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铸件缺陷种类繁多，产生缺陷的原因也各不相同。今天小编先跟大家分享几种较为常见的铸造缺陷及控制方法。 裂纹（热裂、冷裂） 01 产生原因： 铁水中碳、硅含量过低，含硫量过高； 浇注温度过高； 冒口颈过大、过短，造成局部过热严重，或重口太小，补缩不好； 铸件在清理、运输过程中，受冲击过大。 防止方法： 控制铁水化学成分在规定的范围内； 降低浇注温度； 合理设计冒口系统； 铸件在清理、运输过程中避免过度冲击。 未浇满 02 产生原因： 浇包中铁水量不够； 浇道狭小，浇注速度又过快，当铁水从浇口杯外溢时，操作者误认为铸型已经充满，停浇过早。 防止方法： 正确估计浇包中的铁水量； 对浇道狭小的铸型，适当放慢浇注速度，保证铸型充满。 损伤 03 铸件损伤断缺。 产生原因： 铸件落砂过于剧烈，或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏； 滚筒清理时，铸件装料不当，铸件的薄弱部分在翻滚时被碰断； 冒口、冒口颈截面尺寸过大；冒口颈没有做出敲断面（ 凹槽）。或敲除浇冒口的方法不正确，使铸件本体损伤缺肉。 防止方法： 铸件在落砂清理和搬运时，注意避免各种形式的过度冲撞、振击，避免不合理的丢放； 滚筒清理时严格按工艺规程和要求进行操作； 修改冒口和冒口颈尺寸，做出冒口颈敲断面，正确掌握打浇冒口的方向。 粘砂和表面粗糙 04 产生原因： 砂粒太粗、砂型紧实度不够； 型砂中水分太高，使型砂不易紧实； 浇注速度太快、压力过大、温度过高； 型砂中煤粉太少； 模板烘温过高，导致表面型砂干枯；或模板烘温过低，型砂粘附在模板上。 防止方法： 在透气性足够的情况下，使用较细原砂，并适当提高型砂紧实度； 保证型砂中稳定的有效煤粉含量； 严格控制砂水分； 改进浇注系统，改进浇注操作、降低浇注温度； 控制模板烘烤温度，一般与型砂温度相等或略高。 砂眼 05 在铸件内部或表面充塞有型砂的孔眼。 产生原因： 型砂表面强度不够； 模样上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱； 砂型在浇注前放置时间过长，风干后表面强度降低； 铸型在合箱时或搬运过程中损坏； 合箱时型内浮砂未清除干净，合箱后浇口杯没盖好，碎砂掉进铸型。 防止方法： 提高型砂中粘士含量、及时补加新砂，提高型砂表面强度； 模样光洁度要高，并合理做出拔模斜度和铸造圆角。损坏的铸型要修好后再合箱； 缩短浇注前砂型的放置时间； 合箱或搬运铸型时要小心，避免损坏或掉入砂型腔砂粒； 合箱前清除型内浮砂，并盖好浇口。 |
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