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(1)对比替换法 这种方法常用于在缺乏测试仪器的场合检查液压系统故障，并且经常结合替换法进行。对比替换方法有如下两种情况。一种情况是用两台型号、性能参数相同的机械进行对比试验，从中查找故障。试验过程中可对机械的可疑元件用新件或完好机械的元件进行替换，再开机试验，如性能变好，则故障所在即知。否则，可继续用同样的方法或其他方法检查其余部件。另一种情况是对于具有相同功能回路的液压系统，采用对比替换法，这样做更为方便，而且，现在许多系统的连接采用髙压软管连接，为替换法的实施提供了更为方便的条件。遇到可疑元件时，要更换另一回路的完好元件时，不需拆卸元件，只要更换相应的软管接头即可。 (2)逻辑分析法 对于复杂的液压系统故障，常采用逻辑分析法，即根据故障产生的现象，采取逻辑分析与推理的方法。 采用逻辑分析法诊断液压系统故障通常有两个出发点：一是从主机出发，主机故障也就是指液压系统执行机构工作不正常；二是从系统本身故障出发，有时系统故障在短时间内并不影响主机，如油温变化、噪声增大等。 逻辑分析法只是定性分析，若将逻辑分析法与专用检测仪器的测试相结合，就可显著地提髙故障诊断的效率及准确性。 (3)仪器专项检测法 有些重要的液压设备必须进行定量专项检测，即检测故障发生的根源性参数，为故障判断提供可靠依据。国内外有许多专用的便携式故障检测仪，测量流量、压力、温度，并能测量泵和马达的转速等。 ① 压力检测液压系统各部位的压力值，分析其是否在允许范围内。 ② 流量检测液压系统各位置的油液流量值是否在正常值范围内。 ③ 温升检测液压泵、执行机构、油箱的温度值，分析是否在正常范围内。 ④ 噪声检测异常噪声值，并进行分析，找出噪声源。 应该注意的是：对于有故障嫌疑的液压件要在试验台架上按出厂试验标准进行检测，元件检测要先易后难，不能轻易把重要元件从系统中拆下，甚至盲目解体检查。 (4)状态监测法 很多液压设备本身配有重要参数的检测仪表，或系统中预留了测量接口，不用拆下元件就能观察或从接口检测出元件的性能参数，为初步诊断提供定量依据。如在液压系统的有关部位和各执行机构中装设压力、流量、位置、速度、液位、温度、过滤阻塞报警等各种监测传感器，某个部位发生异常时，监测仪器均可及时测出技术参数状况，并可在控制屏幕上自动显示，以便于分析研究、调整参数、诊断故障并予以排除。 状态监测技术可为液压设备的预知故障维修提供各种信息和参数，能对仅靠人的感觉器官无法解决的疑难故障进行正确诊断。状态监测法一般适用于下列几种液压设备： ① 发生故障后对整个生产影响较大的液压设备和自动线； ② 必须确保其安全性能的液压设备和控制系统； ③ 价格昂贵的精密、大型、稀有、关键的液压系统； ④ 故障停机修理费用过高或修理时间过长、损失过大的液压设备和液压控制。 |
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