保持架不允许有严重磨损和变形，保证与行星锥装配处于正确位置。
3.3.11.10加压盘表面应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，表面粗糙度为Ra1.6。
3.3.11.11加压盘内孔与输出轴花键配合为H9/h8或H8/h7，沿轴向移动应灵活，无卡涩。
4试车与验收
4.1试车前准备
4.1.1审查检修记录，确认检修质量合格。
4.1.2盘车检查无卡涩和异常声音。
4.1.3润滑油符合要求，附件齐全好用。
4.2试车
4.2.1空负荷试车，检查运行是否平稳，有无冲击、振动及异常响声，变速灵活。试运时间为24~48h。
4.2.2检查密封有无渗漏。
4.2.3各联接、紧固件有无松动。
4.2.4空负荷试车合格后，进行负荷试车。
4.2.5检查轴承温度，滚动轴承温度不大于70℃，滑动轴承温度不大于65℃。
4.2.6运转平稳，不得有冲击、振动和异常响声，电流不超过额定值。振动值符合SHS01003-2004《化工旋转机械振动标准》。
4.3验收
4.3.1额定负荷连续运转24h，各项性能指标达到技术要求或能满足生产需要。
4.3.2设备状况达到完好标准。
4.3.3检修记录齐全、准确。按规定办理验收手续。
5维护与故障处理
5.1日常维护
5.1.1检查各轴承温度，超过各规定值应及时处理。
5.1.2检查油位、油压，定期添加或更换润滑油。
5.1.3检查密封情况，发现泄漏应及时处理。
5.1.4经常检查变速机有无异常声音和振动。
5.1.5检查紧固件有无松动。
5.2常见故障与处理（见表37）
表37常见故障与处理
序号 故障现象 故障原因 处理方法 1 振动 变速器对中不好
连接件松动，配合精度破坏
动平衡破坏 检查、调整机组对中
紧固松动螺栓
检查转子动平衡 2 噪音过大 润滑不良
齿轮啮合不良
各部位配合精度降低，磨损严重 检查、更换润滑油
检查调整齿轮啮合
检查调整各配合精度 3 密封泄漏 轴封、机封磨损
油位过高
轴承或轴颈损坏 更换轴封、机封
调整到要求油位
更换轴或轴承 4 轴承温度高 润滑不良
磨损严重
装配质量差 检查油位、油压或油质
更换轴承
检查调整装配间隙
20.皮带运输机维护检修规程
目次
1总则…………………………………………………………（253）
2检修周期与内容……………………………………………（253）
3检修与质量标准……………………………………………（253）
4试车与验收…………………………………………………（256）
5维护与故障处理……………………………………………（256）
1总则
1.1主题内容与适用范围
1.1.1本规程规定了皮带运输机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收以及维护与故障处理。
1.1.2本规程适用于化工常用皮带运输机。
1.2编写修订依据
SY210013-73炼油厂皮带运输机维护检修规程
HGJ1071-79化工厂皮带运输机维护检修规程
HGJ203-83化工机器安装工程施工及验收规范
2.检修周期与内容
2.1检查周期（见表1）
表1检修周期表月
检修类别 小修 大修 检修周期 不定期 12~18
2.2检修内容
2.2.1小修项目
2.2.1.1检查皮带接头。
2.2.1.2检查滚筒和托辊
2.2.1.3检查三角皮带、齿轮、链条传动机构，并清扫、加油。
2.2.2大修项目
2.2.2.1包括小修项目。
2.2.2.2.解体检查各传动机构、滚筒及其轴承，并清洗、换油。
2.2.2.3检查皮带、侧面挡皮、三角皮带的磨损情况，调整皮带的张紧度。
2.2.2.4检查、调整皮带清理器。
2.2.2.5检查下料斗。
2.2.2.6解体检查减速机，更换润滑油。
2.2.2.7检查或更换皮带。
2.2.2.8检查桁架并防腐涂漆。
2.2.2.9更换调节螺栓，检查皮带张紧装置及各防护罩。
2.2.2.10校正传动滚筒、末端滚筒和托辊支承位置。
3检修与质量标准
3.1拆卸前的准备
3.1.1掌握皮带运输机运行情况，备齐必要的图纸资料。
3.1.2备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料。
3.1.3切断电源，关闭进料口，清除皮带上物料，符合安全检修条件。
3.2拆卸与检查
3.2.1拆卸联轴器，检查联轴器对中。
3.2.2拆卸检查减速机。
3.2.3拆卸检查皮带清理器。
3.2.4拆卸检查张紧装置，松开或断开皮带。
3.2.5拆卸检查传动滚筒和末端滚筒。
3.2.6拆卸检查全部托辊和挡辊。
3.2.7检查修理桁架。
3.2.8检查修理下料斗。
3.3检修质量标准
3.3.1桁架
3.3.1.1金属桁架裂纹焊补牢固。
3.3.1.2桁架变形应矫正平直，保证皮带平直线运动。
3.3.1.3桁架防腐涂漆均匀、美观。
3.3.2皮带
3.3.2.1皮带磨损不得超过其厚度的50%，皮带应无严重撕裂现象。
3.3.2.2小型皮带接头应根据皮带尺寸选用皮带卡子，装配应使其与皮带中心线垂直。
3.3.2.3大、中型皮带采用螺栓、盖板对口接合时，连接螺栓必须牢固，突出部分要去除，盖板应与皮带接触严密。
3.3.2.4大、中型皮带采用阶梯搭接时，其搭接长度约为皮带宽度的1.5倍，割开角度为20°，每阶梯间距为200mm，搭接处硫化或固化处理牢固。
3.3.2.5大、中型皮带采用分层角接时，其搭接角度可取30°~45°，搭接线应分层交叉，搭接处硫化或固化处理牢固。
3.3.3滚筒与托辊
3.3.3.1金属滚筒和托辊表面应无裂纹、凹坑等严重缺陷。
