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通风、空调工程监理实施细则

2019-10-22  淡泊1971

通风、空调工程监理实施细则………………………………………………...........123

一、    专业工程概况与特点... 125

1.1.  工程简介

1.2.  专业工程特点

二、    工程质量验收依据和规定... 125

2.1.  监理工作依据

2.2.  验收依据

2.3.  检验批的划分

三、    通风、空调工程施工监理工作流程... 127

四、    监理工作的控制要点及目标值... 128

4.1.  质量控制要点及目标值

4.1.6.    通风空调工程观感质量应符合下列要求

4.1.7.    净化空调系统的观感质量应符合下列要求

4.1.8.    风管制作

4.1.10.  风管系统安装

4.1.11.  风机安装

4.1.12.  空气处理设备安装

4.1.13.  消声设备安装

4.1.14.  空调水系统安装

4.2.  进度控制要点及目标值

4.3.  投资控制要点及目标值

4.4.  施工现场质保体系审核

五、    监理工作的方法和措施... 135

5.1.  事先控制措施

5.1.1.    图纸会审

5.1.2.    施工组织设计的审查

5.1.3.    审查承包单位现场项目管理机构的质量管理体系

5.1.4.    材料、构配件、设备的质量控制:

5.2.  事中控制措施

5.3.  事后控制措施

5.4.  通风、空调安装专业工程质量检验标准的规定

5.4.1.    风管制作

5.4.2.    风管部件与消声器制作

5.4.3.    风管系统安装

5.4.4.    通风与空调设备安装

5.4.5.    空调制冷系统安装

5.4.6.    空调水系统管道与设备安装

5.4.7.    防腐与绝热

5.4.8.    系统调试

5.4.9.    竣工验收

5.5.  影音资料的管理

5.5.1.    专人负责监理工作影音资料的管理,对照片或电子文档进行编号、排序、记录

5.5.2.    对以下部位或监理工作过程进行拍摄记录

六、    旁站监理工作... 203

6.1.  通风空调工程施工过程中监理人员应对下列工序进行旁站控制

6.2.  监理旁站工作内容

七、    专业工程监理检查记录表式... 204

7.1.  图纸会审记录、设计变更通知书和竣工图

7.2.  主要材料、设备、成品、半成品和仪表的出厂合格证明及进场检(试)验报告

7.3.  隐蔽工程检查验收记录

7.4.  工程设备、风管系统、管道系统安装及检验记录

7.5.  管道试验记录

7.6.  设备单机试运转记录

7.7.  系统无生产负荷联合试运转与调试记录

7.8.  分部(子分部)工程质量验收记录

7.9.  观感质量综合检查记录

7.10. 安全和功能检验资料的核查记录



                                 编号                

通风、空调工程监理实施细则

(示范文本)

工程名称:                              

监理单位:   上海复远建设监理有限公司   

                          项目监理部    

监理实施细则审批单

工程名称:                               

分部工程:                               

编 制 人:       专业监理工程师          

编制日期:                               

批 准 人:        总监理工程师           

批准日期:                               

通风、空调工程监理实施细则

一、 专业工程概况与特点

1.1. 工程简介

1.1.1. 建设单位

1.1.2. 勘察、设计单位

1.1.3. 施工单位

1.1.4. 工程项目名称、工程建设地点、建设规模(工程投资、占地面积、总建筑面积、建筑物高度等);参与建设的有关单位(业主、勘察、设计、施工、监理等单位);预期工程质量目标及施工周期。

1.1.5. 本项目通风、空调安装工程范围(涉及本工程的通风、空调安装工程主要子分部及工程量)。

1.2. 专业工程特点

1.2.1. 依据本工程相关的设计技术文件资料及安装施工方案介绍本工程通风、空调安装专业的系统特点及其建筑物对电气安装工程的功能要求(包括主要系统、空调风系统、空调水系统、送排风系统、防排烟系统、空气净化系统、除尘系统、主要设备等)。从其对应的系统设计及施工工艺剖析本工程通风、空调安装工程总体施工的技术特点及难点。 

二、 工程质量验收依据和规定

2.1. 监理工作依据

2.1.1. 已批准的监理规划;

2.1.2. 监理合同;

2.1.3. 经批准的施工组织设计。

2.2. 验收依据

2.2.1. 《建设工程监理规范》 GB50319-2000;

2.2.2. 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001;

2.2.3. 《通风与空调工程施工质量验收规范》 GB50243-2002;

2.2.4. 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》 GB50242-2002;

2.2.5. 《工业设备及管道绝热工程施工与验收规范》 GBJ126-89;

2.2.6. 《制冷设备、空气分离设备安装工程施工与验收规范》 GB50274-98;

2.2.7. 《中华人民共和国工程建设标准强制性条文——房屋建设部分》(2002版)。

2.2.8. 本工程的设计图及有关技术文件、会议纪要

2.2.9. 相关的地方性技术标准、规范及标准图集

2.2.10. 相关的法律、法规

注:规范、标准等均须执行最新版本

2.3. 检验批的划分:

2.3.1. 根据《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)划分建筑工程分部、分项工程和检验批。

2.3.2. 通风、空调安装工程的分项工程可划分为若干个检验批进行验收。如1个30层楼的通风、空调系统可按每5层为1个验收批。又如1个5层楼的通风、空调系统,可按每2层1个检验批进行验收检查;

2.3.3. 监理实测实量质量检验采用全数检验方案。

三、 通风、空调工程施工监理工作流程

四、 监理工作的控制要点及目标值

4.1. 质量控制要点及目标值

4.1.1. 承担通风与空调工程项目的施工企业应具有相应的资质等级,并有相应的质量管理体系,质量验收人员应具有相应的专业技术资格。

4.1.2. 审查施工组织设计,检查并协助搞好各项生产环境、管理环境条件。施工企业必须熟悉经批准的设计施工图及有关设计文件资料,并写出施工组织设计及施工方案,经有关部门批准后进行施工。

4.1.3. 通风与空调工程中从事焊接施工的焊工,必须具备操作资格证书和相应类别的管道焊接考核合格证书。

4.1.4. 做好材料和设备进场检查工作,确认其质量;检查施工机械和机具,保证施工质量。通风和空调工程所使用的原材料、成品、半成品和设备进场时必须对其进行验收,验收应经监理工程师认可,并填报工程材料报验单,批准后采用。

4.1.5. 进场设备有安装使用说明书,包装完好,外观无损伤,具有中文质量合格证明文件,规格、型号及性能测试报告,符合国家技术标准和设计要求。

4.1.6. 通风空调工程观感质量应符合下列要求:

4.1.6.1. 风管表面应平整、无损坏;接管合理,风管的连接以及风管与设备或调节装置的连接,无明显缺陷;

4.1.6.2. 风口表面应平整,颜色一致,安装位置正确,风口可调节部件应能正常动作;

4.1.6.3. 各类调节装置的制作和安装应正确牢固,调节灵活,操作方便。防火及排烟阀等关闭严密,动作可靠。

4.1.6.4. 制冷及水管系统的管道、阀门及仪表安装位置正确,系统无渗漏;

4.1.6.5. 风管、部件及管道的支、吊架型式、位置及间距应符合本细则要求;

4.1.6.6. 风管、管道的软性接管位置应符合设计要求,接管正确、牢固,自然无强扭;

4.1.6.7. 通风机、制冷机、水泵、风机盘管机组的安装应正确牢固;

4.1.6.8. 组合式空气调节机组外表平整光滑、接缝严密、组装顺序正确,喷水室外表面无渗漏;

4.1.6.9. 除尘器、积尘室安装应牢固、接口严密;

4.1.6.10. 消声器安装方向正确,外表面应平整无损坏;

4.1.6.11. 风管、部件、管道及支架的油漆应附着牢固,漆膜厚度均匀,油漆颜色与标志符合设计要求;

4.1.6.12. 绝热层的材质、厚度应符合设计要求;表面平整、无断裂和脱落;室外防潮层或保护壳应顺水搭接、无渗漏。

4.1.7. 净化空调系统的观感质量应符合下列要求:

4.1.7.1. 空调机组、风机、净化空调机组、风机过滤器单元和空气吹淋室等的安装位置应正确、固定牢固、连接严密,其偏差应符合本细则相关条文的规定;

4.1.7.2. 高效过滤器与风管、风管与设备的连接处应有可靠密封;

4.1.7.3. 净化空调机组、静压箱、风管及送回风口清洁无积尘;

4.1.7.4. 装配式洁净室的内墙面、吊顶和地面应光滑、平整、色泽均匀、不起灰尘,地板静电值应低于设计规定;

4.1.7.5. 送回风口、各类末端装置以及各类管道等与洁净室内表面的连接处密封处理应可靠、严密。

4.1.8. 风管制作

4.1.8.1. 通风管管道规格的验收,风管以外径或外边长为准,风道以内径或内边长为准。

4.1.8.2. 材料进场应符合下列要求

风管的制作材料:钢板、不锈钢板、铝板、玻璃钢板及其他复合材料板等。板材生产者、供应商的质量保证书和相关文件。

4.1.8.3. 风管加工质量应符合下列要求

1) 角钢法兰的镀锌钢板风管制作,咬口的形式应符合设计要求。

2) 不锈钢风管制作,加工过程中不应造成表面划伤、檫毛。另外不锈钢还要避免和一般碳素钢直接接触。

3) 铝板风管制作,加工过程中不应造成表面划伤、檫毛。另外不锈钢还要避免和一般碳素钢直接接触。

4) 玻璃钢风管制作,重点检查玻璃纤维布本身的质量和制作质量。

5) 混凝土和砖砌风道的施工,要求土建风道内表面必须平整,在与风管的接口处应预埋好接口法兰或预埋件,保证以后的风管镶接密封。

4.1.8.4. 成品风管的堆放场地不能有积水,室外堆放应遮盖。在安装前还要进行风管内清洁,核验尺寸,并目测风管的平整光滑、厚度均匀情况,无裂纹、挠曲变形等缺陷才能安装。

4.1.8.5. 风管钢板拼接与风管加固

1) 矩形风管边长大于630mm、保温风管边长大于800mm,管段长度大于1250mm或低压风管单边平面面积大于1.2㎡、中、高压风管大于1.0㎡,均应采取加固措施;

2) 楞筋和楞线的加固是在风管管壁上压制楞筋、楞线而成,但板面不能有明显变形;

3) 加固筋、角钢尽量采用与风管材质相同的材料。加固筋、角钢高度应小于或等于风管法兰宽度;

4) 加固筋、角钢与风管的铆接应牢固、间隔应均匀,不应大于220mm;

5) 加固筋或角钢条两相交处应连接成一体,防止异物卡在风管加固筋中间。

4.1.8.6. 法兰规格与装配

1) 角钢法兰与风管铆接时风管壁翻边应平整、紧贴法兰,其宽度应一致,且不小于6mm;

2) 矩形风管法兰的四角部位应有螺孔;

4.1.9. 风管配件制作

4.1.9.1. 导流片的分布应符合设计或相关文件规定;

4.1.9.2. 导流片弧度应与弯管的弧度一致,引风侧边缘应光滑;

4.1.9.3. 导流片固定应牢固,长度超过1250mm时,应有加强措施。

4.1.10. 风管系统安装

4.1.10.1. 风管安装控制要点

1) 空调系统送风管法兰间垫片一般采用耐温70℃的闭孔海绵胶带,排烟风管法兰间垫片采用耐温280℃的石棉橡胶板;

2) 风管薄钢板法兰方式连接时,弹性插条、弹簧夹或紧固螺栓的间距不应大于150mm;

3) 排烟风管穿楼板或防火墙应设置预埋管或防护套管,其钢管厚度不应小于1.6mm。风管与套管之间应用不燃且对人体无害的柔性材料封堵。排烟风管应有防护措施,一般在风管外包耐火石膏板

4) 支、吊架的安装应避免嵌入风管保温层;

5) 防火阀、排烟阀的安装位置和方向应正确,易熔片的位置应在风阀引向气流处,风阀动作机构及装置应有操作和检修的空间;

6) 风管长度超过20m时,应设置防晃支架。支、吊架应闭开风口、阀门、检查门等。

7) 明装风管水平安装时,水平度的允许偏差为3‰,总偏差不应大于20mm;

8) 明装风管垂直安装时,垂直度的允许偏差为2‰,总偏差不应大于20mm;

4.1.10.2. 1镀锌钢板及各类含有复合保护层的钢板,应采用咬口连接或铆接,不得采用影响保护层防腐性能的焊接连接方法。

4.1.10.3. 风管的密封,应以板材连接的密封为主,可采用密封胶嵌缝和其他方法密封。密封胶性能应符合使用环境的要求,密封面宜设在风管的正压侧。

4.1.11. 风机安装

4.1.11.1. 风机和风管应避免采用直接的刚性连接;

4.1.11.2. 风机设备进出口方向正确,轴承处按规定加好润滑油,紧固螺栓应拧紧,并有可靠的防松措施等;

4.1.11.3. 风机试车应按以下步骤:启动电动机→各部位应无异常现象和摩擦声响→检测电动机的三相均衡电流→连续运转,检查轴承温度→轴承温度稳定后连续运转2h。

4.1.11.4. 风机试车正常连续运行2h后,滑动轴承外壳最高温度不得超过70℃;滚动轴承温度不得超过80℃。 

4.1.12. 空气处理设备安装

4.1.12.1. 风机盘管安装前除了列行的开箱检查外,宜进行水压检漏试验和风机三速试运转;

4.1.12.2. 风机盘管供回水管应接管正确,一般为下送上回,阀门、水过滤器位置应在承水盘的上方;

4.1.12.3. 空调箱、风机盘管供回水管联机水压试验应在5℃以上的温度环境;

4.1.12.4. 风机盘管安装前的检漏试验可采用全检和抽检方法,检漏试验压力为系统工作压力的1.5倍,时间2min,不漏为合格;

4.1.12.5. 风机盘管机组的三速、温控开关的动作应正确,并与机组的运行状态一一对应。 

4.1.13. 消声设备安装

消声器的安装方向应正确,吊架符合载重量,固定牢固可靠。

4.1.14. 空调水系统安装

4.1.14.1. 管道支、吊架间距应严格按照有关技术标准设置,当水平支管的管架采用单杆吊架时应在管道的起始点、阀门、三通、弯头及管长每隔15m处设置承重防晃支、吊架;

4.1.14.2. 水管和设备的连接,应在设备安装完毕后进行,管道还应设置独立的支架。水管和水泵、制冷机组的连接必须采用柔性连接;供回水管和风机盘管的连接常用不锈钢、铜管波纹管柔性过度;供回水管和空调箱的连接一般采用橡胶软接头过度。软管连接不能有强扭和瘪管。

4.1.14.3. 管道穿越墙体和楼板处应设置套管,接口不得设置在套管内;

4.1.14.4. 供回水干管的末端宜设置连通管,并加设阀门;

4.1.14.5. 空调供回水系统、冷却水系统冲洗要求目测,当水色和透明度相近、无可见杂物时,且再循环2h;

4.1.14.6. 管道系统试压,规模较大时应先分区试压,全部合格后待系统连通后再整体试压。试验压力以系统压力最高处为基准。压力升至试验压力后稳压10min,压力下降不得大于0.02Mpa,再将系统压力降至工作压力,无渗漏为合格。

4.1.14.7. 冷凝水管道的坡度,应符合设计要求,无设计要求时其坡度宜大于等于8‰,软管连接的长度不宜大于150mm。

4.1.15. 阀门及部件安装

4.1.15.1. 阀门的外观应无损伤、锈蚀,技术参数应符合设计要求;

4.1.15.2. 阀门安装前的试压检验限定在工作压力大于1.0Mpa及主干管上起切断作用的阀门,强度试验压力为公称压力的1.5倍,持续时间不少于5min,无渗漏为合格;严密性试验压力为公称压力的1.1倍,规定时间内压力保持不变,阀门阀瓣密封面无渗漏为合格。电动阀应进行单体通电调试;

4.1.15.3. 补偿器安装前应根据环境温度进行预拉伸、预压缩,并按设计要求设置固定支架,导向支架;

4.1.15.4. 过滤器应设置在各空调机组设备入口前的管道上,位置应便于滤网的拆装和清洗。

4.1.16. 空调水系统设备安装

4.1.16.1. 冷却塔各连接部件应采用镀锌或不锈钢螺栓,其紧固力应一致、均匀;

4.1.16.2. 空调供回水系统的开式膨胀水箱的安装高度应在系统最高点,并达到设计要求;

4.1.16.3. 冷却塔的安装单台水平度和垂直度允许的偏差均为2‰,同一系统的多台冷却塔的水面高度差不大于30mm。全数检查,检查方法为尺量、观察检查;

4.1.16.4. 冷却水系统循环试运行时间不少于2h,总体运行时应无异常情况。

4.1.17. 制冷机组安装

4.1.17.1. 整装制冷机组机身纵、横向水平度的允许偏差为1‰,并符合设备技术文件的规定。

4.1.17.2. 机组的隔振器安装位置正确,各隔振器的压缩量应均匀一致,偏差不应大于2mm。

4.1.17.3. 机组单机试运转不少于8h,合格后和空调总系统进行联合试运转和调试。

4.1.18. 设备、风管和管道的防腐

4.1.18.1. 防腐油漆施工时应采取防火措施,避免在低温和潮湿的环境条件下作业,以确保施工质量。防锈漆涂刷前应做好除锈工作;

4.1.18.2. 金属风管角钢法兰在下料、焊接制作成型和钻孔后再进行防腐油漆作业,工序完成后再进行风管装配;

4.1.18.3. 无缝钢管制作的空调供回水管在管道焊接前事先完成防锈漆的油漆作业,其中焊接缝、法兰处油漆带试压完成后再油漆作业;

4.1.18.4. 风管、水管的支、吊架,先完成制作再进行防腐油漆作业最后安装;

4.1.18.5. 空调水系统非保温管道应按技术规范刷识别面漆;

4.1.18.6. 油漆施工质量应均匀、无堆积、皱纹、气泡、掺杂、混色和漏涂等缺陷。

4.1.19. 设备、风管和水管的绝热保温

4.1.19.1. 保温材料应采用不燃或难燃材料,其材质、密度和厚度应符合设计要求;

4.1.19.2. 绝热层的铺贴应和风管、设备表面紧密接触,拼缝应错开;

4.1.19.3. 风管法兰处的绝热层安装厚度不应低于风管绝热层厚度的0.8倍;

4.1.19.4. 硬质或半硬质的绝热管壳安装时,拼接缝应用粘接材料勾缝填满,纵缝错开。管壳应用金属丝或难腐蚀织带捆扎;

4.1.19.5. 管道阀门、过滤器及法兰部位的决热结构应能单独拆卸;

