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1.1原材料方面
1.1.1骨料级配
在施工过程中，若混凝土的级配不合理，会引起表面气泡的产生。其具体原因为，原材料中细骨料比例较小，粗骨料比例较大，碎石材料中的针片状颗粒过多，并且实际用砂率小于设计用砂率，导致细颗粒无法充分填充粗骨料间的空隙，使得材料间不够密实，进而产生表面气泡空隙。
1.1.2水泥用量及水灰比大小
在实验室中试配混凝土时，水泥用量往往是根据强度要求确定的。在保证混凝土强度的基础上，如果增加水泥的用量、减少水的用量，混凝土表面气泡会明显减少。如果不减少水的用量，会导致混凝土粘稠度的增加，影响气泡排出；如果水的用量过多，会导致自由水过多，进而易产生气泡。
1.1.3掺合料
适量的掺合料可以有效提高混凝土的强度，改善其和易性，形成胶合料，填充骨料之间的空隙，进而有效减少表面气泡的产生。然而，如果掺合料的掺入量过多，会增加混凝土的粘稠度，不利于气泡排出，因此，混凝土中掺入的掺合料过多是引起表面气泡出现的另一原因。
1.1.4外加剂
外加剂的类型及掺入量都会对气泡的大小及数量产生影响。相关实验发现，型号为ZB—1A的减水剂掺入量为0.7％时，混凝土表面产生的气泡数量是无减水剂混凝土的4倍左右，并且这种影响会随着减水剂掺入量的增加而加大。
1.2温度变化方面
在施工过程中，混凝土会受到很多因素的影响而产生冷热变化，如水泥的化热、电气焊接以及周围自然环境等等，这会导致混凝土发生膨胀、收缩等，进而造成表面气泡的产生。与其他表面气泡相比，由温度变化引起的表面气泡的最大的特征是它会随着温度的变化而不断地合拢、扩张。这种气泡通常会出现于大体积混凝土的表面或者周围环境温差较大的混凝土结构之中，并且一般没有规律。
1.3搅拌时间方面
在建筑工程施工过程中，混凝土搅拌不均匀也会导致混凝土墙体表面出现气泡。混凝土的搅拌质量与搅拌时间及技术有直接的关系，在对混凝土进行搅拌时，一定要对搅拌时间进行严格控制，如果搅拌时间过长、混入空气，就会导致混凝土中产生气泡。
2.1配合比方面
混凝土中的水灰比越小，所产生的表面气泡就会越少。因此，要在保证混凝土强度的基础上，最大程度地减小水灰比，并严格控制外加剂中引气剂所占的比例，保证混凝土的含气量不超过4％。此外，引气剂质量的好坏对混凝土表面气泡也会产生重要影响。因此，对于高性能、高标号的混凝土，应选用分布均匀、引气气泡较小的引气剂。
在规范许可的范围内，可采用大粒径的骨料来配制混凝土。这是因为，骨料粒径增大后可有效减少混凝土的用水量，进而使混凝土的沁水及收缩减少。石子的规格可结合具体的施工条件进行选择，在选择时应尽量选用那些级配好、粒径大的石料，以降低水泥和水的用量，减小混凝土的沁水性、收缩性，并减少水泥水化时产生的热量。但也需注意，如果骨料的粒径过大，很容易造成混凝土离析。
2.2混凝土搅拌方面
首先，搅拌时要严格控制水的加入量。加强计量管控，尽量按照配合比的要求确定用水量。其次，要严格控制混凝土的搅拌时间，切忌搅拌时间过长。再次，要注意均匀搅拌混凝土，若混凝土搅拌不均匀会导致混凝土中的外加剂不均匀，进而无法充分发挥外加剂的作用。
此外，若使用的混凝土是商品混凝土，一定要保证混凝土的均匀性。由于运输以及其他因素的影响，有些商品混凝土在到达施工现场后会存在较大的坍塌性，因此需要掺入外加剂，对这些混凝土进行重新调配。在出现这种情况时，一定要对混凝土进行充分搅拌，以保证混凝土的均匀性。
2.3工艺方面
要采取必要的措施，以减少温度对气泡的影响。在运输、浇筑混凝土时，一定要严格遵照相关施工要求，如在夏季施工时，应对混凝土的粗细骨料采取降温或者遮阳措施；施工中，在泵送混凝土时，宜采用搅拌运输车运送混凝土，并且搅拌运输车应满足数量要求，以便能够对混凝土进行连续浇筑。当温度变化较大时，应采取一定的保温措施。
此外，在施工时，应全面结合混凝土的粘稠度、和易性以及振捣器的振捣深度来确定混凝土的厚度。泵送混凝土的厚度不应超过500毫米，非泵送混凝土的厚度不应超过400毫米。并且，振捣时要严格掌控好时间，要保证振捣密实度，做到不漏振、不欠振和不过振。
墙体中大型预留洞口处的底模上应设置排气孔，以便气泡可以被及时排出。要合理安排浇筑顺序，为气泡的排出留出足够的时间、空间。要采用高质量的脱模剂，以免脱模剂对气泡产生粘滞作用。
混凝土墙体表面气泡的出现会对建筑物的质量产生非常不利的影响，并且会给人们的生产、生活等带来诸多不便。对此，可以通过选择合适的混凝土、模板以及脱模剂，严格控制混凝土的和易性、粘稠度以及振捣密实度等措施，控制墙体表面气泡的间距及大小。同时，工程质量问题的防治只有进行时，没有完成时，技术人员、施工人员必须严格按照国家制定的标准操作，不断加大监管力度，切实保证工程质量。 作者：秦军方，如涉及作品内容、版权和其它问题，请及时联系，我们将尽快处理。 |