3.3.3.2金属滚筒和托辊径向厚度磨损不得超过60%，橡胶或塑料滚筒、托辊径向厚度不得超过50%。
3.3.3.3滚筒的圆度公差值为直径的1%。
3.3.3.4滚筒与托辊安装时，其轴线与机体纵向中心线垂直度公差值为：
小型皮带1.0mm
大、中型皮带1.5mm
3.3.3.5滚筒与托辊安装后必须转动灵活。
3.3.4轴
3.3.4.1轴表面应无损伤及裂纹。
3.3.4.2轴颈表面粗糙度为Ra1.6。
3.3.4.3轴的直线公差值炎0.015mm/100mm。
3.3.5轴承
3.3.5.1滚动轴承
a.轴承应无锈蚀、麻点和裂纹等缺陷。
b.轴承游隙应符合标准。
c.轴承与轴的配合为H7/k6或H7/m6，轴承与轴承座的配合为J7/h6或H7/h6。
d.轴承与轴承座之间不允许放置垫片，如间隙超过标准可镶套或更换轴承座。
3.3.5.2滑动轴承
a.轴承合金表面应无气孔、夹渣、划痕、剥落和裂纹等缺陷，粗糙度为Ra1.6。
b.轴承间隙见表2。
c.轴承与轴接触角为60°~90°，接触点每平方厘米不少于2点。
表2滑动轴承间隙值要求mm
轴承直径 轴承间隙 轴承直径 轴承间隙 20~30
＞30~50
＞50~80 0.07~0.12
0.08~0.15
0.10~0.18 ＞80~120
＞120~180
＞180~200 0.14~0.22
0.16~0.26
0.18~0.30
3.3.6三角皮带轮
3.3.6.1皮带轮工作表面应光滑，粗糙度为Ra3.2。
3.3.6.2皮带轮与轴的同轴度要好，一般要求皮带轮安装后，径向圆跳动公差值为0.0005D，端面圆跳动公差值为0.001D(D为皮带轮直径)。
3.3.6.3两皮带轮的中间平面轴向偏移量应不大于0.005a（a为两皮带轮中心距）。
3.3.6.4两皮带轮轴线平行度公差值为0.10m/100mm。
3.3.6.5皮带轮与轴配合为H7/k6或H7/js6。
3.3.6.7三角皮带应无撕裂和严重磨损。
3.3.6.8三角皮带轮槽，新三角皮带的内圆表面不得接近或接触轮槽内径表面。
3.3.7链轮
3.3.7.1两链轮轴线应平行，两链轮的中间平面应保持在同一平面内，两链轮中心距小于500mm时，其轴向偏移量不大于1mm，中心距大于500mm时，其轴向偏移量不大于2mm。
3.3.7.2安装后链轮的径向与端面圆跳动值见表3。
表3链轮的径向与端面圆跳动值mm
链轮直径 径向圆跳动 端面圆跳动 ≤100 0.25 0.30 ＞100~200 0.50 ＞200~300 0.75 0.80 ＞300~400 1.00 ＞400 1.20 1.50
3.3.7.3链轮齿厚磨损不得超过30%。
3.3.7.4链条磨损其节距增大不得超过5%。
3.3.7.5链轮与轴配合为H7/k6或H7/js6。
3.3.8齿轮（开式齿轮）
3.3.8.1齿面接触沿齿宽方向为40%以上，沿齿高方向为30%以上。
3.3.8.2齿轮啮合时，齿顶间隙为0.20~0.30m(m为齿轮模数)。
3.3.8.3齿面磨损应不超过齿厚的25%。
3.3.8.4齿轮齿面应光洁，无裂纹、剥落等缺陷。
3.3.8.5齿轮与轴的配合为H7/k6或H7/m6。
3.3.9联轴器
3.3.9.1拆卸联轴器须用专门工具，避免损伤，两半联轴器的外圆表面及端面要光洁。
3.3.9.2联轴器对中找正值见表4。
表4联轴器对中找正值mm
类型 径向圆跳动 端面圆跳动 弹簧片式 0.12 0.08 弹性 0.10 0.06 刚性 0.04 爪式、齿式 0.12 0.08
3.3.9.3弹性圈柱销联轴器的两半联轴器端面间隙见表5。
3.3.10皮带清理器
3.3.10.1调整清理刮板，使其紧紧地接触皮带表面，压力不得过大。
表5联轴器端面间隙值mm
联轴器外径 端面间隙 联轴器外径 端面间隙 120~140
140~220
220~260 1~5
2~6
6~8 260~330
330~410
410~550 2~10
2~12
2~15
3.3.10.2清理刮板的橡皮磨损，当其金属架与皮带表面距离为5~10mm时，调整翻板或更换橡皮。
3.3.11下料斗
3.3.11.1橡胶挡板损坏或老化时应予以局部或全部更换。
3.3.11.2焊缝出现裂纹要进行焊补牢固，料斗变形进行校形复原。
3.3.12减速机
减速机检修见SHS01028-2004《变速机维护检修规程》。
4试车与验收
4.1试车前准备
4.1.1检查检修记录，确认检修数据正确。
4.1.2各防护罩应齐全、牢固、皮带上无物料。
4.1.3按设备润滑规定对轴承、齿轮、链轮及减速机注润滑油（脂）。
4.1.4手动盘车，皮带不跑偏，滚筒和托辊转动正常，各部无卡涩现象。
4.1.5点动电动机，确认旋转方向正确。
4.2试车
4.2.1按操作规程起动电机，进行空负荷试车。
4.2.2检查传动系统运行正常，无异常声响。
4.2.3皮带不跑偏，紧度适宜，接头良好。
4.2.4桁架无摇晃现象。
4.2.5轴承温度应符合：滚动轴承不大于70℃，滑动轴承不大于65℃。
4.2.6空负荷试车1h后，如设备运行正常，进行负荷试车。
4.2.7负荷试车中，设备运行平稳，各项技术指标应在规定范围内。
4.2.8做好试车记录。
4.3验收
4.3.1设备连续运行24h后，各项技术指标均达到设计要求或能满足生产需要。
4.3.2设备达到完好标准。
4.3.3检修记录齐全、准确，按规定办理验收手续。
5维护与故障处理
5.1日常维护
5.1.1定时巡检并做好记录。
5.1.2严禁皮带运输机带负荷启动，启动前需检查、清除皮带上的物料。
5.1.3检查传动系统，及时给减速机、轴承等润滑部位注油。