4.1.19.6. 在电加热器前后800mm的风管;穿越防火墙两侧2m范围内风管、管道,必须采用不燃绝热材料为绝热层。 

4.1.19.7. 设备和容器的绝热保温层,应采用粘接保温钉固定方式,保温钉间距一般为200mm;风管绝热保温层的分布数量要求是不少于16个/㎡,侧面不少于10个/㎡,顶面不少于8个/㎡。首行保温钉至风管或材料边沿的距离应小于120mm。 

4.1.20. 绝热保温层的保护层施工

4.1.20.1. 金属薄板保护层施工在工程上采用0.3~0.8mm的镀锌薄钢板、0.3~0.5mm不锈钢板或0.4~0.7mm薄铝板材料。接缝可用搭接、咬口连接或压箍筋连接法。搭接方向应是顺流方向,搭接尺寸20~25mm,并用自攻螺丝或拉拔铆钉固定;

4.1.20.2. 玻璃布保护层施工时,缠绕的玻璃布应搭接均匀、松紧适当,力保表面光滑,无皱纹及松弛现象,搭接尺寸宜为30~50mm;

4.1.20.3. 石棉水泥保护层的厚度不应小于10mm,配料应正确,厚度均匀,表面光滑平整,无明显裂缝

4.1.20.4. 保护层应紧贴绝热层,接口搭接应保证一定的宽度,接缝应顺水。

4.2. 进度控制要点及目标值

4.2.1. 比较实际进度与计划进度度的差异

4.2.2. 专业监理工程师在实施项目进度控制中,要特别重视纷繁复杂的影响因素对进度计划在执行过程呈现的可变性和不均匀性,要注意相关单位对进度的影响,设计对进度的影响、材料物资供应的影响、不利施工条件的影响、资金因素、技术因素、施工组织不当、不可预见事件的发生、对于上述影响要做到有预测并及时处理,对关键线路上的影响因素要全力组织解决。进度差异导致多个平行分包商计划的变化,总监理工程师通知总承包单位予以妥善解决。

4.2.3. 进度控制目标值为经审核批准的计划进度完成节点。

4.3. 投资控制要点及目标值

4.3.1. 总监理工程师组织专业监理工程师依据施工合同有关条款、施工图,对工程项目造价目标进行风险分析,并应制定防范性对策,作技术经济合理性预测分析,并宜在工程变更实施前与建设单位、承包单位协商确定工程变更的价款。

4.3.2. 专业监理工程师在进行现场计量的基础上,按施工合同的约定的工程量计算规则和支付条款审核工程量清单和《工程款支付申请表》。审查意见报总监理工程师审定,有总监理工程师签署工程款支付证书,并报建设单位。未经监理人员质量验收合格的工程量,或不符合施工合同规定的工程量,监理人员拒绝计量和该部分的工程款支付申请。

4.4. 施工现场质保体系审核

4.4.1. 施工现场质量管理应有相应的施工技术标准,健全的质量管理体系、施工质量检验制度和综合施工质量水平评定考核制度。

4.4.2. 对通风、空调工程分包、总包单位项目班子和特殊工种作业人员资质进行审核,并留下书面保审记录。

五、 监理工作的方法和措施

5.1. 事先控制措施

5.1.1. 图纸会审

5.1.1.1. 在设计交底前,专业监理人员熟悉设计文件,并对图纸中存在的问题通过建设单位提出书面意见和建议;

1) 图纸会审应抓住以下几个方面:

2) 核对设计图纸是否符合国家有关技术政策、标准、规范和批准的设计文件精神,特别是有无违反强制性条文的规定;

3) 图纸及设计说明是否完整,清楚、明确、齐全,图中尺寸、坐标、标高是否正确,相互间有无矛盾;

4) 建筑、结构与电气设备安装之间在平面和空间上有无重大矛盾;

5) 防火措施的设计是否符合防火规范的要求;

6) 有无特殊结构,如有,其设计深度是否满足施工要求;

7) 图中涉及到的特殊材料及配件本地能否供应,要求的品种、数量、规格是否满足需要;

8) 图中有无含糊不清之处;

9) 有无修改方面的建议与意见。

5.1.2. 施工组织设计的审查

5.1.2.1. 对施工提交的组织设计进行审查时应掌握如下原则:

1) 施工组织设计应突出:“质量第一、安全第一”的原则;

2) 施工组织设计应与施工合同条件一致;

3) 施工组织设计中的施工工序和顺序应符合施工工艺的原则和本工程的特点,对冬季、雨季施工应制定有效措施;

4) 施工组织设计应优先选用目前先进成熟的施工技术,对一些质量通病的防范、要求相应的保证质量措施;

5) 施工机械的选用配置应满足工期和质量要求,经济合理;

6) 对实验用的仪表、设备进行检查,并检查仪表的校验证书;

7) 施工进度计划的编制应满足工期要求,做到均衡连续施工;

8) 施工平面的布置应与工程环境相一致,符合经济合理、文明安全、方便施工的原则;

9) 降低成本,保证质量和安全措施的齐全可行。

5.1.3. 审查承包单位现场项目管理机构的质量管理体系。

5.1.3.1. 对材料、构配件、设备的采购、进场、检验、存放、保管应有完整有效的管理程序和明确的管理制度;

5.1.3.2. 认真审核质量保证资料,出厂质量证明、合格证、生产许可证、备案证明、检验报告、进场清单、承包单位的自检结论。进口的设备、材料同时有中文商检文件。对进场的设备、材料应注明拟用部位;

5.1.3.3. 设备、材料到场进行验收,通过目测法、量测法、试验法核实质量情况,凡涉及安全及功能的有关产品应按相关的规定、规范要求进行复验。也可按监理合同约定或工程质量管理文件的比例采用平行检验或见证取样进行协验;

5.1.4. 材料、构配件、设备的质量控制

5.1.4.1. 掌握设备材料信息,优选供货厂商,对设备以及重要的材料构配件在定货前要求承建单位提供选型申报监理单位确认。由建设单位提供的要求参与论证,查核与设计技术要求有否偏离;

5.1.4.2. 认真把好进场验收关,材料、设备进场时监理工程师必须对质量保证资料作认真审核,切到实处地对进场材料、设备进行现场查验,采用合理的检验方法形式,确认是否适用指定使用的场合。对有异议的设备材料,以质量标准、检测结论等数据为依据作出判断;

5.1.4.3. 对进口材料、设备应具有商检文件,并核实其真实性,并认真对照合同审核产地是否相符。加强实物的核验,防止鱼目混珠现象发生;

5.1.4.4. 注意新型材料使用的控制,堵截,禁止限制生产和淘汰的产品使用。对新型材料,尤其是进口材料应用时,要注意其对口工程的适用条件;

5.1.4.5. 严格执行对建筑材料准用证的管理,包括:已纳入国家规定的强制性认证、准用证、许可证以及“上海市建筑工程材料管理条例”的规定的准用管理。

5.2. 事中控制措施

在施工现场通过巡视、平行检验等手段,及时查明施工中存在的问题,并以当面指出或以监理联系单、监理通知单的形式通知整改,以确保验收,转入下道工序施工。

5.2.1. 做好工程变更方案的比选,保证工程质量。

5.2.2. 进行质量监督,行使质量监督权,认真做好质量签证工作,行使质量否决权,协助做好付款控制。

5.2.3. 承包单位自检与专检工作的监控:

5.2.3.1. 承包单位自检体系应表现以下几点:

1) 作业活动的作业者在作业结束后必须自检;

2) 不同工序交接、转换必须由相关人员交接检查;

3) 承包单位专职质检员的专检。

5.2.4. 监理工程师的检查:

监理工程师的质量检查必须是在承包单位自检并确认合格的基础上进行。专检质量没有检查或检查不合格不能报监理工程师验收。不符合上述规定,监理工程师一律拒绝进行检查验收。

5.2.5. 技术复核工作监控

凡涉及施工作业技术活动基准和依据的技术工作,应该严格进行专人负责的复核性检查,以避免基准失误给整个工程质量带来难以补救的或全局性的危害。

5.2.6. 工程变更的控制

工程变更的要求可能来自建设单位,设计单位或施工承包单位。为确保工程质量不同情况下,工程变更的实施、设计图纸的澄清、修改具有不同的工作流程。

5.2.6.1. 施工承包单位的要求及处理

承包单位提出技术修改要求时,应向项目监理机构提交《工程变更单》,在该表中应说明要求修改的内容及原因或理由,并附图和有关文件。由专业监理工程师组织承包单位和现场设计代表参加,经各方同意签字并形成纪要,做好工程变更单附件,经总监批准后实施。

5.2.6.2. 设计单位提出变更的处理

设计单位首先将“设计变更通知”及有关附件报送建设单位。由建设单位合同监理、施工承包单位对设计单位提交的“设计变更通知”进行研究,必要时设计单位尚需提供进一步的资料,以便对变更作出决定。

5.2.6.3. 建设单位要求变更处理

1) 建设单位将变更的要求通知设计单位,如果在要求中包括有相应的方案或建议,则应一并报送设计单位,否则,变更要求由设计单位研究解决,在提供审查的变更要求中,应列出所有受该变更影响的图纸文件清单。

2) 在工程施工过程中,无论是建设单位或者施工及设计单位提出的工程变更或图纸修改,都应通过监理工程师审核并经有关方面研究确认其必要性后,由总监理工程师发布变更指令方能生效予以实施。

5.2.7. 见证点的监理实施程序:

承包单位应在某见证点施工之前一定时间内,在24h前,书面通知监理工程师,说明该见证点准备施工的日期与时间,请监理人员届时到达现场进行见证和监督,监理工程师收到通知后按规定的时间到达现场见证,对该见证点的施工过程进行认真的监督、检查,并在见证表上详细记录该项工作所在的建筑的部位、内容、数量、质量及工时等后签字。

5.2.8. 计量工作质量控制

监理工程师对计量工作的质量控制应包括以下内容:

1) 施工过程中使用的计量仪器、检测仪器等质量控制;

2) 从事计量作业人员技术水平资质的审核:尤其是现场从事施工测量的测量工,从事试验、检验的试验工;

3) 现场计量操作的质量控制。在抽样检验中,现场检测取点、检测仪器的布置是否正确、合理、检测部位是否有代表性,这也是监理审核的工作内容。

5.2.9. 质量记录资料的监控

5.2.9.1. 施工现场质量管理检查记录资料;

5.2.9.2. 工程材料质量记录;

5.2.9.3. 施工过程作业活动质量记录资料。

5.2.10. 实施停、复工令的方法

5.2.10.1. 出现下列情况需要停工处理时,监理工程师应下达停工指令:

1) 施工作业活动存在重大隐患,可能造成质量事故或已经造成质量事故;

2) 承包单位未经许可擅自施工或拒绝项目监理机构管理;

3) 在出现下列情况下,总监理工程师有权行使质量控制权,下达停工令,及时进行质量控制:

A. 施工中出现质量异常情况,经提出后,承包单位未采取有效措施,或措施不力未能扭转异常情况者;

B. 隐蔽作业未经依法查验确认合格而擅自封闭者;

C. 已发生质量问题迟迟未按监理工程师要求进行处理,或者是已发生质量缺陷或问题,如不停工则质量缺陷或问题将继续发展的情况下;

D. 未经监理工程师审查同意而擅自变更设计或修改图纸进行施工;

E. 未经技术资质审查的人员或不合人员进入现场施工;

F. 使用的原材料、构配件不合格或未经检查确认,或擅自采用未经审查认可的代用材料;

G. 擅自使用未经项目监理机构审核认可的分包单位进场施工。

5.2.10.2. 恢复施工指令的下达:

承包单位经过整改具备恢复施工条件,承包单位应向项目监理机构报送复工申请及有关材料,证明造成停工的原因已消失。经监理工程师现场复查,认为已符合继续施工的条件,造成停工的原因确已消失,总监理工程师才及时签署工程复工报审表,同意继续施工。

5.2.11. 施工过程中,监理巡查工作

对关键部位做到跟踪查验并有记录,做好抽样查验,并及时处理常见通病,在隐蔽前认真做好工程质量的核验和签证,在监理交底中明确施工阶段的隐蔽工程停止点。凡安装工程未经验收合格不得转入下道工序施工。

5.2.11.1. 风系统

1) 制作风管所使用的主材、副材,应符合国家现行产品标准及生产厂家的企业标准,并应具有出厂合格证等有关质料证明。

2) 风管穿过需要封闭的防火、防爆的墙体或者楼板,应设预埋管或者防护套管,并用柔性材料封堵。

3) 风管安装前应清除内、外杂物,并做好清洁和保护工作。

4) 风管安装的位置、标高、走向应符合设计要求。水平度允许偏差为3/1000,总偏差不应大于20mm,垂直度的允许偏差为2/1000,总偏差不大于20mm。

5) 风管内严禁其他管线穿越。

6) 风管接口的连接应严密、牢固。对于连体法兰及法兰条风管管段连接,其法兰四角采用螺栓连接,法兰边采用勾码连接;风管与设备、配件等之间连接采用U字螺栓。其安装间距宜控制在150mm以内,均匀分布。

7) 风管法兰的垫片厚度不应小于3mm,不得凸入管内,也不宜突出法兰外。

8) 柔性短管的安装应该松紧适度,无明显扭曲,长度控制在100mm~250mm之间。

9) 金属软管的长度不宜超过2m,并不应有死弯和塌凹。

10) 风管与砖、混凝土风道的连接接口,应顺着气流方向插入,并应采取密封措施。

11) 风管突出屋面外应设有防雨装置。

12) 各类风管部件及操作机构应安装在便于操作和检修的部位,应该能保证其正常使用功能,并便于操作。

13) 斜插板风阀的安装,阀板必须向上拉启,水平安装,阀板应为顺气流方向插入。

14) 止回阀、自动排气活门的安装方向正确。

15) 安装在防火墙一侧的防火阀,穿越防火墙与防火阀的连接的管段,采用厚度大于等于2mm的钢板制作,该管段在防火墙的孔洞用厚度大于等于2mm钢板封隔,且用不燃保温材料填实。

16) 防火阀必须独立配置支吊架。

17) 防火阀、排烟阀安装方向、位置应正确。安装时应注意防火阀开关操作位置是否确定,调换易熔片是否方便,气流方向是否正确。

18) 风管系统安装完毕后,应进行严密性检验。

19) 所有水平或垂直风管,必须设置必要的支、吊或托架支、吊架间距,风管大边尺寸小于400mm,支吊架间距为不大于4m,400mm小于大边尺寸,间距为3m,垂直间距不应大于4m。

20) 支、吊架不宜设置在风口、阀门、检查门及自控机构处。离风口或插接管的距离不宜小于200mm。

21) 当水平悬吊的主、干风管长度超过20m时,应设置防止摆动的固定点,每个系统不应少于1个。

22) 风口与风管的连接应严密、牢固,与装饰面相紧贴,风口表面应平整,不变形,风口调节阀应灵活、可靠。同一厅室、房间内的相同风口高度应一致,排列应整齐。风口安装位置和标高偏差不应大于10mm。风口水平安装,水平度的偏差不应大于3/1000,垂直安装,垂直度的偏差不应大于2/1000。

23) 通风机的型号、规格应符合设计规定,其出口方向应正确。

24) 通风机传动装置的外露部位以及直通大气的进、出口,必须装设防护罩(网)或采取其他安全设施。

25) 安装风机的隔振钢支、吊架,其结构形式和外形尺寸应符合设计或设备技术文件的规定;焊接应牢固,焊缝应饱满、均匀。

26) 安装隔振器的地面应平整,各组隔振器承受荷载的压缩量应均匀,高度误差应小于2mm。

27) 现场组装的组合式空气调节机组、除尘器等设备应做漏风量的检测。

28) 组合式空气调节机组与供回水管的连接应正确,机组下部冷凝水排放管的水封高度应符合设计要求。

29) 分体式空调机组的室外机和风冷整体式空调机组的安装,固定应牢固、可靠;除应满足冷却风循环空间的要求外,还应符合环境卫生保护有关法规的规定。

30) 风机盘管安装前宜进行单机三速试运转及水压检漏试验。试验压力为系统工作压力的1.5倍,试验观察时间为2min,不渗漏为合格;机组应设独立支、吊架,安装的位置、高度及坡度应正确、固定牢固;机组与风管、回风箱或风口的连接,应严密、可靠。

31) 变风量末端装置的安装,应设单独支、吊架,与风管连接前宜做动作试验。

32) 保温钉与风管、部件及设备表面的连接,可采用粘接或焊接,结合应牢固,不得脱落;焊接后应保持风管的平整,并不应影响镀锌钢板的防腐性能。

33) 矩形风管或设备保温钉的分布应均匀,其数量底面每平方米不应少于16个,侧面不应少于10个,顶面不应少于8个。首行保温钉至保温材料边沿的距离应小于120mm。

34) 风管法兰部位的绝热层的厚度,不应低于风管绝热层的0.8倍。

5.2.11.2. 水系统

1) 空调工程水系统的设备与附属设备、管道、管配件及阀门的型号、规格、材质及连接形式应符合设计规定。

2) 管道在隐蔽前需要做严密性试验。

3) 管道与设备得连接,应在设备安装完毕后进行,与水泵、制冷机组得接管必须为柔性接口。柔性短管不得强行对口连接,与其连接得管道应设置独立支架。

4) 冷热水及冷却水系统应在系统冲洗、排污合格(目测:以排出口得水色和透明度与入水口对比相近,无可见杂物),再循环试运行2h以上,且水质正常后才能与制冷机组、空调设备相贯通。

5) 固定在建筑结构上得管道支、吊架,不得影响结构的安全。管道穿越墙体或楼板处应设钢制套管,管道接口不得置于套管内,钢制套管应与墙体饰面或楼板底部平齐,上部应高出楼层地面20~50mm,并不得将套管作为管道支撑。

6) 保温管道与套管四周间隙应使用不燃绝热材料填塞紧密。

7) 管道系统安装完毕,外观检查合格后,应按设计要求进行水压试验。凝结水系统采用充水试验,应以不渗漏为合格。

8) 阀门的安装位置、高度、进出口方向必须符合设计要求,连接应牢固紧密;安装在保温管道上的各类手动阀门,手柄均不得向下;对于工作压力大于1.0Mpa及其在主干管上起到切断作用的阀门,应进行强度和严密性试验,合格后方准使用。其他阀门可不单独进行试验,待在系统试压中检验。成排阀门的排列应整齐美观,在同一平面上的允许偏差为3mm

9) 设有补偿器(膨胀节)的管道应设置固定支架,其结构形式和固定位置应符合设计要求,并应在补偿器的预拉伸(或预压缩)前固定;导向支架的设置应符合所安装产品技术文件的要求。

