（印刷技术）三个提高胶印效率和质量的三个核心技术

   在长期的生产实践中,传统胶印工艺印刷出产品质量问题较多,这样并不适应现在高效率高质量的生产,所以改革创新出胶印工艺核心技术3要点,使胶印机达到理想状态,避免质量问题90%以上,即印刷问题最低、效率最高,具有十分重要的意义。下面就以CP2000为例为您解析,您在生产中不妨试一试,效果很好。一、印版水膜层改革创新
供给印版水膜层有两种现象
一.传统供给印版水膜层(达到墨膜层厚而不均匀色浅):

    水斗辊转速慢,供给印版水膜层厚而不均匀,供给印版水膜层精度低,无法快速达到最佳水墨平衡(比如,墨斗辊转角小,墨斗键放墨大,造成供给墨量慢,不均匀而厚,不稳定),形成以下现象。

   (1)水斗辊与计量辊之间压力不一致(即中间压痕宽而两边窄),供给印版水            膜层不均匀(即印版水膜层中间薄而两边厚,达到墨膜层中间薄而两边厚)。

   (2)水斗辊转速慢,供给印版水膜层精度低3)中间辊(过桥辊)与靠版墨辊连            接印刷,即水与墨路不分开,造成一系列问题:用水量大;水辊堆积油墨;墨            杠;油墨乳化严重。
   (3)中间辊在印刷过程中跳动量大,靠版水辊水和墨传递不稳定。酒精(异             丙醇)含量设定偏低,造成润版液表面张力偏高,水膜层厚,挥发过慢。

   (4)水辊压力不正确,造成供给印版水膜层供大与求(即供给水大而印版得到            的水小) 

   (5)水辊预设定值大,造成开印前供给水膜层厚而大,加速油墨乳化;以上造             成印版质量问题较多,到快速最佳水曼平衡差,效率低
二.改革创新供给印版水膜层(达到墨膜层薄而均匀色深)

    水斗辊转速快,供给印版水膜层薄而均匀,供给水膜层精度髙,快速达到最佳水墨平衡快(比如墨斗辊转角大,墨斗键放墨小,造成供给墨量快,均匀而滹,且稳定性高)按下面方法改革调整

    (1)水斗辊与计量辊之间压力基本一致(即压痕8~12mm),供给印版水膜层薄而均匀,稳定性更高,解决了润版液变化造成水膜变化的问题。

     (2)更改水斗辊转速与预润版基本值接近。

     (3)使水斗辊转速精度更高,供给印版水膜层更精确,调整水斗辊转速方法有以下6种:

      ①进入操作窗口,找故障键进入;

      ②找维修键进入;

      ③找特性曲线进入; 

      ④找润版速度补偿曲线进入; 

      ⑤复制一个润版速度补偿曲线; 

      ⑥进入该曲线调整,参数如下水辊放在20数值:1960-2020-2080-2140-             2200。60数值：2360-2420-2480-2540-2600

        水棍放水数值为10，而原先为17，现供给水膜层更精准，如图1.

                                              图1

    ⑦找任务菜单进入,找墨色分配进入,找定义墨色进入,找润版特性曲线选第            二个曲线其余曼色曲线,依此选确定后,退到定义墨色再确定,即可胶印              机执行设定的特性曲线。

   (4)选择中间辊与靠版墨辊脱离(即印刷与非印刷中分离,水与墨路分开),保证降低原用水量的30%以上,并解决水辊不堆墨问题,更快更稳定水墨平衡,解决一系列印刷问题

   (5)调整中间辊与墨辊压痕,以靠版墨辊抬起为准调节,使中间辊压簧力增加压力,减轻中间辊的跳动量,并保证中间辊稳定。
   (6)酒精设定为14%-18%(异丙醇为8%-13%)降低润版液表面张力,水膜层挥发性快,降低油墨的乳化。
   (7)开启吹风杆,保证吹干油墨中多余的润版液,保证油墨乳化状态最小。(8)水辊压痕正确: 

     ①以串水辊为中心,靠版水辊与串水辊压痕保证8-10mm,可保证靠版水              辊在印版、计量辊、中间辊、水膜作用下不产生转动时变速、停顿现象          ;快速精确调整方法:先选择中间辊与靠版墨辊接触,使串水辊上有一层              油墨,把水放到最大,再逆时针调节靠版水辊与串水辊之间压力螺丝,使              其不接触,再转起机器压上水辊,一点点顺时针调节,观看串水辊上是否              有油墨,若没有证明靠版水辊与串水辊接触,在顺时针转4,5圈即可,