5.1.4检查轴承振动及温度情况。
5.1.5检查皮带是否出现跑偏、打滑和接头松动等现象，必要时要进行调整和修理。
5.1.6检查滚筒及托辊转动是否灵活。
5.1.7检查桁架及各连接部部位是否损坏或松动。
5.2常见故障及处理（见表6）
表6常见故障与处理
序号 故障现象 故障原因 处理方法 1 皮带跑偏 滚筒位置偏斜
托辊与运输机纵向中心线不垂直
机架不平或变形 调整滚筒位置
调整托辊位置
找平或校正机架 2 皮带打滑 皮带张紧度不够
滚筒外皮磨损严重
负荷过大或下料不均匀 调整皮带张紧度
修复或更换滚筒外皮
控制负荷 3 清理器卡涩 皮带接头损坏，卡子或螺栓松动
刮板对皮带的压力过大 修理或更换接头，紧固螺栓
调整刮板对皮带的压力 4 皮带破裂 挡板损坏，坚硬物料落入皮带空边卡死皮带
滚筒外边磨损严重，螺栓突出刺破皮带
清理器刮板胶皮磨损严重，金属架划破皮带
下料斗变行、破损、划破皮带
皮带严重跑偏，皮带被衍架撕裂 修理或更换挡板
更换滚筒外皮
更换刮板胶皮
处理下料斗
处理皮带跑偏 5 轴承温度高 轴承磨损间隙增大
润滑油量过多或过少
润滑油质不好或含杂质
轴承座松动 调整或更换轴承
调整油量适度
更换合格油品
调整、把紧轴承座
21.设备及管道保温、保冷
维护检修规程
目次
1总则…………………………………………………………（260）
2检修内容……………………………………………………（260）
3检修与质量标准……………………………………………（260）
4验收…………………………………………………………（263）
附录A运行工况允许最大散热损失（补充件）……………（265）
附录B岩棉制品技术性能（参考件）…………………………（266）
附录C微孔硅酸钙制品技术性能（参考件）…………………（267）
附录D超细玻璃棉制品技术性能（参考件）…………………（267）
附录E硅酸铝制品技术性能（参考件）………………………（268）
附录F珍珠岩制品技术性能（参考件）………………………（269）
附录G聚乙烯泡沫塑料制品技术性能（参考件）……………（270）
附录H有碱玻璃布规格性能（参考件）………………………（270）
附录I稀土制品技术性能（参考件）…………………………（270）
附录J保冷材料技术性能（参考件）…………………………（271）
附录K管道绝热层捆扎间距（参考件）………………………（272）
附录L石油沥青玛蹄脂配方（参考件）………………………（273）
附录M抹面层的配料及其比例（参考件）……………………（274）
附录N抹面保护层厚度（参考件）……………………………（274）
附录O绝热层厚度允许偏差（参考件）…………………………（275）
附录P保护层表面允许偏差（参考件）…………………………（275）
1总则
1.1主题内容与适用范围
1.1.1本规程规定了化工设备保温保冷的检修周期与内容、检修与质量标准及验收。
1.1.2本规程适用于化工设备及管道介质温度范围为-196~+850℃的外部绝热工程的检修。
本规程不适用于炉窑和锅炉的内衬等有特殊要求的设备。
1.2编写修订依据
GB4272-92设备及管道保温技术通则
GB/T11790-1996设备及管道保冷技术通则
GBJ126-89工业设备及管道绝招工程施工及验收规范
GB8175-87设备及管道保温设计导则
GB/T15586-1995设备及管道保冷设计导则
SH3010-2003化工设备和管道防热技术规范
2.检修周期与内容
具有下列工况之一的绝热工程必须进行检修：
2.1设备、管道的保温外表面散热损失超过附录A表A1或表A2数值的1.2倍。
2.2设备、管道及其附件的保温外表面局部温度超过设计温度30℃。
2.3保护层破损或者出现漏雨、渗水现象。
2.4金属保护层的表面防腐涂层或者玻璃布保护层上的漆膜明显脱落。
2.5设备及管道保冷，其保冷层表面出现结霜或结露现象。
2.6绝热系统中的支、吊架等部件破损或严重错位。
3检修与质量标准
3.1检修前的准备
3.1.1备齐必要的图纸资料。
3.1.2检查材料质量是否符合技术要求，并具有产品出厂合格证，必要时抽样检测。
3.1.3设备及管道绝热施工必须在试压、除垢、除锈、涂漆、固定等工序合格后方能进行。
3.1.4根据施工环境做好人身安全保护工作，使之符合国家有关规定。
3.2材料性能与选用
3.2.1绝热层
3.2.1.1保温材料
a.在平均温度小于等于623K(350℃)时，保温材料导热系数值不得大于0.12W/（m·K）[0.103kcal/m·h·℃]，并有明确的随温度变化的导热系统方程式或图表供用户计算。
对于松散或可压缩的保温材料及其制品，应有在使用密度下的导热系数方程式或图表供用户计算。
b.保温材料密度不得大于350kg/m3。
c.除软质、半硬质、散装材料外，硬质无机成型制品的抗压强度不应小于0.3MPa，有机成型制品的抗压强度不应小于0.2MPa。
d.保温材料的允许使用温度必须高于正常操作时的介质最高温度。
e.绝热材料的产品说明宜注明不燃性和自熄性、含水率、吸湿率、热膨胀系数、收缩率、抗折强度、环保安全性能、腐蚀性及耐腐蚀性等性能。
f.绝热材料应化学性能稳定，对金属不得有腐蚀作用。当用在奥氏体不锈钢设备或管道上，其氯离子（Cl-）含量允许范围见图1。
g.纤维类绝热材料中大于等于0.5mm的渣球含量应为：矿渣棉小于10%；岩棉小于6%；玻璃棉小于0.4%。直径小于0.3mm的多孔性颗粒类绝热材料不宜使用。
3.2.1.2保冷材料
a.在物化性能满足工艺要求的前提下，应优先选用经济的保冷材料或制品；材料或制品宜为闭孔型；吸水率及吸湿率低；比热容较大；耐低温性能好；具有阻燃性。
