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质量是企业的生命线。打造一流企业，必须以提供一流的质量作为前提。班组作为产品质量的第一责任主体，应贯彻 “三不原则”： （1）不接受不合格品 不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前道工序传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前道工序。前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现、及时纠正，并避免不合格品的继续加工所造成的浪费。 （2）不制造不合格品 不制造不合格品是指接受前道工序的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工品质。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位：对作业中的过程状况随时留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格品的关键。 （3）不流出不合格品 不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序保证传递的是合格产品，否则会被下道“客户”拒收。 “三不原则”是生产现场质量保证的一个运行体系，在实施过程中需注意以下要点： （1）谁制造谁负责 对于一线生产班组来说，只要产品设计开发结束，工艺参数明确，则产品的质量就是生产制造过程的问题。个人的质量责任从接受上道工序的合格产品开始，规范作业，确保本道工序的产品质量。一旦在本道工序发现不良或接收到后道工序反馈的不良后，该人员必须立即停止生产，调查原因，采取对策，对产品的质量负责到底。 （2）谁制造谁检查 作为一线生产者，班组成员既是产品的生产者，同时也是产品的检查者。确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。通过自身检查，作业人员可以对本工序加工产品的状态了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。 （3）作业标准化 作业标准化是质量管理的重要保证，这就要求对所有的作业流程中的作业步骤、作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。每一个员工也必须严格执行标准化作业。所谓标准化，就是该工序最佳的作业方法，是保证产品质量一致性的唯一途径。 （4）全数检查 所有产品、所有工序无论采取什么形式都必须由操作者实施全数检查。作为产品的制造者，必须将全部产品进行检查，从而判断每一件产品是否合格。 （5）工序内检查 作为每道工序的负责者，必须坚持工序内检查。如果安排专门的检查人员在工序外对产品进行检查或修理，既会造成浪费，也不能提高作业人员的责任感，反而会姑息作业人员对其产品质量的漠视。 （6）不良停产 在工序内一旦发现不良，操作者有权利也有责任立即停止生产，不能让不良品从本道工序持续流出。 （7）现时处理 在生产过程中，产生不合格品时，作业人员必须从生产状态转变到调查处理状态，马上停止作业并针对产生不良品的人、机、料、法、环等现场要素及时确认，调查造成不良的“真正元凶”并及时处理。 （8）不良曝光 在生产过程中出现的任何不良，必定有其内在的原因，只有真正解决了发生不良的每个原因，才能控制制造不合格品，实现零缺点，才能让客户真正满意。因此，对于发生不良，不仅作业人员要知道，还必须让管理层知道，让质量保证的人员知道，让设计开发的人员知道，大家一起认真分析对策，并改善作业标准，而不是简单地由作业人员对不合格品自行返工或报废。否则，下一次还会发生同样的问题。 （9）防错 产品的质量不能够完全依赖于操作者的责任心来保证，任何人都会有情绪，会有惰性，会有侥幸心理，会受一些意外因素的干扰，从而使产品质量出现波动。因此，必须尽可能科学合理地设计使用防错装置来防止疏忽。 （10）管理支持 作业人员当然要承担产品的品质责任，但产品出现不良，一线班组长应该承担更多的责任。当员工发现问题并报告问题后，作为班组长应第一时间出现在现场，一起调查并处理问题。对于不良品，若只是轻率地推卸责任给作业人员，不仅不能彻底解决不合格品的产生，而且易造成管理层与员工之间的对立。 任何企业都不能忽视质量。本着“向客户负责、向公司负责”的原则，狠抓质量管理，严把质量关，绝不因为上一工序的质量问题影响下一工序的生产。每个人都应坚持高标准、严要求，自觉将质量管理时时挂心头。 |
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