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按相关法律标准，以及目前全国范围内的 VOCs 废气处理现状，工程机械行业喷涂废气治理会要求：设备要求达到 90%以上的净化效率，排放浓度要低于30mg/m³。在喷涂行业，主要采用 吸附浓缩 化 氧化 的方式进行处理，其中工艺类型为 沸石转轮浓缩 化 氧化 与 活性炭浓缩 化 氧化 两种。由于活性炭本身存在如下问题：脱附温度低、脱附不彻底、易燃、去除率低、后期更换频繁及产生危废等劣势，在涂装行业较发达地区如天津地区、四川地区等，活性炭浓缩方式已经淘汰禁止使用，属于淘汰工艺。而沸石转轮方式随着市场的验证及技术发展，核心部件在国内已经达到国际先进水平，整体设备造价也在不断下探，在整车涂装及工程机械涂装行业已经得到全面推广使用。二 、比 吸附浓缩部分对比 (固定床活性炭与沸石转轮的对比) ： 由上表可以看出，目前沸石转轮浓缩方式作为活性炭的升级替代产品，在诸多1. 净化效率，沸石转轮高于 90%以上，并持续稳定，活性炭工艺一般低于 80%。2. 脱附温度，转轮为 200 度，并且可以高温至 300 度进行活化再生，脱附彻底。活性炭 120 度脱附，部分 VOC 沸点高于 120 度，造成脱附不彻底，从而造成吸附效率降低，有机废气集聚引发火灾隐患。3. 沸石分子筛为无机材料，不燃，无危废。活性炭 2 年更换，产生危废，后期维护成本巨大，根据贵司 36 万风量项目，年均换炭及危废处理费用为 80 万。4. 沸石转轮脱附稳定，后端氧化炉燃烧稳定。而活性炭脱附存在峰值问题，极易出现高浓度脱附废气进入后端氧化设备，造成氧化设备运行超温或爆破片发生泄爆安全隐患。5. 在初次投资上，活性炭与沸石转轮相比存在一定的优势。但 2 年更换一次活性炭费用后，投资差异额会进一步抹平 。三 、 氧化燃烧部分对比分析（蓄热燃烧与催化燃烧对比分析）将有机废气加热至 750℃以上，VOC 氧化分解成二氧化碳和水氧化产生的高温气体流经陶瓷蓄热体，使得陶瓷体升温而“蓄热”，热回收效率≈95%将有机废气加热到 350℃以上，在催化剂的作用下，将有机物转化为 CO2、H2O催化剂的作用是降低反应的活化能,同时使反应物分子富集于催化剂表面,以提高反应速率，整体蓄热效率为 65%左右；催化剂负载 Pt、Pd 贵金属，起燃温度低、净化效率~95%，启动时间快；催化剂为表面反应，如果含有固体聚集在陶瓷表面，长时间降低催化效率3 、 蓄热式燃烧 RTO 与催化燃烧CO 对比：以上为蓄热式燃烧技术 RTO 与催化燃烧技术 CO 的简单对比分析，目前主要是净化原理方式的区别。1. RTO 为直接高温燃烧，可达到 99%以上的去除率，CO 的净化效率受限于催化剂的催化效率，一般为 95%左右，随着催化剂效率的降低，净化效率随之降低，后期需要更换催化剂。2. 冷启动时间问题，RTO 有蓄热陶瓷的存在，升温过程中需要对陶瓷进行预热，则纯冷态状况下升温需要 2.5h,但是在停机 15 小时以内，则属于带热冷启动，升温时间为 1.5 小时左右。短暂停机（如 2-3 小时）升温时间仅需要 10-15分钟即可。CO 由于无蓄热体，则升温速度快，由于本身催化温度低，则升温仅需 0.5h 即可。3. 能源的节约性：目前 RTO 为市场是最节约能源的一种废气燃烧装置。由于蓄热陶瓷的蓄热，RTO 的蓄热效率为 95%以上。CO 为板式换热装置，换热效率为 65%-70%左右。以上为两种工艺在浓缩部分，氧化部分及整机运行部分的对比分析，综上，在环保达标（90%以上去除率），安全可靠（活性炭本身安全隐患问题），运行维护费用低（活性炭更换，催化剂维护方面）等几个方面综合考量分析，该类型公司采用 沸石转轮 RTO 的工艺路线对喷涂废气进行处理。
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