b.泡沫塑料及其制品的常温导热系数值应不大于0.0442W/（m·K）；密度应不大于60kg/m3；吸水性应不大于0.2kg/m2；并应具有阻燃性能；氧指数不应小于30。硬质成型制品的抗压强度应不小于0.147MPa。
c.泡沫玻璃及其制品的常温导热系数值应不大于0.064W/（m·K）；密度应不大于180kg/m3；吸水率应不大于0.2%。
d.确需采用导热系数小、容重轻、能在一定低温下使用的一般保温材料作为保冷层材料时，则对其防水、防潮的设计和施工更应严格要求，以免保冷层因吸水、吸潮而失效或破坏。
e.应具有良好的化学稳定性，对设备和管道无腐蚀作用，当遭受火灾时，不致大量逸散有毒气体。
f.耐低温性能好，在低温情况下使用不易变脆。
g.根据选用的保冷层材料特性，采用与其特性相适应的粘结剂、密封剂和耐磨剂配套使用。
h.保冷材料的产品说明宜注明不燃生和自熄性、含水率、吸湿率、热膨胀系数、收缩率、抗折强度、环保安全性能、腐蚀性及耐腐蚀性等性能。
3.2.2防潮层材料应蒸汽渗透率低，防水、防潮力强，密封性能好、有一定的耐温性。（软化温度不低于65℃），夏天不软化，不流淌；有一定的抗冻性，冬天不开裂不脱落，粘接性能好，施工方便，干固后表面能硬化。
3.2.3保护层材料应具有防水、防湿性，不易燃烧，化学稳定性好，强度高，外形整齐美观，使用年限长。
3.2.4使用周期短的设备与管道宜采用纤维类制品保温。
3.2.5使用周期长的设备与管道宜采用硬质材料保温。
3.2.6管径φ≥159mm管道采用纤维缝毡制品保温时，宜加披肩。披肩厚为保温层的1/2，披肩宽为保温层周工的1/4~1/3。
3.2.7高温设备与管道保温宜采用复合结构，一般内设硅酸铝，外包岩棉或超细玻璃棉。
3.2.8埋地管道不应采用软质或半软质材料保温。
3.2.9球摃绝热宜采用聚乙烯泡沫塑料材料。
3.2.10深冷保冷宜采用泡沫玻璃。
3.3施工要求与质量标准
3.3.1设备及管道无论在热状态或冷状态都可以进行保温施工，但保冷应在注入冷介质之前施工。
3.3.2需要定期检测的测厚点，应自测厚点中心线起两侧各留出150mm的距离；法兰、阀门等管件与管道的连接处应留出150mm的距离；法兰、阀门等管件与管道的连接处应留有拆卸间隙，预留尺寸为螺栓长度加25mm。
3.3.3焊缝、阀门等预留部位的保温应采取另外的保温结构，以拆卸时不损坏两侧的保温结构为宜。推荐使用矿物纤维包扎结构。焊缝处采用金属外护时，纵缝应采用箱式卡扣连接，其间距应不超过200mm。阀门宜采用可拆盒式结构。
3.3.4加强绝热材料管理，杜绝水浸、雨淋现象发生，雨天不得进行室外施工。轻微淋湿必须晒干，否则不允许上保护层，严重淋湿和浸泡过的材料应作废料处理。
3.3.5硬质保温层厚度超100mm，软质保温层厚度超80mm，保冷层厚度超80mm时，应采用双层或多层绝热结构。
3.3.6选用矿物棉缝毡为绝热材料时，其设计厚度应增加施工压缩量20%~30%。
3.3.7立式设备或垂直管道绝热要设支承环，其宽度应小于绝热层厚度10mm，其间距：当采用软质缝毡时应为1~1.5m；当采用硬质和半硬质制品时应为3~5m。
3.3.8当设备绝热采用销钉或钩钉时，其间距不应大于350mm，每平方米面积上的销钉和钩钉数为：侧部不应少于6个，底部不应少于8个。
3.3.9在保冷结构中，销钉或钩钉不得穿透保冷层。
3.3.10硬质保温材料应按粘接法拼砌施工，粘结剂强度应大于保温制品本身。如使用矿物棉则必须塞满接缝的全厚度。
3.3.11管道的支吊架处应保温，其托架尺寸应大于保温厚度，如使用硬质保温材料时，支吊架处应充填散状纤维材料。
3.3.12绝热层施工同层应错缝，内外层应压缝，其搭接长度不宜小于50mm。水平管道纵缝不得在上下90°范围内。当大管径采用多块硬质瓦块制品时，可以不受此限制，但应偏离垂直中线位置。
3.3.13管道采用捆扎结构时应逐层进行。DN≤100mm的管道宜采用20#或18#镀锌铁丝，DN125~450mm的管道宜采用16#或14#镀锌铁丝。DN＞450mm的管道及设备宜用打包钢带紧固，选用钢带规格为：厚0.5mm，宽15~20mm，上述捆扎间距要求见附录K。
3.3.14绝热层的拼缝宽度，当作为保温层时，不得大于5mm，当作为保冷层时，不得大于2mm。
3.3.15保温设备及管道上的附件，当设计无规定时，可不必保温。保冷设备及管道上的附件，必须进行保冷，其保冷层长度不得小于保冷层厚度的4倍或敷设至垫木处。
3.3.16防潮层以冷法施工为主。当用沥青玛蹄脂玻璃布，绝热层为无机材料（泡沫玻璃除外）时，方可采用热法施工，沥青玛蹄脂的配方见附录L。玻璃布规格见附录H，其组成为：
第一层石油沥青玛蹄脂，厚度3mm。
第二层中碱粗格平纹玻璃布，厚度0.1~0.2mm。
第三层石油沥青玛蹄脂，厚度3mm。
3.3.17金属保护层
3.3.17.1黑铁皮作保护层时，其内外表必须涂刷防锈涂料。镀锌铁皮与铝皮一般不作防腐蚀处理。
3.3.17.2水平管道金属护壳的环向接缝应顺管道坡向。环向接口向低处。其纵向接缝应布置在水平中心线的下方15°~45°处，缝口朝下。当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管道水平中心线的上方60°以内处。直管段其纵缝各节一般应连接成直线。
3.3.17.3管道金属保护层的环缝应起鼓搭接，搭接尺寸不得少于50mm。纵缝除设防潮层结构不准采用螺钉固定外，应以封闭好、外形规整美观为准，根据具体条件其固定结构自行决定。用自攻螺钉固定时，螺钉间距不应大于200mm，螺钉规格为M4×16mm，螺孔φ3.2mm。