10) 对含有易燃材料冷却塔的安装,必须严格执行防火安全的规定。

11) 水泵正常连续试运行的时间,不应少于2h。

12) 管道对接焊口的平直度为1%,全长不大于10mm。管道的固定焊口应远离设备,且不宜与设备接口中心线相重合。管道对接焊缝与支、吊架的距离应大于50mm。

13) 管道焊缝表面应清理干净,并进行外观质量的检查。

14) 螺纹连接的管道,螺纹应清洁、规整,断丝或缺丝不大于螺纹全扣数的10%;连接牢固;接口处根部外露螺纹为2~3扣,无外露填料;镀锌管道的镀锌层应注意保护,对局部的破损处,应做防腐处理。

15) 法兰连接的管道,法兰面应与管道中心线垂直,并同心。法兰对接应平行,其偏差不应大于其外径的1.5‰,且不得大于2mm;连接螺栓长度应一致、螺母在同侧、均匀拧紧。螺栓紧固后不应低于螺母平面。

16) 管道和管件在安装前,应将其内、外壁的污物和锈蚀清除干净。当管道安装间断时,应及时封闭敞开的管口。

17) 焊接钢管、镀锌钢管不得采用热煨弯

18) 冷凝水排水管坡度的坡度宜大于或等于8‰;软管连接的长充,不宜大于150mm。

19) 冷热水管道与支、吊架之间,应有绝热衬垫(承压强度能满足管道重量的不燃、难燃硬质绝热材料或经防腐处理的木衬垫),其厚度不应小于绝热层厚度,宽度应大于支、吊架支承面的宽度。衬垫的表面应平整、衬垫接合面的空隙应填实。

20) 管道安装的坐标、标高位置应正确,无明显偏差。

21) 风机盘管机组及其他空调设备与管道的连接,宜采用弹性接管或软接管(金属或非金属软管),其耐压值应大于等于1.5倍的工作压力。软管的连接应牢固、不应有强扭和瘪管。

22) 冷(热)媒水、冷却水系统管道机房内总、干管的支、吊架,应采用承重防晃管架;与设备连接的管道管架宜有减振措施。当水平支管的管架采用单杆吊架时,应在管道起始点、阀门、三通、弯头及长度每隔15m设置承重防晃支、吊架;

23) 无热位移的管道吊架,其吊杆应垂直安装;有热位移的,其吊杆应向热膨胀(或冷收缩)的反方向偏移安装,偏移量按计算确定。

24) 竖井内的立管,每隔2~3层应设导向支架。在建筑结构负重允许的情况下,水平安装管道支、吊架的间距应符合规定。

25) 管道支、吊架的焊接应由合格持证的焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。支架与管道焊接时,管道侧的咬边量,应小于0.1管壁厚。

26) 电动、气动等自控阀门在安装前应进行单体的调试,包括开启、关闭等动作试验。

27) 闭式系统管路应在系统最高处及所有可能积聚空气的高点设置排气阀,在管路最低点应设置排水管及排水阀。

28) 冷冻水和冷却水的除污器(水过滤器)应安装在进机组前的管道上,方向正确且便于清污;与管道连接牢固、严密,其安装位置应便于滤网的拆装和清洗。过滤器滤网的材质、规格和包扎方法应符合设计要求。

5.2.11.3. 调试

1) 通风与空调工程安装完毕,必须进行系统调试:

2) 电控防火、防排烟风阀(口)的手动、电动操作应灵活、可靠,信号输出正确。

3) 系统总风量调试结果与设计风量的偏差不应大于10%。

4) 舒适空调的温度、相对湿度应符合设计的要求。恒温、恒湿房间室内空气温度、相对湿度及波动范围应符合设计规定。

5) 防排烟系统联合试运行与调试的结果(风量及正压),必须符合设计与消防的规定。

6) 风机、空调机组、风冷热泵等设备运行时,产生的噪声不宜超过产品性能说明书的规定值。

7) 风机盘管机组的三速、温控开关的动作应正确,并与机组运行状态一一对应。

8) 系统联动试运转中,设备及主要部件的联动必须符合设计要求,动作协调、正确,无异常现象。

9) 空调工程水系统应冲洗干净、不含杂物,并排除管道系统中的空气。

5.3. 事后控制措施

5.3.1. 施工结束,应对整个系统的功能性指标进行检测,检测比例应符合设计要求和规范规定。

5.3.2. 当检测结果不符合设计要求时,应督促施工单位找设计确认,并拿出有效的处理方案。

5.3.3. 当检测符合设计要求时,由监理出具分项工程质量评估报告,办理正式的分项工程质量验收证明单,报质监机构备案。

5.3.4. 通风与空调工程的竣工验收,是在工程施工质量得到有效监控的前提下,施工单位通过整个分部工程的无生产负荷系统联合试运转与调试和观感质量的检查,按本细则要求将质量合格的分部工程移交建设单位的验收过程。

5.3.5. 通风与空调工程的竣工验收,应由建设单位负责,组织施工、设计监理等单位共同进行,合格后即应办理竣工验收手续。

5.3.6. 通风与空调工程竣工验收时,应检查竣工验收的资料,一般包括下列文件及记录:

5.3.6.1. 图纸会审记录、设计变更通知书和竣工图;

5.3.6.2. 主要材料、设备、成品、半成品和仪表的出厂合格证明及进场检(试)验报告;

5.3.6.3. 隐蔽工程检查验收记录;

5.3.6.4. 工程设备、风管系统、管道系统安装及检验记录;

5.3.6.5. 管道试验记录;

5.3.6.6. 设备单机试运转记录;

5.3.6.7. 系统无生产负荷联合试运转与调试记录;

5.3.6.8. 分部(子分部)工程质量验收记录;

5.3.6.9. 观感质量综合检查记录;

5.3.6.10. 安全和功能检验资料的核查记录。

5.3.7. 观感质量检查应包括以下项目:

5.3.7.1. 风管表面应平整、无损坏;接管合理,风管的连接以及风管与设备或调节装置的连接,无明显缺陷;

5.3.7.2. 风口表面应平整,颜色一致,安装位置正确,风口可调节部件应能正常动作;

5.3.7.3. 各类调节装置的制作和安装应正确牢固,调节灵活,操作方便。防火及排烟阀等关闭严密,动作可靠。

5.3.7.4. 制冷及水管系统的管道、阀门及仪表安装位置正确,系统无渗漏;

5.3.7.5. 风管、部件及管道的支、吊架型式、位置及间距应符合规范及本细则要求;

5.3.7.6. 风管、管道的软性接管位置应符合设计要求,接管正确、牢固,自然无强扭;

5.3.7.7. 通风机、制冷机、水泵、风机盘管机组的安装应正确牢固;

5.3.7.8. 组合式空气调节机组外表平整光滑、接缝严密、组装顺序正确,喷水室外表面无渗漏;

5.3.7.9. 除尘器、积尘室安装应牢固、接口严密;

5.3.7.10. 消声器安装方向正确,外表面应平整无损坏;

5.3.7.11. 风管、部件、管道及支架的油漆应附着牢固,漆膜厚度均匀,油漆颜色与标志符合设计要求;

5.3.7.12. 绝热层的材质、厚度应符合设计要求;表面平整、无断裂和脱落;室外防潮层或保护壳应顺水搭接、无渗漏。

5.3.8. 净化空调系统的观感质量检查还应包括下列项目:

5.3.8.1. 空调机组、风机、净化空调机组、风机过滤器单元和空气吹淋室等的安装位置应正确、固定牢固、连接严密,其偏差应符合本细则有关条文的规定;

5.3.8.2. 高效过滤器与风管、风管与设备的连接处应有可靠密封;

5.3.8.3. 净化空调机组、静压箱、风管及送回风口清洁无积尘;

5.3.8.4. 装配式洁净室的内墙面、吊顶和地面应光滑、平整、色泽均匀、不起灰尘,地板静电值应低于设计规定;

5.3.8.5. 送回风口、各类末端装置以及各类管道等与洁净室内表面的连接处密封处理应可靠、严密。

5.3.9. 做好中间质量验收准备工作,做好项目竣工验收工作,审查项目竣工验收图。

5.4. 通风、空调安装专业工程质量检验标准的规定

5.4.1. 风管制作

5.4.1.1. 主控项目

1) 防火风管的本体、框架与固定材料、密封垫料必须为不燃材料,其耐火等级应符合设计的规定。

检查数量:按材料与风管加工批数量抽查10%,不应少于5件。

检查方法:查验材料质量合格证明文件、性能检测报告,观察检查与点燃试验。

2) 复合材料风管的覆面材料必须为不燃材料,内部的绝热材料应为不燃或难燃B1级,且对人体无害的材料。

检查数量:按材料与风管加工批数量抽查10%,不应少于5件。

检查方法:查验材料质量合格证明文件、性能检测报告,观察检查与点燃试验。

3) 风管必须通过工艺性的检测或验证,其强度和严密性要求应符合设计或下列规定:

A. 风管的强度应能满足在1.5倍工作压力下接缝处无开裂;

B. 矩形风管的允许漏风量应符合以下规定:

低压系统风管        QL≤0.1056P0.65

中压系统风管        QM≤0.0352P0.65

高压系统风管        QH≤0.0117P0.65

式中QL、QM、QH-系统风管在相应工作压力下,单位面积风管单位时间内的允许漏风量[m³/(h·㎡)]; 

P-指风管系统的工作压力(Pa)。

C. 低压、中压圆形金属风管、复合材料风管以及采用非法兰形式的非金属风管的允许漏风量,应为矩形风管规定值的50%%;

D. 砖、混凝土风道的允许漏风量不应大于矩形低压系统风管规定值的1.5倍;

E. 排烟、除尘、低温送风系统按中压系统风管的规定,1~5级净化空调系统按高压系统风管的规定。

检查数量:按风管系统的类别和材质分别抽查,不得少于3件及15㎡。

检查方法:检查产品合格证明文件和测试报告,或进行风管强度和漏风量测试 

4) 金属风管的连接应符合下列规定:

A. 风管板材拼接的咬口缝应错开,不得有十字型拼接缝。

B. 金属风管法兰材料规格不应小于表5.4.1.1.  4)-1或表5.4.1.1.  4)-2的规定。中、低压系统风管法兰的螺栓及铆钉孔的孔距不得大于150mm;高压系统风管不得大于100mm。矩形风管法兰的四角部应设有螺孔。

当采用加固方法提高了风管法兰部位的强度时,其法兰材料规格相应的使用条件可适当放宽。

无法连接风管的薄钢板法兰高度应参照金属法兰风管的规定执行。

表5.4.1.1.  4)-1 金属圆形风管法兰及螺栓规格(mm)

风管直径D 法兰材料规格 螺栓规格

扁钢 角钢

D140 20×4 M6

140<D≤280 25×4

280<D≤630 25×3

630<D≤1250 30×4 M8

1250<D≤2000 40×4

表5.4.1.1.  4)-2 金属矩形风管法兰及螺栓规格(mm)

风管长边尺寸b 法兰材料规格(角钢) 螺栓规格

b≤630 25×3 M6

630<b≤1500 30×3 M8

1500<b≤2500 40×4

2500<b≤4000 50×5 M10

检查数量:按加工批数量抽查5%,不得少于5件。

检查方法:尺量、观察检查。

5) 非金属(硬聚氯乙烯、有机、无机玻璃钢)风管的连接还应符合下列规定:

A. 法兰的规格应分别符合表5.4.1.1.  5)-1、表5.4.1.1.  5)-2、表5.4.1.1.  5)-3的规定,其螺栓孔的间距不得大于120mm;矩形风管法兰的四角处,应设有螺孔;

表5.4.1.1.  5)-1 硬聚氯乙烯圆形风管法兰规格(mm)

风管直径 材料规格

(宽×厚) 连接螺栓 风管直径D 材料规格

(宽×厚) 连接螺栓

D≤180 35×6 M6 800<D≤1400 45×12 M10

180<D≤400 35×8 M8 1400<D≤1600 50×15

400<D≤500 35×10 1600<D≤2000 60×15

500<D≤800 40×10 D>2000 按设计

表5.4.1.1.  5)-2 硬聚氯乙烯矩形风管法兰规格(mm)

风管边长b 材料规格

(宽×厚) 连接螺栓 风管边长b 材料规格

(宽×厚) 连接螺栓

b≤160 35×6 M6 800<b≤1250 45×12 M10

160<b≤400 35×8 M8 1250<b≤1600 50×15

400<b≤500 35×10 1600<b≤2000 60×18

500<b≤800 40×10 M10 b>2000 按设计

表5.4.1.1.  5)-3 有机、无机玻璃钢风管法兰规格(mm)

风管直径D或风管边长b 材料规格(宽×厚) 连接螺栓

D(b) ≤400 30×4 M8

400<D(b)≤1000 40×6

1000<D(b)≤2000 50×8 M10

B. 采用套管连接时,套管厚度不得小于风管板材厚度。

检查数量:按加工批数量抽查5%,不得少于5件。

检查方法:尺量、观察检查。

6) 复合材料风管采用法兰连接时,法兰与风管板材的连接应可靠,其绝热层不得外露,不得采用降低板材强度和绝热性能的连接方法。

检查数量:按加工批数量抽查5%,不得少于5件。

检查方法:尺量、观察检查。

7) 砖、混凝土风道的变形缝,应符合设计要求,不应渗水和漏风。

检查数量:全数检查。

检查方法:观察检查。

8) 金属风管的加固应符合下列规定:

A. 圆形风管(不包括螺旋风管)直径大于等于80mm,且其管段长度大于1250mm或总表面积大于4㎡均应采取加固措施;

B. 矩形风管边长大于630mm、保温风管边长大于800mm,管段长度大于1250mm或低压风管单边平面积大于1.2㎡、中、高压风管大于1.0㎡,均应采取加固措施;

C. 非规则椭圆风管的加固,应参照矩形风管执行。

检查数量:按加工批抽查5%,不得少于5件。

检查方法:尺量、观察检查。

9) 非金属风管的加固,除应符合本细则第5.4.1.1条第8)款的规定外还应符合下列规定:

A. 硬聚氯乙烯风管的直径或边长大于500mm时,其风管与法兰的连接处应设加强板,且间距不得大于450mm;

B. 有机及无机玻璃钢风管的加固,应为本体材料或防腐性能相同的材料,并与风管成一整体。

检查数量:按加工批抽查5%,不得少于5件。

检查方法:尺量、观察检查。

10) 矩形风管弯管的制作,一般应采用曲率半径为一个平面边长的内外同心弧形弯管。当采用其他形式的弯管,平面边长大于500mm时,必须设置弯管导流片。

检查数量:其他形式的弯管抽查20%,不得少于2件。

检查方法:观察检查。

11) 净化空调系统风管还应符合下列规定:

A. 矩形风管边长小于或等于900mm时,底面板不应有拼接缝;大于900mm时,不应有横向拼接缝;

B. 风管所用的螺栓、螺母、垫圈和铆钉均应采用与管材性能相匹配、不会产生电化学腐蚀的材料,或采取镀锌或其他防腐措施,并不得采用抽芯铆钉;

C. 不应在风管内设加固框及加固筋,风管无法兰连接不得使用S形插条、直角形插条及立联合角形插条等形式;

D. 等级为1~5级的净化空调系统风管不得采用按扣式咬口;

E. 风管的清洗不得用对人体和材质有危害的清洁剂;

F. 镀锌钢板风管不得有镀锌层严重损坏的现象,如表层大面积白花、锌层粉化等。

检查数量:按风管数抽查20%,每个系统不得少于5个。

检查方法:查阅材料质量合格证明文件和观察检查,白绸布擦拭。 

G. 通风管道的规格按照表5.4.1.1.  11)-1、表5.4.1.1.  11)-2的规定。圆形风管应优先采用基本系列。非规则椭圆型风管参照矩型风管,并以长径平面边长及短径尺寸为准。

表5.4.1.1.  11)-1 圆形风管规格(mm)

风管直径D

基本系列 辅助系列 基本系列 辅助系列

100 80 250 240

90 280 260

120 110 320 300

140 130 360 340

160 150 400 380

180 170 450 420

200 190 500 480

220 210 560 530

630 600 1250 1180

700 670 1400 1320

800 750 1600 1500

900 850 1800 1700

1000 950 2000 1900

1120 1060

表5.4.1.1.  11)-2 矩形风管规格(mm)

风管边长

120 320 800 2000 4000

160 400 1000 2500

200 500 1250 3000

250 630 1600 3500

H. 风管系统按其系统的工作压力划分为三个类别,其类别划分应符合表5.4.1.1.  11)-3的规定。

表5.4.1.1.  11)-3 风管系统工作压力划分

系统类别 系统工作压力P(Pa) 密 封 要 求

低压系统 P≤500 接缝和接管连接处严密

续表5.4.1.1.  11)-3 风管系统工作压力划分

系统类别 系统工作压力P(Pa) 密 封 要 求

中压系统 500<P≤1500 接缝和接管连接处增加密封措施

高压系统 P>1500 所有的拼接缝和接管连接处,均应采取密封措施

I. 金属风管的材料品种、规格、性能与厚度等应符合设计和现行国家产品标准的规定。当设计无规定时,应按下表执行。钢板或镀锌钢板的厚度不得小于表5.4.1.1.  11)-4和表5.4.1.1.  11)-5的规定;铝板的厚度不得小于表5.4.1.1.  11)-6的规定。

表5.4.1.1.  11)-4 钢板风管板材厚度(mm)

类 别

风管直径D

或长边尺寸b 圆形风管 矩形风管 除尘系统风管

中、低

压系统 高压

系统

D(b)≤320 0.5 0.5 0.75 1.5

320<D(b)≤450 0.6 0.6 0.75 1.5

450<D(b)≤630 0.75 0.6 0.75 2.0

630<D(b)≤1000 0.75 0.75 1.0 2.0

1000<D(b)≤1250 1.0 1.0 1.0 2.0

1250<D(b)≤2000 1.2 1.0 1.2 按设计

2000<D(b)≤4000 按设计 1.2  按设计

注:1 螺旋风管的钢板厚度可适当减小10%~15%.

  2 排烟系统风管钢板厚度可按高压系统.

  3 特殊除尘系统风管钢板厚度应符合设计要求.

  4 不适用于地下人防与防火隔墙的预埋管.

表5.4.1.1.  11)-5 高、中、低压系统不锈钢板风管板材厚度(mm)

风管直径或长边尺寸b 不锈钢板厚度

b≤500 0.5

500<b≤1120 0.75

1120<b≤2000 1.0

2000<b≤4000 1.2

表5.4.1.1.  11)-6 中、低压系统铝板风管板材厚度(mm)

风管直径或长边尺寸b 铝板厚度

b≤320 1.0

320<b≤630 1.5

630<b≤2000 2.0

续表5.4.1.1.  11)-6 中、低压系统铝板风管板材厚度(mm)

风管直径或长边尺寸b 铝板厚度

2000<b≤4000 按设计

检查数量:按材料与风管加工批数量抽查10%,不得少于5件.

