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答：并粗工序影响和产生棉结的因素：一是加压牵伸作用形成；二是由于纤维定向性不好，如前弯钩多经牵伸后形成；三是短绒、飞花附入经搓揉、纠缠、扭卷形成；四是须条边缘不良，边缘纤维卷曲扭结或单纤维扭结形成；五是棉条退绕、卷绕时摩擦搓揉、纠缠、扭卷形成。如生产工艺配置不合理、机件器具不良，则产生得更多。一般情况下并条的棉结增长率比粗纱高11个百分点左右。工艺配置（主要因素）：1、速度越高，棉结增长率越高。2、并合数越多，牵伸倍数越大，棉结增长率越高。3、普梳纱头并后区牵伸以1.67左右为宜，二并以1.2左右为宜，精梳纱单并后区牵伸以1.18左右为宜，粗纱后区牵伸以1.2左右为宜。这样能减少棉结增长率。4、罗拉隔距偏大或偏小都会造成棉结增长率增高，各厂可通过试验对比优化确定。5、定长过长，使棉条桶棉条容量太满，造成顶部棉条与圈条底盘之间挤压过度而增加摩擦搓揉、扭卷产生棉结。设备和容器具状态（次要因素）：1、通道部分机件不光滑、有毛刺，特别是并条机集束喇叭口、圈条盘通道和底盘，粗纱机喇叭口、假捻器和压掌。2、皮辊表面毛糙粘花、附积短绒，这些短绒、粘花附入棉条经搓揉、纠缠、扭卷后产生棉结。3、棉条内壁和桶口毛糙，造成棉条退绕时增加与棉条桶边摩擦、扭卷产生棉结。4、棉条桶弹簧不良造成棉条退绕时托条盘歪斜上升，使挤压处的棉条结构被破坏，退绕时棉条与棉条的纠缠、扭卷、摩擦增加而产生棉结。5、并条圈条直径末调好，棉条桶边与棉条无距离，造成棉条退绕时增加与棉条桶边摩擦、扭卷产生棉结。运转操作（一般因素）：1、棉条和粗纱通道部分清洁工作不良：并条导条罗拉、压辊、牵伸罗拉、皮辊、绒套、喇叭口和圈条底盘短绒和飞花粘附和积聚。粗纱导条罗拉、牵伸罗拉、皮辊、绒带、下绒套、喇叭口、假捻器和压掌短绒和飞花粘附和积聚。2、并条机后棉条桶圆心末对准该棉条喂入高架喇叭口的圆心，粗纱机后棉条桶圆心末对准该棉条喂入高架并直线喂入喇叭口，造成棉条退绕时增加棉条与棉条之间的摩擦、纠缠、扭卷产生棉结。温湿度控制（主要因素）：相对湿度过低，易产生静电，纤维之间相互排斥引起须条牵伸过程边缘纤维的紊乱，使边缘纤维卷曲扭结产生棉结。答：粗纱捻度的大小是相对而言，如果你的细纱罗拉隔距、牵伸分配、钳口隔距、罗拉压力等工艺参数配置较为合理，纺纱牵伸效果良好，细纱开车正常，条干质量指标均较好，说明粗纱捻度大小适宜。反之，开车出现硬头，生产不正常，在你的细纱有关工艺参数配置较为合理时，那么就说明粗纱捻度偏大；如果细纱有关工艺参数配置不合理时，也不能说明粗纱捻度偏大。谈粗纱捻度的大或小必须要与细纱工序的有关工艺参数联系在一起，并结合细纱工序的实际生产状况和成纱质量综合来分析和判断，而不能简单的根据一些表面现象定为粗纱捻度是大或是小。FA311的并条机纺T/C75/25和65/35及55/45的罗拉隔距要多少为好？能否统一？答：应视牵伸倍数、罗拉加压、喂入与输出定量和成纱质量等因素综合考虑。一般情况下，T/C65/35的隔距为9×8×17mm，如涤纶比例加大棉比例减少，理论上罗拉隔距则应在此基础上适当加大，但T/C55/45则是可以适应此隔距的。建议三个品种都用此隔距或用10×9×18mm，做并条、粗纱、细纱同台、同锭质量对比试验，如果没有影响就用一种隔距；有影响再实行一个品种一种隔距。答：眼差大多是吸风的原因，可先关掉吸风进行验证排查。若是吸风的问题，首先看两眼吸风调节板开口是不是一样大，吸棉箱滤网的清洁，吸风通道有无堵塞，输出轻的一端喂入压辊是否灵活，分条器间距是否正常。并逐一调整到位。我厂在纺精梳棉/莫代尔40S(50/50)混纺品种时,测试成纱条干经常出现2-5米机械波（有时表现为牵伸波），经过大量的条干实验测试确定与粗纱卷绕波有关系，随着粗纱纱型的大小变化成纱机械波波峰位置相应变化。这类2-5米的机械波有时出现，过一段时间又没有了，出现这种机械波时，成纱条干质量变差，条干CVB值较大。如何解决？答：一般情况下，卷绕波是由纺纱张力造成的，尤其在换向位置更为突出。所以要想改变，需要从几个方面进行着手：根据纤维的性质选择适当的定量和捻度，以及卷绕密度齿轮和张力齿轮的选择；卷绕成型锥度的选择；初始张力的调整（包括小、中、大纱的张力差异控制）；车间温湿度的控制也相当重要，尤其对敏感类的纤维品种；再者就是对卷绕加捻专件的检查和维护，保证正常的运转。
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