3.3.17.4立式设备与垂直管道上的金属保护层连接，应分段固定在支承件上。在同一段内的保护层联结，应交替采用固定结构和插接结构。当采用螺钉固定时，每块保护皮上的固定螺仃不应少于2个。
3.3.17.5设备封头与管道弯头上的金属保护层庆按形状大小进行分瓣下料，采用咬口结构。
3.3.18玻璃布缠绕式保护层，其重叠部分应大于带宽的1/2。缠绕应裹紧，不得有松脱、翻边、皱褶和鼓包，起点和终点必须用镀锌铁丝捆扎牢固，并应密封。玻璃布规格见附录H。刷漆分两次进行。要求漆层均匀，第一层漆彻底干后再刷第二层漆。
3.3.19抹面保护层
3.3.19.1抹面保护层的灰浆应符合下列规定：
a.密度不得大于1000kg/m3。
b.抗压强度不得小于784kPa。
c.烧失量不得大于12%。
d.干燥后（冷状态下）不产生裂缝、脱壳。
e.不得对金属产生腐蚀。
3.3.19.2抹面保护层配方选用见表17。
3.3.19.3抹面保护层厚度见表18。
4验收
4.1保温工程检修应按本规格的质量要求，在施工过程（中间验收）和竣工后进行验收。其检测布点的要求如下：
4.1.1设备保温面积每50m2抽查3个；小于50m2时，也不得少于3处。
4.1.2管道保温长度每50m2抽查3个；小于50m2时，也不得少于3处。
4.1.3上述其中有1处不合格时，可就近加倍取点复查，仍有1/2不合格时，则被认定为质量不合格。
4.2绝热结构的固定检查
4.2.1托架（抱箍）、支承环（板）、销钉、钩钉、捆扎铁丝、钢带等的规格、安装位置，间距应符合本规程要求。
4.2.2振动部位的自锁垫圈不得外滑，螺栓、螺母应有防松扣措施。
4.2.3垂直管道及平壁的金属保护层必须设置防滑坠支承件。
4.3绝热层的检查
4.3.1硬质瓦块湿砌时必须灰浆饱满。干砌时必须用矿物棉填实。砌缝不得大于5mm。
4.3.2绝热层厚度的检查、绝热层安装厚度允许偏差见附录O。
4.3.3绝热层的安装容重不得超过设计容重±10%。
4.3.4阀门、法兰、人孔等的保温是否影响拆卸和开启。
4.3.5检查膨胀缝的留设和保温是否合理。
4.4防潮层的检查
4.4.1防潮层应密实，表面应平整、无气泡、翘口、脱层、开裂等缺陷。
4.4.2总厚度不得小于5mm。
4.5保护层的检查
4.5.1保护支的外观质量要求见附录P。
4.5.2管道金属护壳的环向接缝应与管道轴线保持垂直，纵向接缝应与管道轴线保持平行，且在无障碍的情况下，应成一条直线。
4.5.3金属护壳的接缝方向应与管道（设备）的坡度方向一致。
4.5.4金属保护层的搭接尺寸：
4.5.4.1设备及管道不得小于20mm，膨胀处不得小于50mm。
4.5.4.2露天或潮湿环境下不得小于50mm，膨胀处不得小于75mm。
4.5.4.3管径DN250mm以上的高温管道直管段与弯头金属护壳塔接不得小于75mm。
4.5.4.4设备平壁面金属护壳的插接尺寸不得小于20mm。
4.6测试
设备、管道及其附件的保温外表面散热损失必须符合附录A表A1或表A2的规定或者设计要求。
4.7提交技术资料
绝热工程竣工后，施工单位应向使用单位提交下列技术资料。
4.7.1绝热材料合格证或理化性能试验报告。
4.7.2浇筑、喷涂绝热层的施工配料及技术性检验报告。
4.7.3抹面保护层灰浆材料配比及其技术性能检验报告。
4.7.4设计变更和材料代用通知。
附录A
运行工况允许最大散热损失
（补充件）
表A1季节运行工况允许最大散热损失
设备、管道及附件外表面
温度/K（℃） 323
（50） 373
（100） 423
（150） 473
（200） 523
（250） 573
（300） 允许最大散热损失/
（W/m2）[kcal/(m2·h)] 116
（100） 163
（140） 203
（175） 244
（210） 279
（240） 308
（265）
表A2常年运行工况允许最大散热损失
设备、管道及附件外表面
温度/K（℃） 323
（50） 373
（100） 423
（150） 473
（200） 523
（250） 573
（300） 623
（350） 673
（400） 723
（450） 773（500） 823
（550） 873
（600） 923
（650） 允许最大散热损失/
（W/m2）[kcal/(m2·h)] 58
（50） 93
（80） 116
（100） 140
（120） 163
（140） 186
（160） 209
（180） 227
（190） 244
（210） 262
（225） 279
（240） 296
（255） 314
（270）
附录B
岩棉制品技术性能
（参考件）
技术性能 岩棉保温板
（半岩质） 岩棉保温毡
（垫） 岩棉保温管壳
（管筒） 纤维平均直径/μm 4~7 4~7 4~7 生产密度/（kg/m3） 100~200 80~150 100~200 使用密度（kg/m3） 90~195 大于0.25m
渣球含量/% 5.8 5.8 5.8 导热系数/
[W/（m·K）]
[kcal/(m·h·℃)] 0.0465~0.0581
(0.04~0.05) 0.0465~0.0523
(0.04~0.045) 0.0523~0.0581
(0.045~0.05) 导热系数方程/
[W/（m·K）]
[kcal/(m·h·℃)] (0.0349~0.0395)
+0.00016tp
[(0.03~0.034)
+0.00014tp] (0.0349~0.0395)
+0.00016tp
[(0.03~0.034)