检查方法:查验材料质量合格证明文件、性能检测报告,尺量、观察检查。

J. 非金属风管的材料品种、规格、性能与厚度等应符合设计和现行国家产品标准的规定。当设计无规定时,应按本细则执行。硬聚氯乙烯风管板材的厚度,不得小于表5.4.1.1.  11)-7或表5.4.1.1.  11)-8的规定;有机玻璃钢风管板材的厚度,不得小于表5.4.1.1.  11)-9的规定;无机玻璃钢风管板材的厚度应符合表5.4.1.1.  11)-10的规定,相应的玻璃布层数不应少于表5.4.1.1.  11)-11的规定,其表面不得出现返卤或严重泛霜。

K. 用于高压风管系统的非金属风管厚度应按设计规定。

表5.4.1.1.  11)-7 中、低压系统硬聚氯乙烯圆形风管板材厚度(mm)

     风管直径D 板 材 厚 度

     D≤320        3.0

320<D≤630        4.0

630<D≤1000        5.0

1000<D≤2000        6.0

表5.4.1.1.  11)-8 中、低压系统硬聚氯乙烯矩形风管板材厚度(mm)

风管长边尺寸b       板 材 厚 度

b≤320        3.0

320<b≤500        4.0

500<b≤800        5.0

800<b≤1250        6.0

1250<b≤2000        8.0

表5.4.1.1.  11)-9 中、低压系统有机玻璃钢风管板材厚度(mm)

圆形风管直径D或矩形风管长边尺寸b 壁   厚

D(b)≤200 2.5

200<D(b)≤400 3.2

400D<(b)≤630 4.0

630D<(b)≤1000 4.8

1000D<(b)≤2000 6.2

表5.4.1.1.  11)-10 中、低压系统无机玻璃钢风管板材厚度(mm)

圆形风管直径D或矩形风管长边尺寸b       壁  厚

D(b)≤300 2.5~3.5

300<D(b)≤500 3.5~4.5

500<D(b)≤1000 4.5~5.5

1000<D(b)≤1500 5.5~6.5

1500<D(b)≤2000 6.5~7.5

D(b)>2000 7.5~8.5

表5.4.1.1.  11)-11 中、低压系统

无机玻璃钢风管玻璃纤维布厚度与层数(mm)

圆形风管直径D

或矩形风管长边b 风管管体玻璃纤维布厚度 风管法兰玻璃纤维布厚度

0.3   0.4   0.3  0.4

          玻璃布层数

D(b)≤300   5    4   8   7

300<D(b)≤500   7    5   10   8

500<D(b)≤1000   8    6   13   9

1000<D(b)≤1500   9    7   14   10

1500<D(b)≤2000   12    8   16   14

D(b)>2000   14    9   20   16

检查数量:按材料与风管加工批数量抽查10%,不得少于5件。

检查方法:查验材料质量合格证明文件、性能检测报告,尺量、观察检查。

5.4.1.2. 一般项目 

1) 金属风管的制作应符合下列规定:

A. 圆形弯管的曲率半径(以中心线计)和最少分节数量应符合表5.4.1.2.   1)-1的规定。圆形弯管的弯曲角度及圆形三通、四通支管与总管夹角的制作偏差不应大于3°;

表5.4.1.2.   1)-1 圆形弯管曲率半径和最少节数

弯管直径D(mm) 曲率

半径

 R         弯管角度和最少节数

90°   60°   45°   30°

中节 端节 中节 端节 中节 端节 中节 端节

80~220 ≥1.5D  2  2 1 2 1 2  2

220~450 D~1.5D  3  2 2 2 1 2   2

450~800 D~1.5D  4  2 2 2 1 2 1   2

800~1400    D  5  2 3 2 2 2 1   2

续表5.4.1.2.   1)-1 圆形弯管曲率半径和最少节数

弯管直径D(mm) 曲率

半径

 R 弯管角度和最少节数

90°   60°   45°   30°

中节 端节 中节 端节 中节 端节 中节 端节

1400~2000    D  8  2 5 2 3 2 2   2

B. 风管与配件的咬口缝应紧密、宽度应一致;折角应平直,圆弧应均匀;两端面平行。风管无明显扭曲与翘角;表面应平整,凹凸不大于10mm;

C. 风管外径或外边长的允许偏差:当小于或等于300mm时,为2mm;当大于300mm时,为3mm。管口平面度的允许偏差为2mm,矩形风管两条对角线长度之差不应大于3mm;圆形法兰任意正交两直径之差不应大于2mm;

D. 焊接风管的焊缝应平整,不应有裂缝、凸瘤、穿透的夹渣、气孔及其他缺陷等,焊接后板材的变形应矫正,并将焊渣及飞溅物清除干净。

检查数量:通风口与空调工程按制作数量10%抽查,不得少于5件;净化空调工程按制作数量抽查20%,不得少于5件。

检查方法:查验测试记录,进行装配试验,尺量、观察检查。

2) 金属法兰连接风管的制作还应符合下列规定:

A. 风管法兰的焊缝应熔合良好、饱满,无假焊和孔洞;法兰平面度的允许偏差为2mm,同一批量加工的相同规格法兰的螺孔排列应一致,并具有互换性。

B. 风管与法兰采用铆接连接时,铆接应牢固、不应有脱铆和漏铆现象;翻边应平整、紧贴法兰,其宽度应一致,且不应小于6mm;咬缝与四角处不应有开裂与孔洞。

C. 风管与法兰采用焊接连接时,风管端面不得高于法兰接口平面。除尘系统的风管,宜采用内侧满焊、外侧间断焊形式,风管端面距法兰接口平面不应小于5mm。

当风管与法兰采用点焊固定连接时,焊点应融合良好,间距不应大于100mm;法兰与风管应紧贴,不应有穿透的缝隙或孔洞。

D. 当不锈钢板或铝板风管的法兰采用碳素钢时,其规格应符合本细则表5.4.1.1.  4)-1、表5.4.1.1.  4)-2的规定,并应根据设计要求做防腐处理;铆钉应采用与风管材质相同或不产生电化学腐蚀的材料.

检查数量:通风与空调工程按制作数量抽查10%,不得少于5件;净化空调工程按制作数量抽查20%,不得少于5件.

检查方法:查验测试记录,进行装配试验,尺量、观察检查。

3) 无法兰连接风管的制作还应符合下列规定:

A. 薄钢板法兰矩形风管的附件,其尺寸应准确,开头应规则,接口处应严密;

薄钢板法兰的折边(或法兰条)应平直,弯曲度不应大于5‰;弹性插条或弹簧夹应与薄钢板法兰相匹配;角件与风管薄钢板法兰四角接口的固定应稳固、紧贴,端面应平整、相连处不应有缝隙大于2mm的连续穿透缝;

B. 采用C、S形插条连接的矩形风管,其边长不应大于630mm;插条与风管加工插口的宽度应匹配一致,其允许偏差为2mm;连接应平整、严密,插条两端压倒长度不应小于20mm;

C. 采用立咬口、包边立咬口连接的矩形风管,其立筋的高度应大于或等于同规格风管的角钢法兰宽度。同一规格风管的立咬口、包边立咬口的高度应一致,折角应倾角、直线度允许偏差为5‰;咬口连接铆钉的间距不应大于150mm,间隔应均匀;立咬口四角连接处的铆固,应紧密、无孔洞。 

检查数量:按制作数量抽查10%,不得少于5件;净化空调工程抽查20%,均不得少于5件。

检查方法:查验测试记录,进行装配试验,尺量、观察检查。

4) 风管的加固应符合下列规定:

A. 风管的加固可采用楞筋、立筋、角钢(内、外加固)、扁钢、加固筋和管内支撑等形式;

B. 楞筋或楞线的加固,排列应规则,间隔应均匀,板面不应有明显的变形;

C. 角钢、加固筋的加固,应排列整齐、均匀对称,其高度应小于或等于风管的法兰宽度。角钢、加固筋与风管的铆接应牢固、间隔应均匀,不应大于220mm;两相交处应连接成一体;

D. 管内支撑与风管的固定应牢固,各支撑点之间或与风管的边沿或法兰的间距应均匀,不应大于950mm;

E. 中压和高压系统风管的管段,其长度大于1250mm时,还应有加固框补强。高压系统金属风管的单咬口缝,还应有防止咬口缝胀裂的加固或补强措施。

检查数量:按制作数量抽查10%,净化空调系统抽查20%,均不得少于5件。

检查方法:查验测试记录,进行装配试验,观察和尺量检查。

5) 硬聚氯乙烯风管除应执行本细则第5.4.1.2.  1)条第A、C款和第5.4.1.2.  2)条第A款外,还应符合下列规定:

A. 风管的两端面平行,无明显扭曲,外径或外边长的允许偏差为2mm;表面平整、圆弧均匀,凹凸不应大于5mm;

B. 焊缝的坡口形式和角度应符合表5.4.1.2.  5)的规定;

表5.4.1.2.  5)焊缝形式及坡口

焊缝形式 焊缝名称 焊缝高度

(mm) 板材厚度

(mm) 焊缝坡口

张角α

(°)

对接焊缝 V形

单面焊 2~3 3~5 70~90

V形

双面焊 2~3 5~8 70~90

X形

双面焊 2~3 ≥8 70~90

搭接焊缝 搭接焊 ≥最小

板厚 3~10

填角焊缝 填角焊

无坡角 ≥最小

板厚 6~18

≥最小

板厚 ≥3

对角焊缝 V形

对角焊 ≥最小

板厚 3~5 70~90

续表5.4.1.2.  5)焊缝形式及坡口

焊缝形式 焊缝名称 焊缝高度

(mm) 板材厚度

(mm) 焊缝坡口

张角α

(°)

对角焊缝 V形

对角焊 ≥最小

板厚 5~8 70~90

V形

对角焊 ≥最小

板厚 6~15 70~90

C. 焊缝应饱满,焊条排列应整齐,无焦黄、断裂现象;

D. 用于洁净室时,还应按本细则第5.4.1.2.  11)条的有关规定执行。

检查数量:按风管总数抽查10%,法兰数抽查5%,不得少于5件。

检查方法:尺量、观察检查。

6) 有机玻璃钢风管除应执行本细则第5.4.1.2.  1)条第A、C款和第5.4.1.2.  2)条第A款外,还应符合下列规定:

A. 风管不应有明显扭曲、内表面应平整光滑,外表面应整齐美观,厚度应均匀,且边缘无毛刺,并无气泡及分层现象;

B. 风管的外径或外边长尺寸的允许偏差为3mm,圆形风管的任意正交两直径之差不应大于5mm;矩形风管的两对角线之差不应大于5mm;

C. 法兰应与风管成一整体,并应有过渡圆弧,并与风管轴线成直角,管口平面度的允许偏差为3mm;螺孔的排列应均匀,至管壁的距离应一致,允许偏差为2mm;

D. 矩形风管的边长大于900mm,且管段长度大于1250mm时,应加固。加固筋的分布应均匀、整齐。

检查数量:按风管总数抽查10%,法兰数抽查5%,不得少于5件。

检查方法:尺量、观察检查。

7) 无机玻璃钢风管除应执行本细则第5.4.1.2.  1)条第A、C款和第5.4.1.2.  2)条第A款外,还应符合下列规定:

A. 风管的表面应光洁、无裂纹、无明显泛霜和分层现象;

B. 风管的外形尺寸的允许偏差应符合表1.2.7的规定;

C. 风管法兰的规定与有机玻璃钢法兰相同。

检查数量:按风管总数抽查10%,法兰数抽查5%,不得少于5件。

检查方法:尺量、观察检查。

表5.4.1.2.   7) 无机玻璃钢风管外形尺寸(mm)

直径或

大边长 矩形风管外表

平面度 矩形风管管口

对角线之差 法兰平面度 圆形风管

两直径之差

≤300 ≤3 ≤3 ≤2 ≤3

301~500 ≤3 ≤4 ≤2 ≤3

501~1000 ≤4 ≤5 ≤2 ≤4

1001~1500 ≤4 ≤6 ≤3 ≤5

1501~2000 ≤5 ≤7 ≤3 ≤5

>2000 ≤6 ≤8 ≤3 ≤5

8) 砖、混凝土风道内表面水泥砂浆应抹平整、无裂缝,不渗水。

检查数量:按风道总数抽查10%,不得少于一段。

检查方法:观察检查。

9) 双面铝箔绝热板风管除应执行本细则第5.4.1.2.  1)条第B、C款和第5.4.1.2.  2)条第B款外,还应符合下列规定:

A. 板材拼接宜采用专用的连接构件,连接后板面平面度的允许偏差为5mm;

B. 风管的折角应平直,拼缝粘接应牢固、平整,风管的粘结材料宜为难燃材料;

C. 风管采用法兰连接时,其连接应牢固,法兰平面度的允许偏差为2mm;

D. 风管的加固,应根据系统工作压力及产品技术标准的规定执行。

检查数量:按风管总数抽查10%,法兰数抽查5%,不得少于5件。

检查方法:尺量、观察检查。

10) 铝箔玻璃纤维板风管除应执行本细则第5.4.1.2.  1)条第B、C款和第5.4.1.2.  2)条第B款外,还应符合下列规定:

A. 管的离心玻璃纤维板材应干燥、平整;板外表面的铝箔隔气保护层应与内芯玻璃纤维材料粘合牢固;内表面应有防纤维脱落的保护层,并应对人体无危害。

B. 当风管连接采用插入接口形式时,接缝处的粘接应严密、牢固,外表面铝箔胶带密封的每一边粘贴宽度不应小于25mm,并应有辅助的连接固定措施。

当风管的连接采用法兰形式时,法兰与风管的连接应牢固,并应能防止板材纤维逸出和冷桥。

C. 风管表面应平整、两端面平行,无明显凹穴、变形、起泡、铝箔无破损等。

D. 风管的加固,应根据系统工作压力及产品技术标准的规定执行。

检查数量:按风管总数抽查10%,不得少于5件。

检查方法:尺量、观察检查。

11) 净化空调系统风管还应符合以下规定:

A. 现场应保持清洁,存放时应避免积尘和受潮。风管的咬口缝、折边和铆接等处有损坏时,应做防腐处理;

B. 风管法兰铆钉孔的间距,当系统洁净度的等级为1~5级时,不应大于65mm;为6~9级时,不应大于100mm;

C. 静压箱本体、箱内固定高效过滤器的框架及固定件应做镀锌、镀镍等防腐处理;

D. 制作完成的风管,应进行第二次清洗,经检查达到清洁要求后应及时封口。

检查数量:按风管总数抽查20%,法兰数抽查10%,不得少于5件。

检查方法:观察检查,查阅风管清洗记录,用白绸布擦拭。

E. 风管漏光点检查方法及数量

a. 低压系统抽检5%,且不得少于1个系统。每10m接缝,漏光点不大于2处,且100m接缝平均不大于16处。检测不合格时,按规定的抽检率做漏风量测试。

b. 中压系统在漏光法检测合格后,抽检20%,且不得少于1个系统,对系统进行漏风量测试。中压管系统在漏光点合格为每10m接缝,漏光点不大于1处,且100m接缝平均不大于8处。

5.4.2. 风管部件与消声器制作

5.4.2.1. 主控项目

1) 手动单叶片或多叶片调节风阀的手轮或扳手,应以顺时针方向转动为关闭,其调节范围及开启角度指示应与叶片开启角度相一致。

用于除尘系统间歇工作点的风阀,关闭时应能密封。

检查数量:按批抽查10%,不得少于1个。

检查方法:手动操作、观察检查。

2) 电动、气动调节风阀的驱动装置,动作应可靠,在最大工作压力下工作正常。

检查数量:按批抽查10%,不得少于1个。

检查方法:核对产品的合格证明文件、性能检测报告,观察或测试。

3) 防火阀和排烟阀(排烟口)必须符合有关消防产品标准的规定,并具有相应的产品合格证明文件。

检查数量:按种类、批抽查10%,不得少于2个。

检查方法:核对产品的合格证明文件、性能检测报告。

4) 防爆风阀的制作材料必须符合设计规定,不得自行替换。

检查数量:全数检查。

检查方法:核对材料品种、规格,观察检查。

5) 净化空调系统的风阀,其活动件、固定件以及坚固件均应采取镀锌或作其他防腐处理(如喷塑或烤漆);阀体与外界相通的缝隙处,应有可靠的密封措施。

检查数量:按批抽查10%,不得少于1个。

检查方法:核对产品的材料,手动操作、观察。

6) 工作压力大于1000Pa的调节风阀,生产厂应提供(在1.5倍工作压力下能自由开关)强度测试合格的证书(或试验报告)。

检查数量:按批抽查10%,不得少于1个。

检查方法:核对产品的合格证明文件、性能检测报告。

7) 防排烟系统柔性短管的制作材料必须为不燃材料。

检查数量:全数检查。

检查方法:核对材料品种的合格证明文件。

8) 消声弯管的平面边长大于800mm时,应加设吸声导流片;消声器内直接迎风面的布质覆面层应有保护措施;净化空调系统消声器内的覆面应为不易产尘的材料。

检查数量:全数检查。

检查方法:观察检查、核对产品的合格证明文件。

5.4.2.2. 一般项目

1) 手动单叶片或多叶片调节风阀应符合下列规定:

A. 结构应牢固,启闭应灵活,法兰应与相应材质风管的相一致;

B. 叶片的搭接应贴合一致,与阀体缝隙应小于2mm;

C. 截面积大于1.2㎡的风阀应实施分组调节。

检查数量:按类别、批抽查10%,不得少于1个。

检查方法:手动操作,尺量、观察检查。

2) 止回风阀应符合下列规定:

A. 启闭灵活,关闭时应严密;

B. 阀叶的转轴、铰链应采用不易锈蚀的材料制作,保证转动灵活、耐用;

C. 阀片的强度应保证在最大负荷压力下不弯曲变形;

D. 水平安装的止回风阀应有可靠的平衡调节机构。

检查数量:按类别、批抽查10%,不得少于1个。

检查方法:观察、尺量,手动操作试验与核对产品的合格证明文件。

3) 插板风阀应符合下列规定:

A. 壳体应严密,内壁应作防腐处理;

B. 插板应平整,启闭灵活,并有可靠的定位固定装置;

C. 斜插板风阀的上下接管应成一直线。

检查数量:按类别、批抽查10%,不得少于1个。

检查方法:手动操作,尺量、观察检查。

4) 三通调节风阀应符合下列规定:

A. 拉杆或手柄的转轴与风管的结合处应严密;

B. 拉杆可在任意位置上固定,手柄开关应标明调节的角度;

C. 阀板调节方便,并不与风管相碰擦。

检查数量:按类别、批分别抽查10%,不得少于1个。

检查方法:观察、尺量,手动操作试验。

5) 风量平衡阀应符合产品技术文件的规定。

检查数量:按类别、批分别抽查10%,不得少于1个。

检查方法:观察、尺量、核对产品的合格证明文件。

6) 风罩的制作应符合下列规定:

A. 尺寸正确、连接牢固、开头规则、表面平整光滑,其外壳不应有尖锐边角;

B. 槽边侧吸罩、条缝抽风罩尺寸应正确,转角处弧度均匀、形状规则,吸入口平整,罩口加强板分隔间距应一致;

C. 厨房锅灶排烟罩应采用不易锈蚀材料制作,其下部集水槽应严密不漏水,并坡向排放口,罩内油烟过滤器应便于拆卸和清洗。

检查数量:每批抽查10%,不得少于1个。

检查方法:尺量、观察检查。

7) 风帽的制作应符合下列规定:

A. 尺寸应正确,结构牢靠,风帽接管尺寸的允许偏差同风管的规定一致;

B. 伞形风帽伞盖的边缘应有加固措施,支撑高度尺寸应一致;

C. 锥形风帽内外锥体的中心应同心,锥体组合的连接缝应顺水,下部排水应畅通;

D. 筒形风帽的形状应规则、外筒体的上下沿口应加固,其不圆度不应大于直径的2%,伞盖边缘与外筒体的距离应一致,挡风圈的位置应正确;

E. 三叉形风帽三个支管的夹角应一致,与主管的连接应严密。主管与支管的锥度应为3°~4°。

检查数量:按批抽查10%,不得少于1个。

检查方法:尺量、观察检查。

8) 矩形弯管导流叶片的迎风侧边缘应圆滑,固定应牢固。导流片的弧度应与弯管的角度相一致。导流片的分布应符合设计规定。当导流叶片的长度超过1250mm时,应有加强措施。

检查数量:按批抽查10%,不得少于1个。

检查方法:核对材料,尺量、观察检查。

9) 柔性短管应符合下列规定:

A. 应选用防腐、防潮、不透气、不易霉变的柔性材料。用于空调系统的应采取防止结露的措施;用于净化空调系统的还应是内壁光滑、不易产生尘埃的材料;

B. 柔性短管的长度,一般宜为150~300mm,其连接处应严密、牢固可靠;

C. 柔性短管不宜作为找正、找平的异径连接管;

D. 设于结构变形缝的柔性短管,其长度宜为变形缝的宽度加100mm及以上。

检查数量:按数量抽查10%,不得少于1个。

检查方法:尺量、观察检查。

10) 消声器的制作应符合下列规定:

A. 所选用的材料,应符合设计的规定,如防火、防腐、防潮和卫生性能等要求;

B. 外壳应牢固、严密,其漏风量应符合本细则第5.4.1.1.  5)条的规定;

C. 充填的消声材料,应按规定的密度均匀铺设,并应有防止下沉的措施。消声材料的覆面层不得破损,搭接应顺气流,且应拉紧,界面无毛边;

D. 隔板与壁板结合处应紧贴、严密;穿孔板应平整、无毛刺,其孔径和穿孔率应符合设计要求。

检查数量:按批抽查获10%,不得少于1个。

检查方法:尺量、观察检查,核对材料合格的证明文件。

11) 检查门应平整、启闭灵活、关闭严密,其与风管或空气处理室外的连接处应采取密封措施,无明显渗漏。

净化空调系统风管检查门的密封垫料,宜采用民用型密封胶带或软橡胶条制作。

检查数量:按数量抽查20%,不得少于1个。

检查方法:观察检查。

12) 风口的验收,规格以颈部外径与外边长为准,其尺寸的允许偏差值应符合表5.4.2.2.  12)的规定。风口的外表装饰面应平整、叶片或扩散环的分布应匀称、颜色应一致、无明显的划伤和压痕;调节装置转动应灵活、可靠,定位后应无明显自由松动。

检查数量:按类别、批分别抽查5%,不得少于1个。

检查方法:尺量、观察检查,核对材料合格的证明文件与手动操作检查。

表5.4.2.2.  12) 风口尺寸允许偏差(mm)

圆 形 风 口

   直 径    ≤250 >250

  允许偏差 0~-2 0~-3

矩 形 风 口

   边 长 <300 300~800 >800

  允许偏差 0~-1 0~-2 0~-3

  对角线长度 <300 300~500 >500

 对角线长度之差 ≤1 ≤2 ≤3

5.4.3. 风管系统安装

5.4.3.1. 主控项目

1) 在风管穿过需要封闭的防火、防爆的墙体或楼板时,应设预埋管或防护套管,其钢板厚度不应小于1.6mm。风管与防护套管之间,应用不燃且对人体无危害的柔性材料封堵。

检查数量:按数量抽查20%,不得少于1个系统。

检查方法:尺量、观察检查。

2) 风管安装必须符合下列规定:

A. 风管内严禁其他管线穿越。

B. 输送含有易燃、易爆气体或安装在易燃、易爆环境的风管系统应有良好的接地,通过生活区或其他辅助生产房间时必须严密,并不得设置接口;

C. 室外立管的固定拉索严禁拉在避雷针或避雷网上。

检查数量:按数量抽查对20%,不得少于1个系统。

检查方法:手扳、尺量、观察检查。

3) 输送空气温度高于80℃的风管,应按设计规定采取防护措施。

检查数量:按数量抽查20%,不得少于1个系统。

检查方法:观察检查。

4) 风管部件安装必须符合下列规定:

A. 各类风管部件及操作机构的安装,应能保证其正常的使用功能,并便于操作;

B. 斜插板风阀的安装,阀板必须为向上拉启;水平安装时,阀板还应为顺气流方向插入;

C. 止回风阀、自动排气活门的安装方向应正确。

检查数量:按数量抽查20%,不得少于5件。

检查方法:尺量、观察检查,动作试验。

5) 防火阀、排烟阀(口)的安装方向、位置应正确。防火分区隔墙两侧的防火阀,距墙表面不应大于200mm。

检查数量:按数量抽查20%,不得少于5件。

检查方法:尺量、观察检查,动作试验。

6) 净化空调系统风管的安装还应符合下列规定:

A. 风管、静压箱及其他部件,必须擦拭干净,做到无油污和浮尘,当施工停顿或完毕时,端口应封好;

B. 法兰垫料应为不产尘、不易老化和具有一定强度和弹性的材料,厚度为5~8mm,不得采用乳胶海绵;法兰垫片应尽量减少拼接,并不允许直缝对接连接,严禁在垫料表面涂涂料;

C. 风管与洁净室吊顶、隔墙等围护结构的接缝处应严密。

检查数量:按数量抽查20%,不得少于1个系统。

检查方法:观察、用白绸布擦拭。

7) 集中式真空吸尘系统的安装应符合下列规定:

A. 真空吸尘系统弯管的曲率半径不应小于4倍管径,弯管的内壁面应光滑,不得采用褶皱弯管;

B. 真空吸尘系统三通的夹角不得大于45°;四通制作应采用两个斜三通的做法。

检查数量:按数量抽查20%,不得少于2件。

检查方法:尺量、观察检查。

8) 风管系统安装完毕后,应按系统类别进行严密性检验,漏风量应符合设计并应符合下列规定:

A. 低压系统风管的严密性检验应采用抽检,抽检率为5%,且不得少于1个系统。在加工工艺得到保证的前提下,采用漏光法检测。检测不合格时,应按规定的抽检率做漏风量测试。

B. 中压系统风管的严密性检验,应在漏光法检测合格后,对系统漏风量测试进行抽检,抽检数为20%,且不得少于1个系统。

C. 高压系统风管的严密性检验,为全数进行漏风量测试。

D. 系统风管严密性检验的被抽检系统,应全数合格,则视为通过;如有不合格时,则应再加倍抽检,直至全数合格。

E. 净化空调系统风管的严密性检验,1~5级的系统按高压系统风管的规定执行;6~9级的系统按本细则5.4.1.1.  3)条的规定执行。

检查数量:按本细则条文中的规定。

检查方法:按细则的规定进行严密性测试。

9) 手动密闭阀安装,阀门上标志的箭头方向必须与受冲击波方向一致。

检查数量:全数检查。

检查方法:观察核对检查。

5.4.3.2. 一般项目

1) 风管的安装应符合下列规定:

A. 风管安装前,应清除内、外杂物,并做好清洁和保护工作;

B. 风管安装的位置、标高、走向,应符合设计要求。现场风管接口的配置,不得缩小其有效截面;

C. 连接法兰的螺栓应均匀拧紧,其螺母宜在同一侧;

D. 风管接口的连接应严密、牢固。风管法兰的垫片材质应符合系统功能的要求,厚度不应小于3mm。垫片不应凸入管内,亦不宜突出法兰外。

E. 柔性短管的安装,应松紧适度,无明显扭曲;

F. 可伸缩性金属或非金属软风管的长度不宜超过2m,并不应有死弯或塌凹;

G. 风管与砖、混凝土风道的连接接口,应顺着气流方向插入,并应采取密封措施。风管穿出屋面处应设有防雨装置;

H. 不锈钢板、铝板风管与碳素钢支架的接触处,应有隔绝或防腐绝缘措施。

检查数量:按数量抽查10%,不得少于1个系统。

检查方法:尺量、观察检查。

2) 无法兰连接风管的安装还应符合下列规定:

A. 风管的连接处,应完整无缺损、表面应平整,无明显扭曲;

B. 承插式风管的四周缝隙应一致,无明显的弯曲或褶皱;内涂的密封胶应完整,外粘的密封胶带,应粘贴牢固、完整无缺损;

C. 薄钢板法兰形式风管的连接,弹性插条、弹簧夹或紧固螺栓的间隔不应大于150mm,且分布均匀,无松动现象;

D. 插条连接的矩形风管,连接后的板面应平整、无明显弯曲。

检查数量:按数量抽查10%,不得少于1个系统。

检查方法:尺量、观察检查。

3) 风管的连接应平直、不扭曲。明装风管水平安装,水平度的允许偏差为3‰,总偏差不应大于20mm。明装风管垂直安装,垂直度的允许偏差为2‰,总偏差不应大于20mm。暗装风管的位置,应正确、无明显偏差。除尘系统的风管,宜垂直或倾斜敷设,与水平夹角宜大于或等于45°,小坡度和水平管应尽量短。对含有凝结水或其他液体的风管,坡度应符合设计要求,并在最低处设排液装置。

检查数量:按数量抽查10%,但不得少于1个系统。

检查方法:尺量、观察检查。

4) 风管支、吊架的安装应符合下列规定:

A. 风管水平安装,直径或长边尺寸小于等于400mm,间距不应大于4m;大于400mm,不应大于3m。螺旋风管的支、吊架间距可分别延长至5m和3.75m;对于薄钢板法兰的风管,其支、吊架间距不应大于3m。

B. 风管垂直安装,间距不应大于4m,单根直管至少应有2个固定点。

C. 风管支、吊架宜按国标图集与规范选用强度和刚度相适应的形式和规格。对于直径或边长大于2500mm的超宽、超重等特殊风管的支、吊架应按设计规定。

D. 支、吊架不宜设置在风口、阀门、检查门及自控机构处,离风口或插接管的距离不宜小于200mm。

E. 当水平悬吊的主、干风管长度超过20m时,应设置防止摆动的固定点,每个系统不应少于1个。

F. 吊架的螺孔应采用机械加工。吊杆应平直,螺纹完整、光洁。安装后各副支、吊架的受力应均匀,无明显变形。风管或空调设备使用的可调隔振支、吊架的拉伸或压缩量应按设计的要求进行调整。

G. 抱箍支架,折角应平直,抱箍应紧贴并箍紧风管。安装在支架上的圆形风管应设托座和抱箍,其圆弧应均匀,且与风管外径相一致。

检查数量:按数量抽查10%,不得少于1个系统。

检查方法:尺量、观察检查。

5) 非金属风管的安装还应符合下列的规定:

A. 风管连接两法兰端面应平行、严密,法兰螺栓两侧应加镀锌垫圈;

B. 应适当增加支、吊架与水平风管的接触面积;

C. 硬聚氯乙烯风管的直段连续长度大于20m,应按设计要求设置伸缩节;支管的重量不得由干管来承受,必须自行设置支、吊架;

D. 风管垂直安装,支架间距不应大于3m。

检查数量:按数量抽查10%,不得少于1个系统。

检查方法:尺量、观察检查。

6) 复合材料风管的安装还应符合下列规定:

A. 复合材料风管的连接处,接缝应牢固,无孔洞和开裂。当采用插接连接时,接口应匹配、无松动,端口缝隙不应大于5mm;

B. 采用法兰连接时,应有防冷桥的措施;

C. 支、吊架的安装宜按产品标准的规定执行。

检查数量:按数量抽查10%,但不得少于1个系统。

检查方法:尺量、观察检查。

7) 集中式真空吸尘系统的安装应符合下列规定:

A. 吸尘管道的坡度宜为5‰,并坡向立管或吸尘点;

B. 吸尘嘴与管道的连接,应牢固、严密。

检查数量:按数量抽查20%,不得少于5件。

检查方法:尺量、观察检查。

8) 各类风阀应安装在便于操作及检修的部位,安装后的手动或电动操作装置应灵活、可靠,阀板关闭应保持严密。防火阀直径或长边尺寸大于等于630mm时,宜设独立支、吊架。排烟阀(排烟口)及手控装置(包括预埋套管)的位置应符合设计要求。预埋套管不得有死弯及瘪陷。除尘系统吸入管段的调节阀,宜安装在垂直管段上。

检查数量:按数量抽查10%,不得少于5件。

检查方法:尺量、观察检查。

9) 风帽安装必须牢固,连接风管与屋面或墙面的交接处不应渗水。

检查数量:按数量抽查10%,不得少于5件。

检查方法:尺量、观察检查。

10) 排、吸风罩的安装位置应正确,排列整齐,牢固可靠。

检查数量:按数量抽查10%,不得少于5件。

检查方法:尺量、观察检查。

11) 风口与风管的连接应严密、牢固,与装饰面相紧贴;表面平整、不变形,调节灵活、可靠。条形风口的安装,接缝处应衔接自然,无明显缝隙。同一厅室、房间内的相同风口的安装高度应一致,排列应整齐。明装无吊顶的风口,安装位置和标高偏差不应大于10mm。风口水平安装,水平度的偏差不应大于3‰。风口垂直安装,垂直度的偏差不应大于2‰。

检查数量:按数量抽查10%,不得少于1个系统或不少于5件和2个房间的风口。

检查方法:尺量、观察检查。

12) 净化空调系统风口安装还应符合下列规定:

A. 风口安装前应清扫干净,其边框与建筑顶棚或墙面间的接缝处应加设密封垫料或密封胶,不应漏风;

B. 带高效过滤器的送风口,应采用可分别调节高度的吊杆。

检查数量:按数量抽查20%,不得少于1个系统或不少于5件和2个房间的风口。

检查方法:尺量、观察检查。

5.4.4. 通风与空调设备安装

5.4.4.1. 主控项目

1) 通风机的安装应符合下列规定:

A. 型号、规格应符合设计规定,其出口方向应正确;

B. 叶轮旋转应平稳,停转后不应每次停留在同一位置上;

C. 固定通风机的地脚螺栓应拧紧,并有防松动措施。

检查数量:全数检查。

检查方法:依据设计图核对、观察检查。

2) 通风机传动装置的外露部位以及直通大气的进、出口,必须装设防护罩(网)或采取其他安全设施。

检查数量:全数检查。

检查方法:依据设计图核对、观察检查。

3) 空调机组的安装应符合下列规定:

A. 型号、规格、方向和技术参数应符合设计要求;

B. 现场组装的组合式空气调节机组应做漏风量的检测,其漏风量必须符合现行国家标准《组合式空调机组》GB/T14294的规定。

检查数量:按总数抽检20%,不得少于1台。净化空调系统的机组,1~5级全数检查,6~9级抽查50%。

检查方法:依据设计图核对,检查测试记录。

4) 除尘器的安装应符合下列规定:

A. 型号、规格、进出口方向必须符合设计要求;

B. 现场组装的除尘器壳体应做漏风量检测,在设计工作压力下允许漏风率为5%,其中离心式除尘器为3%;

C. 布袋除尘器、电除尘器的壳体及辅助设备接地应可靠。

检查数量:按总数抽查20%,不得少于1台;接地全数检查。

检查方法:按图核对、检查测试记录和观察检查。

5) 高效过滤器应在洁净室及净化空调系统进行全面清扫和系统连续试车12h以上后,在现场拆开包装并进行安装。安装前需进行外观检查和仪器检漏。目测不得有变形、脱落、断裂等破损现象;仪器抽检检漏应符合产品质量文件的规定。合格后立即安装,其方向必须正确,安装后的高效过滤器四周及接口,应严密不漏;在调试前应进行扫描检漏。

检查数量:高效过滤器的仪器抽检检漏按批抽5%,不得少于1台。

检查方法:观察检查、扫描检测或查看检测记录。

6) 净化空调设备的安装还应符合下列规定:

A. 净化空调设备与洁净室围护结构相连的接缝必须密封;

B. 风机过滤器单元(FFU与FMU空气净化装置)应在清洁的现场进行外观检查,目测不得有变形、锈蚀、漆膜脱落、拼接板破损等现象;在系统试运转时,必须在进风口处加装临时中效过滤器作为保护。

检查数量:全数检查。

检查方法:按设计图核对、观察检查。

7) 静电空气过滤器金属外壳接地必须良好。

检查数量:按总数抽查20%,不得少于1台。

检查方法:核对材料、观察检查或电阻测定。

8) 电加热器的安装必须符合下列规定:

A. 电加热器与钢构架间的绝热层必须为不燃材料;接线柱外露的应加设安全防护罩;

B. 电加热器的金属外壳接地必须良好;

C. 连接电加热器的风管的法兰垫片,应采用耐热不燃材料。

检查数量:按总数抽查20%,不得少于1台。

检查方法:核对材料、观察检查或电阻测定。

9) 干蒸汽加湿器的安装,蒸汽喷管不应朝下。

检查数量:全数检查。

检查方法:观察检查。

10) 过滤吸收器的安装方向必须正确,并应设独立支架,与室外的连接管段不得泄漏。

检查数量:全数检查。

检查方法:观察或检测。

5.4.4.2. 一般项目

1) 通风机的安装应符合下列规定:

A. 通风机的安装,应符合表5.4.4.2.  1)的规定,叶轮转子与机壳的组装位置应正确;叶轮进风口插入风机机壳进风口或密封圈的深度,应符合设备技术文件的规定,或为叶轮外径值的1‰;

表5.4.4.2.  1) 通风机安装的允许偏差

项次   项  目 允许偏差       检验方法  

中心线的平面位移 10mm 经纬仪或拉线和尺量检查  

标高 ±10mm  水准仪或水平仪、直尺、拉线和尺量检查  

皮带轮轮宽中心平面偏移 1mm  在主、从动皮带轮端面拉线和尺量检查  

传动轴水平度 纵向0.2‰

横向0.3‰  在轴或皮带轮0°和180°的两个位置上,用水平仪检查  

联轴器 两轴芯径

向位移 0.05mm  在联轴器互相垂直的四个位置上,用百分表检查  

两轴线

倾斜 0.2‰  

B. 现场组装的轴流风机叶片安装角度应一致,达到在同一平面内运转,叶轮与筒体之间的间隙应均匀,水平度允许偏差为1‰;

C. 安装隔振器的地面应平整,各组隔振器承受荷载的压缩量应均匀,高度误差应小于2mm;

D. 安装风机的隔振钢支、吊架,其结构形式和外形尺寸应符合设计或设备技术文件的规定;焊接应牢固,焊缝应饱满、均匀。

检查数量:按总数抽查20%,不得少于1台。

检查方法:尺量、观察或检查施工记录。

2) 组合式空调机级及柜式空调机组的安装应符合下列规定:

A. 组合式空调机组各功能段的组装,应符合设计规定的顺序和要求;各功能段之间的连接应严密,整体应平直;

B. 机组与供回水管的连接应正确,机组下部冷凝水排放管的水封高度应符合设计要求;

C. 机组应清扫干净,箱体内应无杂物、垃圾和积尘;

D. 机组内空气过滤器(网)和空气热交换器翅片应清洁、完好。

检查数量:按总数抽查20%,不得少于1台。

检查方法:观察检查。

3) 空气处理室的安装应符合下列规定:

A. 金属空气处理室壁板及各段的组装位置应正确,表面平整,连接严密、牢固;

B. 喷水段的本体及其检查门不得漏水,喷水管和喷嘴的排列、规格应符合设计的规定;

C. 表面式换热器的散热面应保持清洁、完好。当用于冷却空气时,在下部应设有排水装置,冷凝水的引流管或槽应畅通,冷凝水不外溢;

D. 表面式换热器与围护结构间的缝隙,以及表面式热交换器之间的缝隙,应封堵严密;

E. 换热器与系统供回水管的连接应正确,且严密不漏。

检查数量:按总数抽查20%,不得少于1台。

检查方法:观察检查。

4) 单元式空调机组的安装应符合下列规定:

A. 分体式空调机组的室外机和风冷整体式空调机组的安装,固定应牢固、可靠;除应满足冷却风循环空间的要求外,还应符合环境卫生保护有关法规的规定;

B. 分体式空调机组的室内机的位置应正确、并保持水平,冷凝水排放应畅通。管道穿墙处必须密封,不得有雨水渗入;

C. 整体式空调机组管道的连接应严密、无渗漏,四周应留有相应的维修空间。

检查数量:按总数抽查20%,不得少于1台。

检查方法:观察检查。

5) 除尘设备的安装应符合下列规定:

A. 除尘器的安装位置应正确、牢固平稳,允许误差应符合表5.4.4.2.  5)的规定;

表5.4.4.2.  5) 除尘器安装允许偏差和检验方法

项次 项 目 允许偏差(mm) 检验方法

1 平面位移 ≤10 用经纬仪或拉线、尺量检查

2 标高 ±10 用水准仪、直尺、拉线和尺量检查

3 垂直度 每米 ≤2 吊线和尺量检查

总偏差 ≤10

B. 除尘器的活动或转动部件的动作应灵活、可靠,并应符合设计要求;

C. 除尘器的排灰阀、卸料阀、排泥阀的安装应严密,并便于操作与维护修理。

检查数量:按总数抽查20%,不得少于1台。

检查方法:尺量、观察检查及检查施工记录。

6) 现场组装的静电除尘器的安装,还应符合设备技术文件及下列规定:

A. 阳极板组合后的阳极排平面度允许偏差为5mm,其对角线允许偏差为10mm;

B. 阴极小框架组合后主平面的平面度允许偏差为5mm,其对角线允许偏差为10mm;

C. 阴极大框架的整体平面度允许偏差为15mm,整体对角线允许偏差为10mm;

D. 阳极板高度小于或等于7m的电除尘器,阴、阳极间距允许偏差为5mm。阳极板高度大于7m的电除尘器,阴、阳极间距允许偏差为10mm;

E. 振打锤装置的固定,应可靠;振打锤的转动,应灵活。锤头方向应正确;振打锤头与振打砧之间应保持良好的线接触状态,接触长度应大于锤头厚度的0.7倍。

检查数量:按总数抽查20%,不得少于1组。

检查方法:尺量、观察检查及检查施工记录。

7) 现场组装布袋除尘器的安装,还应符合下列规定:

A. 外壳应严密、不漏,布袋接口应牢固;

B. 分室反吹袋式除尘器的滤袋安装,必须平直。每条滤袋的拉紧力应保持在25~35N/m;与滤袋连接接触的短管和袋帽,应无毛刺;

C. 机械回转扁袋袋式除尘器的旋臂,转动应灵活可靠,净气室上部的顶盖,应密封不漏气,旋转应灵活,无卡阻现象;

D. 脉冲袋式除尘器的喷吹孔,应对准文氏管的中心,同心度允许偏差为2mm。

检查数量:按总数抽查20%,不得少于1台。

检查方法:尺量、观察检查及检查施工记录。

8) 洁净室空气净化设备的安装,应符合下列规定:

A. 带有通风机的气闸室、吹淋室与地面间应有隔振垫;

B. 机械式余压阀的安装,阀体、阀板的转轴均应水平,允许偏差为2‰。余压阀的安装位置应在室内气流的下风侧,并不应在工作面高度范围内;

C. 传递窗的安装,应牢固、垂直,与墙体的连接处应密封。

检查数量:按总数抽查20%,不得少于1件。

检查方法:尺量、观察检查。

9) 装配式洁净室的安装应符合下列规定:

A. 洁净室的顶板和壁板(包括夹芯材料)应为不燃材料;

B. 洁净室的地面应干燥、平整,平整度允许偏差为1‰;

C. 壁板的构配件和辅助材料的开箱,应在清洁的室内进行,安装前应严格检查其规格和质量。壁板应垂直安装,底部宜采用圆弧或钝角交接;安装后的壁板之间、壁板与顶板间的拼缝,应平整严密,墙板的垂直允许偏差为2‰,顶板水平度的允许偏差与每个单间的几何尺寸的允许偏差均为2‰;

D. 洁净室吊顶在受荷载后应保持平直,压条全部紧贴。洁净室壁板若为上、下槽形板时,其接头应平整、严密;组装完毕的洁净室所有拼接缝,包括与建筑的接缝,均应采取密封措施,做到不脱落,密封良好。

检查数量:按总数抽查20%,不得少于5处。

检查方法:尺量、观察检查及检查施工记录。

10) 洁净层流罩的安装应符合下列规定:

A. 应设独立的吊杆,并有防晃动的固定措施;

B. 层流罩安装的水平度允许偏差为1‰,高度的允许偏差为±1mm;

C. 层流罩安装在吊顶上,其四周与顶板之间应设有密封及隔振措施。

检查数量:按总数抽查20%,且不得少于5件。

检查方法:尺量、观察检查及检查施工记录。

11) 风机过滤器单元(FFU、FMU)的安装应符合下列规定:

A. 风机过滤器单元的高效过滤器安装前应按本细则第5.4.4.2.  5)条的规定检漏,合格后进行安装,方向必须正确;安装后的FFU或FMU机组应便于检修;

B. 安装后的FFU风机过滤器单元,应保持整体平整,与吊顶衔接良好。风机箱与过滤器之间的连接,过滤器单元与吊顶框架间应有可靠的密封措施。

检查数量:按总数抽查20%,且不得少于2个。

检查方法:尺量、观察检查及检查施工记录。

12) 高效过滤器的安装应符合下列规定:

A. 高效过滤器采用机械密封时,须采用密封垫料,其厚度为6~8mm,并定位贴在过滤器边框上,安装后热料的压缩应均匀,压缩率为25%~50%;

B. 采用液槽密封时,槽架安装应水平,不得有渗漏现象,槽内无污物和水分,槽内密封液高度宜为2/3槽深。密封液的熔点宜高于50℃

检查数量:按总数抽查20%,且不得少于5个。

检查方法:尺量、观察检查。

13) 消声器的安装应符合下列规定:

A. 消声器安装前应保持干净,做到无油污和浮尘;

B. 消声器安装的位置、方向应正确,与风管的连接应严密,不得有损坏与受潮。两组同类型消声器不宜直接串联;

C. 现场安装的组合式消声器,消声组件的排列、方向和位置应符合设计要求。单个消声器组件的固定应牢固;

D. 消声器、消声弯管均应设独立支、吊架。

检查数量:整体安装的消声器,按总数抽查10%,且不得少于5台。现场组装的消声器全数检查。

检查方法:手扳和观察检查、核对安装记录。

14) 空气过滤器的安装应符合下列规定:

A. 安装平整、牢固,方向正确。过滤器与框架、框架与围护结构之间应严密无穿透缝;

B. 框架式或粗效、中效袋式空气过滤器的安装,过滤器四周与框架应均匀压紧,无可见缝隙,并应便于拆卸和更换滤料;

C. 卷绕式过滤器的安装,框架应平整、展开的滤料,应松紧适度、上下筒体应平行。

检查数量:按总数抽查10%,且不得少于1台。

检查方法:观察检查。

15) 风机盘管机组的安装应符合下列规定:

A. 机组安装前宜进行单机三速试运转及水压检漏试验。试验压力为系统工作压力的1.5倍,试验观察时间为2min,不渗漏为合格;

B. 机组应设独立支、吊架,安装的位置、高度及坡度应正确、固定牢固;

C. 机组与风管、回风箱或风口的连接,应严密、可靠。

检查数量:按总数抽查10%,且不得少于1台。

检查方法:观察检查、查阅检查试验记录。

16) 转轮式换热器安装的位置、转轮旋转方向及接管应正确运转应平稳。

检查数量:按总数抽查20%,且不得少于1台。

检查方法:观察检查。

17) 转轮去湿机安装应牢固,转轮及传动部件应灵活、可靠,方向正确;处理空气与再生空气接管应正确;排风水平管须保持一定的坡度,并坡向排出方向。

检查数量:按总数抽查20%,且不得少于1台。

检查方法:观察检查。

18) 蒸汽加湿器的安装应设置独立支架,并固定牢固;接管尺寸正确、无渗漏。

检查数量:全数检查。

检查方法:观察检查。

19) 空气风幕机的安装,位置方向应正确、牢固可靠,纵向垂直度与横向水平度的偏差均不应大于2‰。

检查数量:按总数10%的比例抽查,且不得少于1台。

检查方法:观察检查。

20) 变风量末端装置的安装,应设单独支、吊架,与风管连接前宜做动作试验。

检查数量:按总数抽查10%,且不得少于1台。

检查方法:观察检查、查阅检查试验记录。

5.4.5. 空调制冷系统安装

5.4.5.1. 主控项目

1) 制冷设备与制冷附属设备的安装应符合下列规定:

A. 制冷设备、制冷附属设备的型号、规格和技术参数必须符合设计要求,并具有产品合格证书、产品性能检验报告;

B. 设备的混凝土基础必须进行质量交接验收,合格后方可安装;

C. 设备安装的位置、标高和管口方向必须符合设计要求。用地脚螺栓固定的制冷设备或制冷附属设备,其垫铁的放置位置应正确、接触紧密;螺栓必须拧紧,并有防松动措施。

检查数量;全数检查。

检查方法:查阅图纸核对设备型号、规格;产品质量合格证书和性能检验报告。

2) 直接膨胀表面式冷却器的外表应保持清洁、完整,空气与制冷剂应呈逆向流动;表面式冷却器与外壳四周的缝隙堵严,冷凝水排放应畅通。

检查数量:全数检查。

检查方法:观察检查。

3) 燃油系统的设备管道,以及储油罐以及日用油箱的安装,位置和连接方法应符合设计与消防要求。

燃气系统设备的安装应符合设计和消防要求。调压装置、过滤器的安装和调节应符合设备技术文件的规定,且应可靠接地。

检查数量:全数检查。

检查方法:按图纸核对、观察、查阅接地测试记录。

4) 制冷设备的各项严密性实验和试运行的技术数据,均应符合设备技术文件的规定。对组装式的制冷机组和现场充注制冷剂的机组,必须进行吹污、气密性实验、真空实验和充注制冷剂捡漏实验,其相应的技术数据必须符合产品技术文件和有关现行国家标准、规范的规定。

检查数量:全数检查。

检查方法:旁站检查、检查和查阅试运行记录。

5) 制冷系统管道、管件和阀门的安装应符合下列规定:

A. 制冷系统的管道、管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求,并应具有出厂合格证、质量证明书;

B. 法兰、螺纹等处的密封材料应与管内的介质性能相适应;

C. 制冷剂液体管不得向上装成“Ω”形。气体管道不得向下装成“U”形(特殊回油管除外);液体支管引出时,必须从干管底部或侧面接出;气体支管引出时,必须从干管顶部或侧面接出;有两根以上得支管从干管引出时,连接部位应错开,间距不应小于2倍支管直径,且不小于200mm;

D. 制冷机与附属设备之间制冷剂的管道的连接,其坡度与坡向应符合设计及设备技术文件要求。当设计无规定时,应符合表5.4.5.1.  5)的规定;

表5.4.5.1.  5) 制冷剂管道坡度、坡向

管道名称 坡向 坡度

压缩机吸气水平管(氟) 压缩机 ≥10/1000

压缩机吸气水平管(氨) 蒸发器 ≥3/1000

压缩机排气水平管 油分离器 ≥10/1000

冷凝器水平供液管 贮液器 (1~3)/1000

油分离器至冷凝器水平管 油分离器 (3~50/1000

E. 制冷系统投入运行前,应对安全阀进行调试校核,其开启和回座压力应符合设备技术文件的要求。

检查数量:按总数抽检20%,且不得少于5件。第5款全数检查。

检查方法:核查合格证明文件、观察、水平仪测量、查阅调校记录。

6) 燃油管道系统必须设置可靠得防静电接地装置,其管道法兰应采用镀锌螺栓连接或在法兰处用铜导线进行跨接,且接合良好。

检查数量:系统全数检查。

检查方法:观察检查、查阅实验记录。

7) 燃气系统管道与机组的连接不得使用非金属软管。燃气管道得吹扫和压力实验应为压缩空气或氮气,严禁用水。当燃气供气管道压力大于0.005MPA时,焊缝得无损检测得执行标准应按设计规定。当设计无规定,且采用超声波探伤时,应全数检测,以质量不低于Ⅱ级为合格。

检查数量:系统全数检查。

检查方法: 观察检查、查阅探伤报告和试验记录。

8) 氨制冷剂系统管道、附件、阀门及填料不得采用铜或铜合金材料(磷青铜除外),管内不得镀锌。氨系统得管道焊缝应进行射线照相检验,抽检率为10%,以质量不低于Ⅲ级为合格。在不易进行射线照相检验操作得场合,可用超声波检验代替,以不低于Ⅱ级为合格。

检查数量:系统全数检查。

检查方法:观察检查、查阅探伤报告和实验记录。

9) 输送乙二醇溶液得管道系统,不得使用内镀锌管道及配件。

检查数量:按系统得管段抽查20%,且不得少于5件。

检查方法:观察检查、查阅安装记录。

10) 制冷管道系统应进行强度、气密性试验及真空试验,且必须合格。

检查数量:系统全数检查。

检查方法:旁站、观察检查和查阅试验记录。

5.4.5.2. 一般项目

1) 制冷机组与制冷附属设备的安装应符合下列规定:

A. 制冷设备及制冷附属设备安装位置、标高的允许偏差,应符合表5.4.5.2.  1)的规定。

表5.4.5.2.  1)制冷设备与制冷附属设备安装允许偏差和检验方法

项次 项目 允许偏差(mm) 检验方法

1 平面位移 10 经纬仪或拉线和尺量检查

续表5.4.5.2.  1)制冷设备与制冷附属设备安装允许偏差和检验方法

项次 项目 允许偏差(mm) 检验方法

2 标高 ±10 水准仪或经纬仪、拉线和尺量检查

B. 整体安装的制冷机组,其机身纵、横向水平度的允许偏差为1‰,并应符合设备技术文件的规定;

C. 冷附属设备安装的水平度或垂直度允许偏差为1‰,并应符合设备技术文件的规定;

D. 采用隔振措施的制冷设备或制冷附属设备,其隔振器安装位置应正确;各个隔振器的压缩量,应均匀一致,偏差不应大于2mm;

E. 设置弹簧隔振的制冷机组,应设有防止机组运行时水平位移的定位装置。

检查数量:全数检查。

检查方法:在机座或指定的基准面上用水平仪、水准仪等检测、尺量与观察检查。

2) 模块式冷水机组单元多台并联组合时,接口应牢固,且严密不漏。连接后机组的外表,应平整、完好,无明显的扭曲。

检查数量:全数检查。

检查方法:尺量、观察检查。

3) 燃油系统油泵和蓄冷系统载冷剂泵的安装,纵、横向水平度允许偏差为1‰,连轴器两轴芯轴向倾斜允许偏差为0.2‰,径向位移为0.05 mm。

检查数量:全数检查。

检查方法:在机座或指定的基准面上,用水平仪、水准仪等检测,尺量、观察检查。

4) 制冷系统管道、管件的安装应符合下列规定:

A. 管道、管件的内外壁应清洁、干燥;铜管管道支吊架的型式、位置、间距及管道安装标高应符合设计要求,连接制冷机的吸、排气管道应设单独支架;管径小于等于20 mm的铜管道,在阀门外应设置支架;管道上下平行敷设时,吸气管应在下方;

B. 制冷剂管道弯管的弯曲半径不应小于3.5D(管道直径),其最大外径与最小外径之差不应大于0.08D,且不应使用焊接弯管及皱褶弯管;

C. 制冷剂管道分支管应按介质流向弯成90℃弧度与主管连接,不宜使用弯曲半径小于1.5D的压制弯管;

D. 铜管切口应平整、不得油毛刺、凹凸等缺陷,切口允许倾斜偏差为管径的1%,管口翻边后应保持同心,不得有开裂及皱褶,并应有良好的密封面;

E. 采用承插钎焊焊接连接的铜管,其插接深度应符合表5.4.5.2.  4)的规定,承插的扩口方向应迎介质流向。当采用套接钎焊焊接连接时,其插接深度应不小于承插连接的规定。

采用对接焊缝组对管道的内壁应齐平,错边量不大于0.1倍壁厚,且不大于1mm。

表5.4.5.2.  4)承插式焊接的铜管承口的扩口深度表(mm)

