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泵送混凝土施工工序：布管→润滑→排水→泵送水泥煤灰浆→泵送混凝土→完工后清洗拆管。 混凝土泵送管路的布置 混凝土泵送管路的布置基本原则如下： （1）管路布置尽可能使距离最短,弯管最少。 （2）管路接头应联接牢固，密封、不漏浆。 （3）管路布置应满足先浇最远处，然后依次拆管后退，减少泵送过程中接管影响作业。 （4）要布置弯管的地方，尽量使用转弯半径大的弯管，减少压力损失，避免堵管。 （5）向上布置管路，一般不使用垂直向上的90°的弯管，用钢管搭设脚手架斜道，减少输送阻力和堵管。 （6）向下的管路布置，在垂直向下的管路下端布置一缓冲水平段或管口朝上的倾斜坡段，以减少混凝土自落产生离析而堵塞。 （7）混凝土浇筑速度、管路装拆等停歇时间比较长时，可每隔10~15min反泵再正泵2~3个行程。 泵送混凝土浇筑工艺 泵送混凝土比常态混凝土流动性大，在振捣过程中骨料与水泥砂浆易产生不均匀分布，掌握其特殊性，对做好现场施工管理，保证混凝土质量十分重要，必须强调如下几点： （1）尽可能按平层法浇筑，浇筑厚度30~50cm，应由远而近逐层浇筑。 （2）混凝土下料高度不得大于1m，不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。 （3）浇筑竖向结构混凝土时，不得在同一处连续布料，应在2~3m范围内水平移动布料，宜垂直于模反布料。要有效消除不均匀流动现象，仓面的泌水要及时排除。 （4）振捣泵送混凝土时，振动棒移动间距宜为40cm左右，振捣时间宜在15~30s，不能一次长时间振捣，覆盖第二层混凝土前，再进行第二次复振，既可以振捣密实，排除气泡，又可防止过振产生骨料下沉分离。 （5）大体积水平结构的混凝土表面，在收仓后初凝前应再复振一遍，并适时用木批磨平搓毛2遍以上，必要时还应用铁制滚筒压2遍以上，预防产生收缩裂缝。 （6）浇完混凝土的仓面应覆盖保温材料，加强淋水养护。 混凝土外加剂对水泥的适应性 （1）水泥矿石是否稳定导致矿物组分是否稳定，从而影响到混凝土外加剂对水泥的适应性。 （2）水泥生产工艺，如立窑与回转窑，冷却制度中的急冷措施控制情况，石膏粉磨时的温度等，造成水泥中矿物组分、晶相状态，石膏形态发生改变，从而影响到混凝土外加剂对水泥的适应性。 （3）水泥中吸附外加剂能力：C3A>C4AF>C3S>C2S，水泥水化速率与矿物组分直接相关。 （4）水泥存放一段时间后，温度下降，使混凝土外加剂高温适应性得到改善，而且f-CaO吸收空气中的水后转变成Ca(OH)2，吸收空气中的CO2后转变成CaCO3，从而使Mwo下降，也使混凝土和易性得到改善，使新拌混凝土坍落度损失减缓，混凝土的凝结时间稍延长。 （5）普通硅酸盐水泥的需水量稍大于矿渣水泥，其保水性好，但一般塌落损失也较快。 （6） C3A含量较高的水泥，坍落度损失快，保水性好。 （7） 水泥中亲水性掺合料保水性好；火山灰质水泥保水性差，易泌水。 （8） 温度、湿度高低直接影响混凝土外加剂对水泥的应性。 （9） 配合比中的砂、石级配及砂、石、水、胶材的比例也影响混凝土外加剂对水泥的适应性。 混凝土易出现泌水、离析问题的原因及解决方法 2.1 原因 （1） 水泥细度大时易泌水；水泥中C3A含量低易泌水；水泥标准稠度用水量小易泌水；矿渣比普硅易泌水；火山灰质硅酸盐水泥易泌水；掺Ⅰ级粉煤灰易泌水；掺非亲水性混合材的水泥易泌水。 （2） 水泥用量小易泌水。 （3） 低标号水泥比高标号水泥的混凝土易泌水（同掺量）。 （4） 配同等级混凝土，高标号水泥的混凝土比低标号水泥的混凝土更易泌水。 （5） 单位用水量偏大的混凝土易泌水、离析。 （6） 强度等级低的混凝土易出现泌水（一般）。 （7） 砂率小的混凝土易出现泌水、离析现象。 （8） 连续粒径碎石比单粒径碎石的混凝土泌水小。 （9） 混凝土外加剂的保水性、增稠性、引气性差的混凝土易出现泌水。 （10） 超掺混凝土外加剂的混凝土易出现泌水、离析。 