+0.00014tp] (0.0349~0.0395)
+0.00021tp
[(0.03~0.034)
+0.00018tp] 含湿率/% ＜1.5 ＜1.5 ＜1.5 抗弯强度/kPa ≥245 ≥294 弹性恢复系数/%
（荷重50kPa） （r′=100kg/m3）
≥0.85 （r′=70kg/m3）
≥6.86 （r′=200kg/m3）
≥9.11 酸度系数 ≥1.5 ≥1.5 ≥1.5 使用温度/℃ -268~+450 -268~+400 -268~+350
①表内使用温度系采用酚醛树脂粘结制品。
附录C
微孔硅酸钙制品技术性能
（参考件）
编号 1# 2# 密度（kg/m3） 200~250 180~220 使用温度/℃ 1000 650 抗压强度/MPa 0.8~0.9 0.5~1.0 线收缩率/% ≤1.0 ≤1.5 质量含水率/% ≤8 ≤8 导热系数/
[W/（m·K）] 0.059+0.00012tp 0.053+0.00012tp
附录D
超细玻璃棉制品技术性能
（参考件）
技术性能 超细玻璃棉
无脂毡和缝合垫 超细玻璃
棉树脂制品 无碱超细
玻璃棉制品 纤维平均直径/μm ≤4 ≤4 ≤4 密度（kg/m3） 40~60（生产）
60~80（安装） 60~80 40~60（生产）
60~80（安装） 大于0.25mm
渣球含量/% ≤0.4 ≤0.4 ≤0.4 含湿率/% ≤1 ≤1 ≤1 抗折强度/kPa — 140~190 — 常温导热系数/
[W/（m·K）]
[kcal/(m·h·℃)] ≤0.0349(0.03) ≤0.0407(0.035) ≤0.0407(0.035) 导热系数方程/
[W/（m·K）]
[kcal/(m·h·℃)] 0.0326+0.00023tp
(0.028+0.0002tp) 0.0349+0.00023tp
(0.03+0.0002tp) (0.035~0.038)
+0.00023tp 使用温度/℃ -120~+350 -120~+350 -120~+600 组织结构 密实均匀，不允许有分层现象 纤维和粘接剂分布
均匀无分层现象 —
附录E
硅酸铝制品技术性能
（参考件）
项目 技术性能 密度/（kg/m3） 连续毡 60~80，80~100
100~120，120~150 针刺毡 100~120，120~140 棉板 60~80，80~100
100~120，120~150 棉管 60~80，80~100
100~120，120~150 纤维直径/μm ＜5 渣球含量/% φ＞0.5mm时＜4，φ＞0.25mm时＜10 含水率/% ＜0.2，吸湿率＜5 重烧线收缩/% 普通型 ＜4（在1050℃下，持续24h） 标准型 ＜4（在1233℃下，持续24h） 不燃性 合格 使用温度/℃ 普通型 1000 标准型 1200 抗拉强度/kPa 连续毡 19.6~49 针刺毡 49~98.1 氯离子含量/ppm ＜20 热导率/
[W/（m·K）]
[kcal/(m·h·℃)] 常温0.036~0.048(0.031~0.034)
附录F
珍珠岩制品技术性能
（参考件）
项目 200# 250# 300# 350# 憎水性 优等品 合格品 优等品 合格品 优等品 合格品 优等品 合格品 — 密度/（kg/m3）≤ 200 250 300 350 250 导热系数（25±5℃）/
[W/（m·K）]
[kcal/(m·h·℃)]≤ 0.056
(0.048) 0.060
(0.052) 0.064
(0.055) 0.068
(0.058) 0.072
(0.062) 0.076
(0.065) 0.080
(0.069) 0.087
(0.076) 0.067
(0.058) 抗压强度/
kPa（kgf/cm2）≥ 392
(4) 294
(3) 490
(5) 392
(4) 490
(5) 392
(4) 490
(5) 392
(4) 300
(3) 重量含水率
≤ 2 5 2 5 3 5 4 6 憎水率＞98%
憎水性珍珠岩制品的技术性能指标仅作为参考性指标。
附录G
聚乙烯泡沫塑料制品技术性能
（参考件）
项目 技术性能 项目 技术性能 抗拉强度/kPa
延伸率/%
撕裂强度/（N/m）
密度/（kg/m3）
抗压强度/kPa
压缩永久变形/% ≥130
≥100
≥500
≥26
≥25
≤14 加热尺寸变化率/%
吸水率/%
导热系数/[W/（m·K）]
氧指数
使用温度/℃ ≤3
≤0.05
≤0.038
≥30
-200~+80
附录H
有碱玻璃布规格性能
（参考件）
名称 用途 厚度/mm 幅宽/mm 密度/(根/cm) 标重/（g/m2） 浸滑剂含量/% 经纱 纬纱 有碱细格
平纹玻璃布 保护层用 0.1~0.15 250 16 14 176 — 有碱粗格
平纹玻璃布 防潮层用 0.2 250 6 6 180 ＜2
附录I
稀土制品技术性能
（参考件）
项目 技术性能 项目 技术性能 膏态密度/（kg/m3）
干密度/（kg/m3）
导热系数/[W/（m·K）]
粘接力/kN 0.83~0.9
0.14~0.2
≤0.11
3~5 PH值
适用温度/℃
耐火性能 7~8
-25~800
不燃
稀土制品的技术性能指标仅作为参考性指标。
附录J
保冷材料技术性能
（参考件）
序号 材料名称 密度/（kg/m3） 使用温度/℃ 常温导热系数/
[W/（m·K）]
[kcal/(m·h·℃)] 导热系数方程/
[W/（m·K）]
[kcal/(m·h·℃)] 1 自熄性硬质闭孔型聚氨脂泡沫塑料制品 40~60 -100~+100 0.0256