     ②靠版水辊对印版压痕:首先必须脱开计量辊与靠版水辊不接触,解除压              水辊时计量辊对靠版水辊产生的冲击力,造成压痕不精确,压水辊使印              版有2~3mm压痕,这种压痕为实接触;

     ③转起机器,疊辊放下使印版上墨,水辊合上,慢慢顺时针调整计量辊与靠              版水辊压痕螺丝,逐渐使印版上没有油墨后,确定计量辊与靠版水辊接              触,在顺时针转225圈即可,这种调法精确度高,正好符合数值,即对印版               压痕正好8mm,对靠版水辊压痕7mm左右,

     ④中间辊与靠版水辊压痕为4-5mm,要保证靠版水辊上油墨薄而均匀,不             堆积。

   (9)预润版设置开始为3圈,其余设定为0圈,保证开始控制好水膜,保证油墨乳化状态最小。以上调整好会达到稳定快速最佳水墨膜平衡状态,印出高效率高质量产品

三、改革创新去除噩辊结晶物,保证墨膜层分离稳定性

     墨辊在印刷中,由于润版液中胶体、纸粉、油墨成分、喷粉在墨辊压力下及摩擦力下产生温度,还渐产生结晶物,这种结晶物亲水排油现象,造成在印刷中墨膜层不可控制,造成墨色变色

     1·传统去除墨辊结晶物:效率*低,去除慢,问题多,

     (1)用起积水(或起积膏)去除墨辊结晶物,去除慢,效果不佳

     (2)把墨辊卸下来: 

       ①用浮石粉打磨表面结晶物; 

       ②用起积膏去除结晶物; 

       ③用洁版膏擦洗结晶物;

       ④过厚的结晶物用最细的水砂纸打磨结晶物。以上方法效率低,安装调试             时间长,并容易造成掉墨皮现象

      2.改革创新去除墨辊结晶物:效率高,去除快,

         问题极少用5%-10%磷酸水去除结晶物:

         ①转起机器把墨辊油憂刮干净,

         ②倒上磷酸水(少倒、勤倒)结晶物薄的一会儿就会溶解刮掉,结晶物厚                 的磷酸水可配浓点; 

         ③结晶物溶解后,用清水和洗车水再清冼. 这样刮出来的胶辊和新的一                样,保证了墨膜传递的稳定性

四、创精准印刷压力,保证印迹传递不堆积
     印刷压力保证油墨精准传递,但是由于橡皮布的压缩量及纸张的表面平滑度、表面强度等因素,造成印迹传递不足,造成堆积现象
      1.标准印刷压力
         一般标准印刷压力为0.1mm(即橡皮滚筒对印版滚筒压力、橡皮滚筒对纸张压力)。但是标准印刷压力忽略了橡皮布的塑性压缩量、纸张的平滑度与表面的强度,造成油墨印迹传递不足,造成印迹堆积及印迹发花现象
      2.创精准印刷压力
        影响精准印刷压力的因素主要有3个: 

      ①橡皮布的塑性压缩量减轻0.05mm左右(即橡皮布使用一段后,减轻0.05mm左右压缩量);

       ② 纸张表面平滑度低,即纸张凸凹不平(0.03~0.05mm); 

       ③纸张表面强度差,遣成印刷压力减轻，需3mm左右
       以上3个因素造成印刷压力不精准、印迹转移不足、墨辊堆墨以及橡皮布印迹堆积等一系列的印刷质量问题,所以要按下述方法调整:

      ①在安装新橡皮布前衬纸保证比标准多加0.05mm(即为0.4mm),保证橡             皮滚筒与印版滚筒之间压缩量为0.l~0.15mm,保证墨辊上不堆墨象;

      ②橡皮滚筒与压印滚筒压缩量根据纸张的不同调节,印铜版纸、白卡纸               等表面平滑度好的纸张为0.1~0.15mm;印胶版纸、白卡纸毛面等表               面平滑度差的纸张为0.15-0.2mm,主要保证印迹传递良好,橡皮布不               堆积,使印迹充分转印到纸张的凹面里。