铜管规格 ≤DN15 DN20 DN25 DN32 DN40 DN50 DN65

承插口的扩口深度 9~12 12~15 15~18 17~20 21~24 24~26 26~30

F. 管道穿越墙体或楼板时,管道的支吊架和钢管的焊接应按本细则第5.4.6节(空调水系统管道与设备安装)的有关规定执行。

检查数量:按系统抽查20%,且不得少于5件。

检查方法:尺量、观察检查。

5) 制冷系统阀门得安装应符合下列规定:

A. 制冷剂阀门安装前应进行强度和严密性试验。强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍,时不得少于5min;严密性试验压力为阀门公称压力的1.1倍,持续时间30s不漏为合格。合格后应保持阀体内干燥。如阀门进、出口封闭破损或阀体锈蚀的还应保持解体清洁;

B. 位置、方向和高度应符合设计要求;

C. 水平管道上的阀门的手柄不应朝下;垂直管道上的阀门手柄应朝向便于操作的地方;

D. 自控阀门安装的位置应符合设计要求。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等的阀头均应向上;热力膨胀阀的安装位置应高于感温包,感温包应装在蒸发器末端的回气管上,与管道接触良好,绑扎紧密;

E. 安全阀应垂直安装在便于检修的位置,其排气管的出口应朝向安全地带,排液管应装在泻水管上。

检查数量:按系统抽查20%,且不得少于5件。

检查方法:尺量、观察检查、旁站或查阅试验记录。

F. 制冷系统得吹扫排污应采用压力为0.6Mpa的干燥压缩空气或氮气,以浅色布检查5min,无污物为合格。系统吹扫干净后,应将系统中阀门的阀芯拆下清洗干净。

检查数量:全数检查。

检查方法:观察、旁站或查阅试验记录。

5.4.6. 空调水系统管道与设备安装

5.4.6.1. 主控项目

1) 空调工程水系统的设备与附属设备、管道、管配件及阀门的型号、规格、材质及连接形式应符合设计规定

检查数量:按总数抽查10%,且不得少于5件。

检查方法:观察检查外观质量并检查产品质量证明文件、材料进场验收记录。

2) 管道安装应符合下列规定:

A. 焊接钢管、镀锌钢管不得采用热煨弯;

B. 管道与设备得连接,应在设备安装完毕后进行,与水泵、制冷机组得接管必须为柔性接口。柔性短管不得强行对口连接,与其连接得管道应设置独立支架;

C. 冷热水及冷却水系统应在系统冲洗、排污合格(目测:以排出口得水色和透明度与入水口对比相近,无可见杂物),再循环试运行2H以上,且水质正常后才能与制冷机组、空调设备相贯通;

D. 固定在建筑结构上得管道支、吊架,不得影响结构的安全。管道穿越墙体或楼板处应设钢制套管,管道接口不得置于套管内,钢制套管应与墙体饰面或楼板底部平齐,上部应高出楼层地面20~50mm,并不得将套管作为管道支撑。保温管道与套管四周间隙应使用不燃绝热材料填塞紧密。

检查数量:系统全数检查。每个系统管道、部件数量抽查10%,且不得少于5件。

检查方法:尺量、观察检查,旁站或查阅实验记录、隐蔽工程记录。

3) 管道系统安装完毕,外观检查合格后,应按设计要求进行水压试验。当设计无规定时,应符合下列规定:

A. 冷热水、冷却水系统的试验压力,当工作压力小于等于1.0Mpa时,为1.5倍工作压力,但最低部小于0.6Mpa;当工作压力大于1.0Mpa,为工作压力加0.5Mpa。

B. 对于大型或高层建筑垂直位差较大的冷(热)媒水、冷却水管道系统宜采用分区、分层试压和系统试压相结合的方法。一般建筑可采用系统试压方法。

分区、分层试压:对相对独立的局部区域的管道进行试压。在试验压力下,稳压10min,压力不得下降,再将系统压力降至工作压力,在60min内压力不得下降、外观检查无渗漏为合格。

系统试压:在各分区管道与系统主、干管全部连通后,对整个系统的管道进行系统的试压。试验压力以最低电的压力为准,但最低点的压力不得超过管道与组成件的承受压力。压力试验升至试验压力后,稳压10min,压力下降不得大于0.02Mpa,再将系统压力降至工作压力,外观检查无渗漏为合格。

C. 各类耐压塑料管的强度试验压力为1.5倍工作压力,严密性工作压力为1.15倍的设计工作压力:

D. 凝结水系统采用充水试验,应以不渗漏为合格。

检查数量:系统全数检查。

检查方法:旁站观察或查阅试验记录。

4) 阀门的安装应符合下列规定:

A. 阀门的安装位置、高度、进出口方向必须符合设计要求,连接应牢固紧密;

B. 安装在保温管道上的各类手动阀门,手柄均不得向下;

C. 阀门安装前必须进行外观检查,阀门的铭牌应符合现行国家标准《通用阀门标志》GB 12220的规定。对于工作压力大于1.0Mpa及其在主干管上起到切断作用的阀门,应进行强度和严密性试验,合格后方准使用。其他阀门可不单独进行试验,待在系统试压中检验。

强度试验时,试验压力为公称压力的1.5倍,持续时间不少于5min,阀门的壳体、填料应无渗漏。

严密性试验时,试验压力为公称压力的1.1倍;试验压力在试验持续的时间内应保持不变,时间应符合表5.4.6.1.  4)的规定,以阀瓣密封面无渗漏为合格。

表5.4.6.1.  4)阀门压力持续时间

公称直径DN(mm) 最短试验持续时间(mm)

严密性试验

金属密封 非金属密封

≤50 15 15

65~200 30 15

250~450 60 30

≥500 120 60

检查数量:1、2款抽查5%,且不得少于1个。水压试验以每批(同牌号、同规格、同型号)数量中抽查20%,且不得少于1个。对于安装在主干管上起切断作用得闭路阀门,全数检查。

检查方法:按设计图核对、观察检查;旁站或查阅试验记录。

5) 补偿器的补偿量和安装位置必须符合设计及产品技术文件的要求,并应根据设计计算的补偿量进行预拉伸或预压缩。

设有补偿器(膨胀节)的管道应设置固定支架,其结构形式和固定位置应符合设计要求,并应在补偿器的预拉伸(或预压缩)前固定;导向支架的设置应符合所安装产品技术文件的要求。

检查数量;抽查20%,且不得少于1个。

检查方法:观察检查,旁站或查阅补偿器的预拉伸或预压缩记录。

6) 冷却塔的型号、规格、技术参数必须符合设计要求。对含有易燃材料冷却塔的安装,必须严格执行防火安全的规定。

检查数量:全数检查。

检查方法:按图纸核对,监督执行防火规定。

7) 水泵的规格、型号、技术参数应符合设计要求和产品性能指标。水泵正常连续试运行的时间,不应少于2h。

检查数量:全数检查。

检查方法:按图纸核对,实测或查阅水泵试运行记录。

8) 水箱、集水缸、分水缸、储冷罐的满水试验或水压试验必须符合设计要求。储冷罐内壁防腐涂层的材质、涂抹质量、厚度必须符合设计或产品技术文件要求,储冷罐与底座必须进行绝热处理。

检查数量:全数检查。

检查方法:尺量、观察,查阅试验记录。

5.4.6.2. 一般项目

1) 当空调水系统的管道,采用建筑用硬聚氯乙烯(PVC-U)、聚丙烯(PP-R)、聚丁烯(PB)与交联聚乙烯(PEX)等有机材料管道时,其连接方法应符合设计和产品技术要求的规定。

检查数量:按总数抽查20%,且不得少于2处。

检查方法:尺量、观察检查,验证产品合格证书和试验记录。

2) 金属管道的焊接应符合下列规定:

A. 管道焊接材料的品种、规格、性能应符合设计要求。管道对接焊口的组对和坡口形式等应符合表5.4.6.2.  2)的规定;对口的平直度为1%,全长不大于10mm。管道的固定焊口应远离设备,且不宜与设备接口中心线相重合。管道对接焊缝与支、吊架的距离应大于50mm。 

表5.4.6.2.  2)管道焊接坡口形式和尺寸

项次 厚度T(mm) 坡口名称 坡口形式 坡口尺寸

备注

间隙C(mm) 钝边P(mm) 坡口角度a(℃)

1 1~3 I型坡口 0~1.5 ----- ------ 内壁错过量《0.1T,且《2mm;外壁《3mm

3~6 1~2.5

2 6~9 V型坡口 0~2.0 0~2 65~75

9~26 0~3.0 0~3 55~65

3 2~30 T型坡口 0~2.0 ---- ----

B. 管道焊缝表面应清理干净,并进行外观质量的检查。焊缝外观质量不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236中第11.3.3条的Ⅳ级规定(氨管为Ⅲ级)。

检查数量:按总数抽查20%,且不得少于1处。

检查方法:尺量、观察检查。

3) 螺纹连接的管道,螺纹应清洁、规整,断丝或缺丝不大于螺纹全扣数的10%;连接牢固;接口处根部外露螺纹为2~3扣,无外露填料;镀锌管道的镀锌层应注意保护,对局部的破损处,应做防腐处理。

检查数量:按总数抽查5%,且不得少于5处。

检查方法:尺量、观察检查。 

4) 法兰连接的管道,法兰面应与管道中心线垂直,并同心。法兰对接应平行,其偏差不应大于其外径的1.5‰,且不得大于2mm;连接螺栓长度应一致、螺母在同侧、均匀拧紧。螺栓紧固后不应低于螺母平面。法兰的衬垫规格、品种与厚度应符合设计的要求。

检查数量:按总数抽查5%,且不得少于5处。

检查方法:尺量、观察检查。

5) 钢制管道的安装应符合下列规定:

A. 管道和管件在安装前,应将其内、外壁的污物和锈蚀清除干净。当管道安装间断时,应及时封闭敞开的管口;

B. 管道弯制弯管的弯曲半径,热弯不应小于管道外径的3.5倍、冷弯不应小于4倍;捍接弯管不应小于1.5倍;冲压弯管不应小于1倍。弯管的最大外径与最小外径的差不应大于管道外径的8/100,管壁减薄率不应大于15%;

C. 冷凝水排水管坡度,应符合设计文件的规定。当设计无规定时,其坡度宜大于或等于8‰;软管连接的长充,不宜大于150mm;

D. 冷热水管道与支、吊架之间,应有绝热衬垫(承压强度能满足管道重量的不燃、难燃硬质绝热材料或经防腐处理的木衬垫),其厚度不应小于绝热层厚度,宽度应大于支、吊架支承面的宽度。衬垫的表面应平整、衬垫接合面的空隙应填实;

E. 管道安装的坐标、标高和纵、横向的弯曲度应符合表5.4.6.2.  5)的规定。在吊顶内等暗装管道的位置应正确,无明显偏差。

表5.4.6.2.  5) 管道安装的允许偏差和检验方法

项目 允许偏差(mm) 检查方法

坐标 架空及地沟 室外 25 按系统检查管道的起点、终点、分支点和变向点及各点之间的直管

用经纬仪、水准仪、液体连通器、水平仪、拉线和尺量检查

室内 15

埋地 60

标高 架空及地沟 室外 20

室内 15

埋地 25

水平管道平直度 DN《100mm 2L%,最大40 用直尺、拉线和尺量检查

DN>100mm 3L%,最大60

立管垂直度 5L%,最大25 用直尺、线锤、拉线和尺量检查

成排管段间距 15 用直尺尺量检查

成排管段或成排阀门在同一平面上 3 用直尺、拉线和尺量检查

注:L——管道的有效长度(mm)。

检查数量:按总数抽查10%,且不得少于5处。  

检查方法:尺量、观察检查。

6) 钢塑复合管道的安装,当系统工作压力不大于1.0MPa时,可采用涂(衬)塑焊接钢管螺纹连接,与管道配件的连接深度和扭矩应符合表5.4.6.2.  6)—1的规定;当系统工作压力为1.0~2.5MPa时,可采用涂(衬)塑无缝钢管法兰连接或沟槽式连接,管道配件均为无缝钢管涂(衬)塑管件。

沟槽式连接的管道,其沟槽与橡胶密封圈和卡箍套必须为配套合格产品;支、吊架的间距应符合表5.4.6.2.  6)—2的规定。

表5.4.6.2.  6)—1钢塑复合管螺纹连接深度及紧固扭距

公称直径(mm) 15 20 25 32 40 50 65 80 100

螺纹连接 深度(mm) 11 13 15 17 18 20 23 27 33

牙数 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 9.0 10.0 11.5 13.5

扭距(N.m) 40 60 100 120 150 200 250 300 400

表5.4.6.2.  6)—2沟槽式连接管道的沟槽及支、吊架的间距

公称直径(mm) 沟槽深度(mm) 允许偏差(mm) 支、吊架的间距(mm) 端面垂直度允许偏差(mm)

65~100 2.20 0~+0.3 3.5 1.0

125~150 2.20 0~+0.3 4.2 1.5

表5.4.6.2.  6)—2沟槽式连接管道的沟槽及支、吊架的间距

公称直径(mm) 沟槽深度(mm) 允许偏差(mm) 支、吊架的间距(mm) 端面垂直度允许偏差(mm)

200 2.50 0~+0.3 4.2 15

225~250 2.50 0~+0.3 5.0

300 3.0 0~+0.5 5.0

注:1连接管端面应平整光滑、无毛刺;沟槽过深,应作为废品,不得使用。

2支、吊架不得支承在连接头上,水平管的任意两个连接头之间必须有支、吊架。

检查数量:按总数抽查10%,且不得少于5处。

检查方法:尺量、观察检查、查阅产品合格证明文件。

7) 风机盘管机组及其他空调设备与管道的连接,宜采用弹性接管或软接管(金属或非金属软管),其耐压值应大于等于1.5倍的工作压力。软管的连接应牢固、不应有强扭和瘪管。

检查数量:按总数抽查10%,且不得少于5处。

检查方法:观察、查阅产品合格证明文件。

8) 金属管道的支、吊架的型式、位置、间距、标高应符合设计或有关技术标准的要求。设计无规定时,应符合下列规定:

A. 支、吊架的安装应平整牢固,与管道接触紧密。管道与设备连接处,应设独立支、吊架;

B. 冷(热)媒水、冷却水系统管道机房内总、干管的支、吊架,应采用承重防晃管架;与设备连接的管道管架宜有减振措施。当水平支管的管架采用单杆吊架时,应在管道起始点、阀门、三通、弯头及长度每隔15m设置承重防晃支、吊架;

C. 无热位移的管道吊架,其吊杆应垂直安装;有热位移的,其吊杆应向热膨胀(或冷收缩)的反方向偏移安装,偏移量按计算确定;

D. 滑动支架的滑动面应清洁、平整,其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移1/2位移值或符合设计文件规定;

E. 竖井内的立管,每隔2~3层应设导向支架。在建筑结构负重允许的情况下,水平安装管道支、吊架的间距应符合表5.4.6.2.  8)的规定;

表5.4.6.2.  8) 钢管道支、吊架的最大间距

公称直径(mm) 15 20 25 32 40 50 70 80 100 125 150 200 250 300

支架的最大间距(m) L1 1.5 2.0 2.5 2.5 3.0 3.5 4.0 5.0 5.0 5.5 6.5 7.5 8.5 9.5

L2 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 6.0 6.5 6.5 7.5 7.5 9.0 9.5 10.5

对大于300(mm)的管道可参考300(mm)管道

注:1.适用于工作压力不大于2.0MPA,不保温或保温材料密度不大于200kg/m3的管道系统。

2.L1用于保温管道,L2不保温管道。

F. 管道支、吊架的焊接应由合格持证焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺稳。支架与管道焊接时,管道侧的咬边量,应小于0.1管壁厚。

检查数量:按系统支架数量抽查5%,且不得少于5个。

检查方法:尺量、观察检查。

9) 采用建筑用硬聚氯乙烯(PVC-U)、聚丙烯(PP-R)与交联聚乙烯(PEX)等管道时,管道与金属支、吊架之间应有隔绝措施,不可直接接触。当为热水管道时,还应加宽其接触的面积。支、吊架的间距应符合设计和产品技术要求的规定。

检查数量:按系统支架数量抽查5%,且不得少于5个。

检查方法:观察检查。

10) 阀门、集气罐、自动排气装置、除污器(水过滤器)等管道部件的安装应符合设计要求,并应符合下列规定:

A. 阀门安装的位置、进出口方向应正确,并便于操作;接连应牢固紧密,启闭灵活;成排阀门的排列应整齐美观,在同一平面上的允许偏差为3mm;

B. 电动、气动等自控阀门在安装前应进行单体的调试,包括开启、关闭等动作试验;

C. 冷冻水和冷却水的除污器(水过滤器)应安装在进机组前的管道上,方向正确且便于清污;与管道连接牢固、严密,其安装位置应便于滤网的拆装和清洗。过滤器滤网的材质、规格和包扎方法应符合设计要求;

D. 闭式系统管路应在系统最高处及所有可能积聚空气的高点设置排气阀,在管路最低点应设置排水管及排水阀。

检查数量:按规格、型号抽查10%,且不得少于2个。

检查方法:对照设计文件尺量、观察和操作检查。

11) 冷却塔安装应符合下列规定:

A. 基础标高应符合设计的规定,允许误差为±20mm。冷却塔地脚螺栓与预埋件的连接或固定应牢固,各连接部件应采用热镀锌或不锈钢螺栓,其紧固力应一致、均匀;

B. 冷却塔安装应水平,单台冷却塔安装水平度和垂直度允许偏差均为2‰。同一冷却水系统的多台冷却塔安装时,各台冷却塔的水面高度应一致,高差不应大于30mm;

C. 冷却塔的出水口及喷嘴的方向和位置应正确,积水盘应严密无渗漏;分水器布水均匀。带转动布水器的冷却塔,其转动部分应灵活,喷水出口按设计或产品要求,方向应一致;

D. 冷却塔风机叶片端部与塔体四周的径向间隙应均匀。对于可高速角度的叶片,角度应一致。

检查数量:全数检查。

检查方法:尺量、观察检查,积水盘做充水试验或查阅试验记录。

12) 水泵及附属设备的安装应符合下列规定:

A. 水泵的平面位置和标高允许偏差为±10mm,安装的地脚螺栓应垂直、拧紧,且与设备底座接触紧密;

B. 垫铁组放置位置正确、平稳,接触紧密,每组不超过3块;

C. 整体安装的泵,纵向水平偏差不应大于0.1‰,横向水平偏差不应大于0.20‰;解体安装的泵纵、横向安装水平偏差均不应大于0.05‰;水泵与电机采用联轴器连接时,联轴器两轴芯的允许偏差,轴向倾斜不应大于0.2‰,径向位移不应大于0.05mm;小型整体安装的管道水泵不应有明显偏斜。

D. 减震器与水泵基础连接牢固、平稳、接触紧密。

检查数量:全数检查。

检查方法:扳手试拧、观察检查,用水平仪和塞尺测量或查阅设备安装记录。

13) 水箱、集水器、分水器、储冷罐等设备的安装,支架或底座的尺寸、位置符合设计要求。设备与支架或底座接触紧密,安装平正、牢固。平面位置允许偏差为15mm,标高允许偏差为±5mm,垂直度允许偏差为1‰。膨胀水箱安装的位置及接管的连接,应符合设计文件的要求。

检查数量:全数检查。

检查方法:尺量、观察检查,旁站或查阅试验记录。

5.4.7. 防腐与绝热

5.4.7.1. 主控项目

1) 风管和管道的绝热,应采用不燃或难燃材料,其材质、密度、规格与厚度应符合设计要求。如采用难燃材料时,应对其难燃性进行检查,合格后方可使用。

检查数量:按批随机抽查1件。

检查方法:观察检查、检查材料合格证,并做点燃试验。

2) 防腐涂料和油漆,必须是在有效保质期限内的合格产品。

检查数量:按批检查。

检查方法:观察、检查材料合格证。

3) 在下列场合必须使用不燃绝热材料:

A. 电加热器前后800mm的风管和绝热层;

B. 穿越防火隔墙两侧2m范围内风管、管道和绝热层。

检查数量:全数检查。

检查方法:观察、检查材料合格证与做点燃试验。

4) 输送介质温度低于周围空气露点温度的管道,当采用非闭孔性绝热材料时,隔汽层(防潮层)必须完整,且封闭良好。

检查数量:按数量抽查10%,且不得少于5段。

检查方法:观察检查。

5) 位于洁净室内的风管及管道的绝热,不应采用易产尘的材料(如玻璃纤维、短纤维矿棉等)。

检查数量:全数检查。

检查方法:观察检查。

5.4.7.2. 一般项目

1) 喷、涂油漆的漆膜,应均匀、无堆积、皱纹、气泡、掺杂、混色与漏涂等缺陷。

检查数量:按面积检查10%

检查方法:观察检查。

2) 各类空调设备、部件的油漆喷、涂,不得遮盖铭牌标志和影响部件的功能使用。

检查数量:按数量检查10%,且不得少于2个。

检查方法:观察检查。

3) 风管系统部件的绝热,不得影响其操作功能。

检查数量:按数量检查10%,且不得少于2个。

检查方法:观察检查。

4) 绝热材料层应密实,无裂缝、空隙等缺陷。表面应平整,应采用卷材或板材时,允许偏差为5mm;采用涂抹或其他方式时,允许偏差为10mm。防潮层(包括绝热层的端部)应完整,且封闭良好;其搭连缝应顺水。

检查数量:管道按轴线长度抽查10%;部件、阀门抽查10%,且不得少于2个。

检查方法:观察检查、用钢丝刺入保温层、尺量。

5) 风管绝热层采用粘结方法固定时,施工应符合下列规定:

A. 粘结剂的性能应符合使用温度和环境卫生的要求,并与绝热材料相匹配;

B. 粘结材料宜均匀地涂在风管、部件或设备的外表面上,绝热材料与风管、部件及设备表面应紧密贴合,无空隙;

C. 绝热层纵、横向的连缝,应错开;

D. 绝热层粘贴后,如进行包扎或捆扎,包扎的搭连处应均匀、贴紧;捆扎的应松紧适度,不得损坏绝热层。

检查数量:按数量抽查10%

检查方法:观察检查和检查材料合格证。 

6) 风管绝热层采用保温钉连接固定时,应符合下列规定:

A. 保温钉与风管、部件及设备表面的连接,可采用粘接或焊接,结合应牢固,不得脱落;焊接后应保持风管的平整,并不应影响镀锌钢板的防腐性能;

B. 矩形风管或设备保温钉的分布应均匀,其数量底面每平方米不应少于16个,侧面不应少于10个,顶面不应少于8个。首行保温钉至保温材料边沿的距离应小于120mm;

C. 风管法兰部位的绝热层的厚度,不应低于风管绝热层的0.8倍;

D. 有防潮隔汽层绝热材料的拼缝处,应用粘胶带封严。粘胶带的宽度不应小于50mm。粘胶带应牢固地粘贴在防潮面层上,不得有胀裂和脱落。

检查数量:按数量抽查10%,且不得少于5处。

检查方法:观察检查。

7) 绝热涂料作绝热层时,应分层涂抹,厚度均匀,不得有气泡和漏涂等缺陷,表面固化层应光滑,牢固无缝隙。

检查数量:按数量抽查10%。

检查方法:观察检查。

8) 当采用玻璃纤维布作绝热保护层时,搭接的宽度应均匀,宜为30~50mm,且松紧适度。 

检查数量:按数量抽查10%,且不得少于10㎡。

检查方法:尺量、观察检查。

9) 管道阀门、过滤器及法兰部位的绝热结构应能单独拆卸。

检查数量:按数量抽查10%,且不得少于5个。

检查方法:观察检查。

10) 管道绝热层的施工,应符合下列规定:

A. 绝热产品的材质和规格,应符合设计要求,管壳的粘贴应牢固、铺设应平整;绑扎应紧密,无滑动、松弛与断裂现象;

B. 硬质或半硬质绝热管壳的拼接缝隙,保温时不应大于5mm、保冷时不应大于2mm,并用粘结材料勾缝填满;纵缝应错开,外层的水平接缝应设在侧下方。当绝热层的厚度大于100mm时,应分层铺设,层间应压缝;

C. 硬质或半硬质绝热管壳应用金属丝或难腐织带捆扎,其间距为300~350mm,且每节至少捆扎2道;

D. 松散或软质绝热材料应按规定的密度压缩其体积,疏密应均匀。毡类材料在管道上包扎时,搭接处不应有空隙。

检查数量:按数量抽查10%,且不得少于10段。

检查方法:尺量、观察检查及查阅施工记录。

11) 管道防潮层的施工应符合下列规定:

A. 防潮层应紧密粘贴在绝热层上,封闭良好,不得有虚粘、气泡、褶皱、裂缝等缺陷;

B. 立管的防潮层,应由管道的低端向高端敷设,环向搭接的缝口应朝向低端;纵向的搭接缝应位于管道的侧面,并顺水;

C. 卷材防潮层采用螺旋形缠绕的方式施工时,卷材的搭接宽度宜为30~50mm。

检查数量:按数量抽查10%,且不得少于10m。

检查方法:尺量、观察检查。

12) 金属保护壳的施工,应符合下列规定:

A. 应紧贴绝热层,不得有脱壳、褶皱、强行接口等现象。接口的搭接应顺水,并有凸筋加强,搭接尺寸为20~25mm。采用自攻螺丝固定时,螺钉间距应匀称,并不得刺破防潮层。

B. 户外金属保护壳的纵、横向接缝,应顺水;其纵向接缝应位于管道的侧面。金属保护壳与外墙面或屋顶的交接处应加设泛水。

检查数量:按数量抽查10%。

检查方法:观察检查。

13) 冷热源机房内制冷系统管道的外表面,应做色标。

检查数量:按数量抽查10%。

检查方法:观察检查。

5.4.8. 系统调试

5.4.8.1. 主控项目

1) 通风与空调工程安装完毕,必须进行系统的测定和调整(简称调试)。系统调试应完成下列项目:

A. 设备单机试运转及调试;

B. 系统无生产负荷下的联合试运转及调试。

检查数量:全数。

检查方法:观察、旁站、查阅调试记录。

2) 设备单机试运转及调试应符合下列规定:

A. 通风机、空调机组中的风机,叶轮旋转方向正确、运转平稳、无异常振动与声响,其电机运行功率应符合设备技术文件的规定。在额定转速成下连续运转2h后,滑动轴承外壳最高温度不得超过70℃;滚动轴承不得超过80℃;

B. 水泵叶轮旋转方向正确,无异常振动和声响,紧固连接部位无松动,其电机运行功率值符合设备技术文件的规定。水泵连续运转2h后,滑动轴承外壳最高温度不得超过70℃,滚动轴承不得超过75℃;

C. 冷却塔本体应稳固、无异常振动,其噪声应符合设备技术文件的规定 ;冷却塔风机与冷却水系统循环试运行不少于2h,运行应无异常情况;

D. 制冷机组、单元式空调机组的试运转,应符合设备技术文件和现行国家标准《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274的有关规定,正常运转不应少于8h;

E. 电控防火、防排烟风阀(口)的手动、电动操作应灵活、可靠,信号输出正确。

检查数量:第1款按风机数量抽查10%,且不得少于1台;第2、3、4款全数检查;第5款按系统中风阀的数量抽查20%,且不得少于5件。

检查方法:观察、旁站、用声级计测定、查阅试运转记录及有关文件。

3) 系统无生产负荷的联合试运转及调试应符合下列规定:

A. 系统总风量调试结果与设计风量的偏差不应大于10%;

B. 空调冷热水、冷却水总流量测试结果与设计流量的偏差不应大于10%;

C. 舒适空调的温度、相对湿度应符合设计的要求。恒温、恒湿房间室内空气温度、相对湿度及波动范围应符合设计规定。

检查数量:按风管系统数量抽查10%,且不得少于1个系统。

检查方法:观察、旁站、查阅调试记录。

4) 防排烟系统联合试运行与调试的结果(风量及正压),必须符合设计与消防的规定。

检查数量:按总数抽查10%,且不得少于2个楼层。

检查方法:观察、旁站、查阅调试记录。

5) 净化空调系统还应符合下列规定:

A. 单向流洁净室系统的系统总风量调试结果与设计风量的允许偏差为0~20%,室内各风口风量与设计风量的允许偏差为15%。

B. 新风量与设计新风量的允许偏差为10%。

C. 单向流洁净室系统的室内截面平均风速的允许偏差为0~20%,且截面风速不均匀度不应大于0.25。

D. 新风量和设计新风量的允许偏差为10%。

E. 相邻不同级别洁净室之间和洁净室与非洁净室之间的静压不应小于5Pa,洁净室与室外的静压差不应小于10Pa;

F. 室内空气洁净度等级必须符合设计规定的等级或在商定验收状态下的等级要求。高于等于5级的单向流洁净室,在门开启的状态下,测定距离门0.6m室内侧工作高度处空气的含尘浓度,亦不应超过室内洁净度等级上限的规定。

检查数量:调试记录全数检查,测点抽查5%,且不得少于1点。

检查方法:检查、验证调试记录,按本规范附录B进行测试校核。

5.4.8.2. 一般项目

1) 设备单机试运转及调试应符合下列规定:

A. 水泵运行时不应有异常振动和声响、壳体密封处不得渗漏、紧固连接部位不应松动、轴封的温升应正常;在无特殊要求的情况下,普通填料汇漏量不应大于60mL/h,机械密封的不应大于5mL/h;

B. 风机、空调机组、风冷热泵等设备运行时,产生的噪声不宜超过产品性能说明书的规定值;

C. 风机盘管机组的三速、温控开关的动作应正确,并与机组运行状态一一对应。

检查数量:第1、2款抽查20%,且不得少于1台;第3款抽查10%,且不得少于5台。

检查方法:观察、旁站、查阅试运转记录。

2) 通风工程系统无生产负荷联动试运转及调试应符合下列规定:

A. 系统联动试运转中,设备及主要部件的联动必须符合设计要求,动作协调、正确,无异常现象;

B. 系统经过平衡调整,各风口或吸风罩的风量与设计风量的允许偏差不应大于15%;

C. 湿式除尘器的供水与排水系统运行应正常。

3) 空调工程系统无生产负荷联动试运转及调试应符合下列规定:

A. 空调工程水系统应冲洗干净、不含杂物,并排除管道系统中的空气;系统连续运行应达到正常、平稳;水泵的压力和水泵电机的电流不应出现大幅波动。系统平衡调整后,各空调机组的水流量应符合设计要求,允许偏差为20%;

B. 各种自动计量检测元件和执行机构的工作应正常,满足建筑设备自动化(BA、FA等)系统对被测定参数进行检测和控制的要求;

C. 多台冷却塔并联运行时,各冷却塔的进、出水量应达到均衡一致;

D. 空调室内噪声应符合设计规定要求;

E. 有压差要求的房间、厅堂与其他相邻房间之间的压差,舒适性空调正压为0~25Pa;工艺性的空调应符合设计的规定;

F. 有环境噪声要求的场所,制冷、空调机组应按现行国家标准《采暖通风与空气调节设备噪声声功率级的测定——工程法》GB 9068的规定进行测定。洁净室内的噪声应符合设计的规定。

检查数量:按系统数量抽查10%,且不得少于1个系统或1间。

检查方法:观察、用仪表测量检查及查阅调试记录。

4) 通风与空调工程的控制和监测设备,应能与系统的检测元件和执行机构正常沟通,系统的状态参数应能正确显示,设备联锁、自动调节、自动保护应能正确动作。

检查数量:按系统或监测系统总数抽查30%,且不得少于1个系统。

检查方法:旁站观察,查阅调试记录。

5.4.9. 竣工验收

5.4.9.1. 通风与空调工程的竣工验收,是在工程施工质量得到有效监控的前提下,施工单位通过整个分部工程的无生产负荷系统联合试运转与调试和观感质量的检查,按本规范要求将质量合格的分部工程移交建设单位的验收过程。

5.4.9.2. 通风与空调工程的竣工验收,应由建设单位负责,组织施工、设计监理等单位共同进行,合格后即应办理竣工验收手续。

5.4.9.3. 通风与空调工程竣工验收时,应检查竣工验收的资料,一般包括下列文件及记录:

1) 图纸会审记录、设计变更通知书和竣工图;

2) 主要材料、设备、成品、半成品和仪表的出厂合格证明及进场检(试)验报告;

3) 隐蔽工程检查验收记录;

4) 工程设备、风管系统、、管道系统安装及检验记录;

5) 管道试验记录;

6) 设备单机试运转记录;

7) 系统无生产负荷联合试运转与调试记录;

8) 分部(子分部)工程质量验收记录;

9) 观感质量综合检查记录;

10) 安全和功能检验资料的核查记录。

5.4.9.4. 观感质量检查应包括以下项目:

1) 风管表面应平整、无损坏;接管合理,风管的连接以及风管与设备或调节装置的连接,无明显缺陷;

2) 风口表面应平整,颜色一致,安装位置正确,风口可调节部件应能正常动作;

3) 各类调节装置的制作和安装应正确牢固,调节灵活,操作方便。防火及排烟阀等关闭严密,动作可靠。

4) 制冷及水管系统的管道、阀门及仪表安装位置正确,系统无渗漏;

5) 风管、部件及管道的支、吊架型式、位置及间距应符合本细则要求;

6) 风管、管道的软性接管位置应符合设计要求,接管正确、牢固,自然无强扭;

7) 通风机、制冷机、水泵、风机盘管机组的安装应正确牢固;

8) 组合式空气调节机组外表平整光滑、接缝严密、组装顺序正确,喷水室外表面无渗漏;

9) 除尘器、积尘室安装应牢固、接口严密;

10) 消声器安装方向正确,外表面应平整无损坏;

11) 风管、部件、管道及支架的油漆应附着牢固,漆膜厚度均匀,油漆颜色与标志符合设计要求;

12) 绝热层的材质、厚度应符合设计要求;表面平整、无断裂和脱落;室外防潮层或保护壳应顺水搭接、无渗漏。

检查数量:风管、管道各按系统抽查10%,且不得少于1个系统。各类部件、阀门及仪表抽检5%,且不得少于10件。

检查方法:尺量、观察检查。

5.4.9.5. 净化空调系统的观感质量检查还应包括下列项目:

1) 空调机组、风机、净化空调机组、风机过滤器单元和空气吹淋室等的安装位置应正确、固定牢固、连接严密,其偏差应符合本规范有关条文的规定;

2) 高效过滤器与风管、风管与设备的连接处应有可靠密封;

3) 净化空调机组、静压箱、风管及送回风口清洁无积尘;

4) 装配式洁净室的内墙面、吊顶和地面应光滑、平整、色泽均匀、不起灰尘,地板静电值应低于设计规定;

5) 送回风口、各类末端装置以及各类管道等与洁净室内表面的连接处密封处理应可靠、严密。

检查数量:按数量抽查20%,且不得少于1个。

检查方法:尺量、观察检查

5.5. 影音资料的管理

5.5.1. 专人负责监理工作影音资料的管理,对照片或电子文档进行编号、排序、记录。

5.5.2. 对以下部位或监理工作过程进行拍摄记录

5.5.2.1. 开工前施工现场。

5.5.2.2. 焊接作业。

5.5.2.3. 隐蔽工程。

5.5.2.4. 主要设备进场及安装。

5.5.2.5. 对工程设计变更处理情况。

5.5.2.6. 工程施工遇障碍物及处理情况。

5.5.2.7. 设备单机试运转及系统调试。

六、 旁站监理工作

6.1. 通风空调工程施工过程中监理人员应对下列工序进行旁站控制

6.1.1. 主要设备安装。

6.1.2. 隐蔽工程施工过程。

6.1.3. 管道试压。

6.1.4. 风管测试。

6.1.5. 单机试运转。

6.1.6. 系统调试。

6.1.7. 系统检测。

6.2. 监理旁站工作内容

6.2.1. 检查施工单位是否按施工方案施工,专职质量员和质保体系是否到位。

6.2.2. 在施工过程中重点检查焊接质量。

6.2.3. 单机试运转对设备的实际运行参数全方位检查是否符合设备理论参数。

6.2.4. 系统调试全过程对系统的运行参数进行检查,是否符合设计要求。

七、 专业工程监理检查记录表式

7.1. 图纸会审记录、设计变更通知书和竣工图;

7.2. 主要材料、设备、成品、半成品和仪表的出厂合格证明及进场检(试)验报告;

7.3. 隐蔽工程检查验收记录;

7.4. 工程设备、风管系统、管道系统安装及检验记录;

7.5. 管道试验记录;

7.6. 设备单机试运转记录;

7.7. 系统无生产负荷联合试运转与调试记录;

7.8. 分部(子分部)工程质量验收记录;

7.9. 观感质量综合检查记录;

7.10. 安全和功能检验资料的核查记录。

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