(0.022) λ=0.019+0.00014tcp
(λ=0.016+0.00012tcp) 2 自熄性可发性聚苯乙烯泡沫塑料制品 20~40 -80~+70 0.0349~0.0442
(0.03~0.038) λ=0.035+0.00014tcp
(λ=0.03+0.00012tcp) 3 硬质聚氯乙烯泡沫塑料制品 ＜45 -35~+80 ＜0.0442
(＜0.038) λ=0.029+0.00017tcp
(λ=0.025+0.00015tcp) 4 闭孔型泡沫塑料制品 160~180 -200~+400 0.0523~0.064
(0.045~0.055) λ=0.05+0.00023tcp
(λ=0.043+0.0002tcp) 5 膨胀珍珠岩散料 一级 ＜80 -200~+850 ＜0.0523
（＜0.045） λ=0.043+0.00017tcp
(λ=0.0373+0.000147tcp) 二级 80~150 -200~+850 0.0523~0.064
(0.045~0.055) λ=0.046+0.00016tcp
(λ=0.0394+0.000139tcp) 三级 150~250 -200~+850 0.064~0.0765
(0.055~0.065) λ=0.051+0.00015tcp
(λ=0.0439+0.000128tcp) 6 碳化软木制品 管壳 ≤250 -50~+120 0.0465~0.0814
(0.04~0.07) 板砖 ＜220 -50~+120 0.0465~0.064
(0.04~0.055) 7 聚乙烯泡沫塑料制品 ≤26 -200~+80 ≤0.038
（≤0.033）
序号 材料名称 机械强度/kPa（kgf/cm2） 吸水率/% 抗压强度 抗拉强度 抗折强度 冲击强度 1 自熄性硬质闭孔型聚氨脂泡沫塑料制品 ＞196.2
(＞2) ＞196.2
(＞2) ＜0.2 2 自熄性可发性聚苯乙烯泡沫塑料制品 ＞147.2
(＞1.5) (0.4~0.8) ＜0.2 3 硬质聚氯乙烯泡沫塑料制品 ＞176.2
(＞1.8) ＞392.4
(＞4) ＜0.2 4 闭孔型泡沫塑料制品 ＞686.7
(＞7) ＞490.5
(≥5) ＜0.2 5 膨胀珍珠岩散料 一级 很大 二级 很大 三级 很大 序号 材料名称 机械强度/kPa（kgf/cm2） 吸水率/% 抗压强度 抗拉强度 抗折强度 冲击强度 6 碳化软木制品 管壳 ≤50 板砖 196.2~245.3
(2~2.5) ≤50 7 聚乙烯泡沫塑料制品 ≥25
(≥0.25) ≥130
(1.3) 0.05kg/m2
序号 材料名称 吸湿率/% 耐火性能 备注 1 自熄性硬质闭孔型聚氨脂泡沫塑料制品 火焰离开2s内自熄 耐火性能测试方法用GB2406-80氧指数法。GB2408-80水平燃烧法通过。氧指数不小于27 2 自熄性可发性聚苯乙烯泡沫塑料制品 ＜0.035 火焰离开2s内自熄 3 硬质聚氯乙烯泡沫塑料制品 火焰离开2s内自熄 4 闭孔型泡沫塑料制品 0 火焰离开后立即熄灭 5 膨胀珍珠岩散料 一级 0.2 不燃 导热系数议程仅适用tcp＜100℃情况下 二级 0.2 不燃 三级 0.2 不燃 6 碳化软木制品 管壳 ≤5 易燃 抗弯强度：147.2~343.4kPa(1.5~3.5kgf/cm2) 板砖 ≤5 易燃 7 聚乙烯泡沫塑料制品 火焰离开后立即熄灭
附录K
管道绝热层捆扎间距
（参考件）
mm
材料 内层 外层 硬质材料
半硬质材料
软质材料 400
300
200 300
200
150
①每块制品上不少于2道，不得螺旋式捆扎。
附录L
石油沥青玛蹄脂配方
（参考件）
表L1热用石油沥青玛蹄脂配方
配比/%（质量） 耐热度/℃ 用途 60#
石油沥青 填充料 泥炭渣或粉 石灰石粉 87 13 ＜65 55 45
表L2冷用石油沥青玛蹄脂配方
配比/%（质量） 用途 16#
石油沥青 轻柴油 油酸 熟石灰粉 石棉 50 25~27 1 14~15 7~10 常温下可不加热使用，用于粘贴多层油毡、聚苯乙烯泡沫资料
附录M
抹面层的配料及其比例
（参考件）
序号 材料 配比 使用温度/℃ 1 硅酸铝纤维
沥青清漆
硅酸盐水泥（425#）
水 210kg
620
230~280
200 ≤130 2 硅酸铝纤维
硅酸盐水泥（425#）
云母氧化铁酚醛底漆
煤油 280~420kg
0~100
980~1120
42 ≤180 3 硅酸铝纤维
膨胀珍珠岩（0.5~2mm）
硅酸盐水泥（425#）
碳酸钙粉 70
120~190kg
200~300
100 4 水渣粉（0.5~1.0mm）
硅酸盐水泥（425#）
碳酸钙镁粉
中碱玻璃纤维（e≥10mm） 200~230
180~200
330kg
20~30 5 硅酸铝纤维
膨胀珍珠岩（0.5~2mm）
硅酸盐水泥（425#）
碳酸钙镁粉
煤炭粉（烧失量≤10%）
麻刀 0~10
20~25
20
25~30
25%（重量）
2 6 硅藻土（生料100目）
膨胀珍珠岩（＞30目）
微孔硅酸钙废料（＞80目）
膨胀蛭石（＞60目）
硅酸铝纤维
硅酸盐水泥（425#）
保水剂 150kg
200
150
90
35
300
35
附录N
抹面保护层厚度
（参考件）
保温层外径 抹面层厚度 保温层外径 抹面层厚度 ≤200
＞200 15
20 平整 25
附录O
绝热层厚度允许偏差
（参考件）
材料 内层 外层 保温层 硬质制品 +50
-5 半硬质及软质 +10
-10 保冷层 +5