2.2 解决途径 （1）根本途径是减少单位用水量。 （2）增大砂率，选择合理的砂率。 （3） 增大水、水泥用量或掺适量的Ⅱ、Ⅲ级粉煤灰。 （4） 采用连续级配的碎石，且针片状含量小。 （5） 改善混凝土外加剂性能，使其具有更好的保水、增稠性，或适量降低混凝土外加剂掺量（仅限现场），搅拌站若降低混凝土外加剂掺量，又可能出现混凝土坍落度损失快的新问题。 泵送混凝土出现抓底或板结的原因及解决方法 3.1 原因 （1） 严重泌水的混凝土易出现抓底或板结（粘锅）。 （2） 水泥用量大的混凝土易出现抓底现象。 （3） 混凝土外加剂掺量大的混凝土易出现抓底现象。 （4） 砂率小，混凝土易出现板结现象。 （5）混凝土外加剂减水率高，泌水率高，保水、增稠、引气效果差的混凝土易出现抓底或板结现象。 3.2 解决途径 （1） 减少单位用水量。 （2） 提高砂率。 （3） 掺加适量的掺合料如粉煤灰，降低水泥用量。 （4） 降低混凝土外加剂的掺量。 （5） 增加混凝土外加剂的引气、增稠、保水功能。 泵送混凝土坍落度损失问题的原因及解决方法 4.1 原因 （1）混凝土外加剂与水泥适应性不好引起混凝土坍落度损失快。 （2）混凝土外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。 （3）天气炎热，某些外加剂在高温下失效;水分蒸发快;气泡外溢造成新拌混凝土坍落度损失快。 （4）初始混凝土坍落度太小，单位用水量太少，造成水泥水化时的石膏溶解度不够；一般， sl0≥20cm 的混凝土坍落度损失慢，反之，则快。 （5）一般，坍落度损失快慢次序为：高铝水泥>硅酸盐水泥>普通硅酸盐水泥>矿渣硅酸盐水泥>掺合料的水泥。 （6）工地与搅拌站协调不好，压车、塞车时间太长，导致混凝土坍落度损失过大。 4.2 解决途径 （1） 调整混凝土外加剂配方，使其与水泥相适应。施工前，务必做混凝土外加剂与水泥适应性试验。 （2） 调整混凝土配合比，提高砂率、用水量，将混凝土初始坍落度调整到20cm以上。 （3） 掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。 （4） 适量加大混凝土外加剂掺量（尤其在温度比平常气温高得多时）。 （5） 防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。 （6） 选用矿渣水泥或火山灰质水泥。 （7） 改善混凝土运输车的保水、降温装置。 泵送混凝土堵管的原因及解决方法 5.1 原因 （1） 混凝土和易性差，离析，混凝土稀散。 （2） 混凝土拌合物坍落度小（干粘）。 （3） 混凝土拌合物抓底、板结。 （4） 采用单粒级石子，石子粒径太大，泵送管道直径小。 （5） 石子针片状多。 （6） 泵车压力不够或管道密封不严密。 （7） 胶凝材料少，砂率偏低。 （8） 弯管太多。 （9） 管中异物未除尽。 （10） 搅拌混凝土不均匀，水泥成块未松散成水泥浆。 （11） 第一次泵送混凝土前未用砂浆润滑管壁。 5.2 解决途径 （1） 检查混凝土输送管道的密切性和泵车的工作性能，使其处于良好的工作状态。 （2） 检查管道布局，尽量减少弯管，特别是≤90°的弯管。 （3） 泵送混凝土前，一定要用砂浆润滑管道。 （4） 检查石子粒径、粒形是否符合规范、泵送要求。 （5） 检查入泵处混凝土拌合物的和易性，砂率是否适合，有无大的水泥块，拌合物是否泌水、抓底或板结等现象，若有，采取相应的措施（见混凝土泌水、离析问题）。 （6） 检查入泵处混凝土坍落度、粘聚性是否足够，若坍落度不足，则适量提高混凝土外加剂的掺量，或在入泵处掺加适量的高效减水剂，若是混凝土粘聚性不足，则适量增大砂率或是掺加适量的Ⅱ级粉煤灰。 （7） 检查混凝土的初始坍落度是否不小于20cm ，若是混凝土坍落度损失快而引起的混凝土堵泵现象，则应首先解决混凝土损失问题。 |
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