-0 充填浇筑及喷涂 绝热层厚度＞50mm ≤10 绝热层厚度≤51mm ≤5
附录P
保护层表面允许偏差
（参考件）
质检指标 允许偏差/mm 表面平整度外观 抹面层、缠布层 ≤10 金属外壳 ≤2.5 抹面层 无裂纹、平整、光滑、无明显凹陷或凸起 缠布层、金属外壳 冷状况下不允许出现疏松和干缩裂缝。不允许有松脱，翻边、翅缝和明显的凹坑。搭接层不允许有逆水和豁口现象。
①采用1m长靠尺检查。
23.设备及管道涂层检修规程
目次
1总则…………………………………………………………（278）
2检修内容……………………………………………………（278）
3检修与质量标准……………………………………………（278）
4检查与验收…………………………………………………（263）
附录A防腐涂层涂装施工技术要求（补充件）……………（265）
附录B设备、管道颜色及标志（补充件）………………………（266）
附录C工艺装置防火保护（补充件）……………………………（267）
附录D设备与管道防腐蚀常用涂料及选用（参考件）…………（267）
附录E储罐重防腐涂层配套（参考件）………………………（268）
1总则
1.1主题内容与适用范围
1.1.1本规程规定了设备、管道涂层工程的检修内容、检修与质量标准、检查与验收、设备及管道表面涂漆颜色的标志。
1.1.2本规程适用于化工设备、管道及其绝热保护层和钢结构表面的涂层工程。
1.2编写修订依据
HGJ229-91工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范
SH3022-1999化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范
SHJ43-91化工企业设备管道表面色和标志
GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB16906-1997石油罐导静电涂料施工及验收规范
2.检查内容
2.1检查涂层表面是否有失光、变色及严重粉化现象。
2.2检查涂层表面是否有严重的龟裂、爆皮或剥落等现象。
2.3检查涂层表面是否有大面积的鼓泡或锈蚀现象。
3检修与质量标准
3.1检修前的准备
3.1.1备齐图纸、技术资料，完成施工方案的编制并经有关部门审核确认。
3.1.2备齐机具、工具、检查仪器、材料和劳动保护用品。
3.1.3防腐涂料应有产品质量合格证，或有相关质检部门质量检验合格证，必要时应进行小样试涂。
3.1.4检修施工现场符合有关安全规定。
3.2涂料选用
3.2.1涂料的选用应遵守下列原则：
3.2.1.1与被涂物的使用条件相适应。
3.2.1.2与被涂物表面的材质相适应。
3.2.1.3底漆与面漆正确配套。
3.2.1.4经济合理。
3.2.1.5满足施工及寿命要求。
3.2.2有耐火要求的承重钢框架、支架、裙座或管架，应覆盖耐火涂料。具体要求参考附录C《工艺装置防火保护》。
3.2.3根据设备表面最高工作温度，选用相应的耐热涂料。
3.2.4有内部隔热层的设备及管道表面应选用示温涂料。
3.2.5设备、管道防腐涂料的选用参考附录D《设备与管道防腐蚀常用涂料及选用》。
3.2.6储罐、设备采用涂层内防腐设计的，具体配套可参考附录E《储罐重防腐涂层配套》。
3.3施工要求
3.3.1涂层施工表面处理、涂装方法及要求、环境控制等，按附录A《防腐涂装施工技术要求》的规定执行。
3.3.2基体表面处理方法及质量等级参照GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除绣等级》，质量等级按表1规定，有产品说明书的按说明书要求进行，有特殊要求的应按规定进行。
表1各种防腐蚀底涂料对钢绪表面除锈质量等级要求
底层涂料种类 除锈等级 强腐蚀 中等腐蚀 弱腐蚀 酚醛树脂底漆
沥青底漆
醇酸树脂漆
过氯乙烯底漆
乙烯磷化底漆
环氧沥青底漆
环氧树脂底漆
聚氨酯防腐底漆
有机硅耐热底漆
氯磺化聚乙烯底漆
氯化橡胶底漆
无机富锌底漆 Sa2.5
Sa2.5或St3
Sa2.5
Sa2.5
Sa2.5
Sa2.5
Sa2.5
Sa2.5
—
Sa2.5
Sa2.5
Sa2.5 St3
St3
St3
Sa2.5
Sa2.5
St3
Sa2.5
Sa2.5
Sa2.5
Sa2.5
Sa2.5
Sa2.5 St2
St2
St2
—
—
St2
—
—
St2
—
—
— 储罐、设备内涂层防腐蚀除锈等级应按高一等级处理。
3.3.3经酸洗处理的设备、管道应立即用水冲洗、中和饨化及干燥。
3.3.4基体表面处理的质量经质检人员检查确认合格后，方可进入下道工序，基体表面在处理后8小时内进行施工，如发现有返锈，需重新进行表面处理。每道涂层自然干燥后再进行下道工序。
3.3.5涂刷颜色及标志见《设备、管道颜色及标志》。
3.3.6涂料施工中，每涂一道应进行检查，对涂料的调配、施工进行抽查，并填写隐蔽工程记录验收表。
3.3.7机电、仪表盘、配电盘和配电柜等设备，宜采用喷涂法施工，其表面凹凸不平处，应刮涂腻子。
3.4质量标准
3.4.1涂层表面不应有粘附砂粒和灰尘，不得有漏涂、不匀、皱皮、气泡、刷痕、流挂、堆积或颜色不一等缺陷，并用5~10倍放大镜检测涂层的针孔情况，抽查率应不小于涂装面积的5%，检验质量参照表2。
公司设备维护检修规程
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润滑点
压力润滑
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