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1、【2019微生物控制】生物虽微，却非小事 7、【2019微生物控制】+ 您喝的包装饮用水安全吗 13、【2019微生物控制】果酒微生物控制 本期为第四辑（共六篇） 19、【2019微生物控制】浅谈车间入口危害控制 浅谈车间入口危害控制 作者：傻妞在努力 按照一般惯例，傻妞的开篇都要强调一下，傻妞本是做技术的，奈何阴差阳错的跑到质量这条道上来瞎折腾一翻。 为什么每次都要这样说呢，因为在傻妞看来，质量很简单，无非就是不缺斤少两、不违规添加、不欺上瞒下、没违背法律法规就够了，没什么技术含量。一个本就学食品工程，做技术出生的，做这个质量岂不是大材小用了吗。 阴差阳错的接触到质量这一块，才知道还有个叫体系的东西，在体系建立之初还有个叫SSOP的东西，还有那啥，叫什么卫生标准操作程序；还有那啥，叫什么食品卫生通用卫生标准操作程序…… 自以为没什么大不了的，开始学习质量管理后，后才发觉，到目前为止，我所了解的连质量的冰水一角都算不上。 只有以初学者的低姿态去亲近它，学习它，了解它，才能报你以安全（自身法律法规合规性安全，消费者人身安全） 扯了半天，仿佛跑偏了！强行拽回来-----食品安全中的生物性危害，也就是微生物控制是最普遍，也是最难控制的。如果再加上工厂基础实施设备条件不足，要真正严格意义上控制生物危害就更显得力不从心。但是不能说力不从心就不管吧，国家隔三差五的市场抽检信息公布出来就是一个无形的警钟，万一榜上有名了，那就够的你收拾了。 要控制生物类危害或者说其他类危害，肯定是整个食品链上所有组织的沟通协作，才能完全保证，但缩小到生产加工环节，需要做的就是控制好本环节，预防引入或控制减少到可接受水平。 浅谈一下车间入口的预防性引入措施。很多稍微小点的工厂其实都没有工作服的集中清洗、消毒设施设备，毕竟要投入建一个清洗间、再建个消毒间、再安排一个衣服处理人员，这一部分的开支还是有点大。在这种情况下，只能想其他办法控制车间入口处的危害。一次性的大投入老板不同意，就只能多次少量的投入入手了： 进门更衣，毫无疑问，白大褂就是自己洗了拿来挂在更衣室紫外杀菌的。每人至少两套，速干。更衣后，卫生打扫人员（一岗多能）用滚筒式刮毛器（便宜不是点吧点）负责对进入车间人员衣物表面进行滚筒式粘除，除去可能存在的异物，检查通过后，出门口正上方悬挂一个感应式风幕（比风淋设备便宜N倍），二次保证去除可能性异物或附着的微生物。 更衣后换鞋，换鞋处弄个鞋子预冲洗水龙头（引入一股水就解决了），洗去鞋上可能存有的明细污渍，再进入鞋子消毒池。鞋子消毒池环绕手部消毒水龙头，保证手在浸泡、消毒的时间段，鞋子依然处于消毒池中（消毒池稍微大点，就扩大点面积，每次多放点水，费用低的很）。 手消毒后，烘干，进入喷淋式消毒间，将两边的门设置成感应的，喷淋消毒时间到后才能开启另一侧的出口（一套喷淋装置也就几千块钱）。喷淋剂是次录酸钠稀释剂。在喷淋的过程中既有杀灭身上微生物的作用，同时再次起到吹除异物的作用。 滚筒、风幕、鞋子预冲洗、扩大化的鞋子消毒池、消毒剂喷淋间的组合使用替代老板不愿一次性投入的尴尬，依然解决问题。 浅谈，浅谈，浅谈，再加上生产现场一系列的配套工作，仅提供人员带入车间相关危害的措施，要保证食品安全，作为质量人，要做的工作还很多，很多，很多…… 微生物管理就要细致入“微” 作者：许若凡 在食品质量管理这条路上摸爬滚打了八年多，当年还是一个烘焙膨化类休闲食品工厂的小鲜肉，八年的QA工作下来已然成为了老腊肉，中间经历了一次工作调整，好在行业和公司性质变化都不大。目前的公司仍然是烘焙和膨化食品，300人。对于公司的产品，主要是蛋糕和饼干类，很多人会觉得微生物不是个问题，因为经历过高温杀菌嘛，再怎么样也都会被消灭掉。起初我也有过类似的想法，不过要补充一点，我们公司的产品是不添加防腐剂的，这对工厂的卫生控制是一个极大的挑战，而在经历了几个连续的蛋糕发霉投诉以后，工厂发起了对抗霉菌的全面战役。这里主要想分享的也是那次战役中收获得一些经验。 由于微生物来源广泛，且看不见摸不着，往往很难直观的看出其变化，再加上来源广泛，种类繁多，繁殖速度快（20-30min），并且有些极端种类嗜冷（<0℃）或耐热（>100℃）微生物的存在，更是给质量控制带来很大困难。不过微生物也是一种生物，想要存活下来就必须有其适合生存的环境，同时还需要从外界取得进行生命活动的原料和燃料。微生物需要的营养和人对营养的需要没有本质的区别，无非是碳源、氮源、无机盐、水、生长因子这些……当生产线不幸引入了不需要的微生物，同时又具备了它生存所需的环境，那么产出的产品可能就要小心了。 分析一下微生物的来源大概有以下几个方面： · 人员 · 原料/包材 · 虫鼠害 · 车辆 · 土壤 · 空气 · 水 · 食品接触面 · 可以说微生物的控制涉及到了工厂运行的方方面面，从原料开始，到加工过程控制，以及最后的成品产出。想要做好微生物管理，就一定要从PRP开始，把很多基础的工作做好，真正做到细致入微，因为预防才是最经济有效的管理。预防的思路也无外乎以下 · 防止污染 · 除去污染物 · 抑制生长 · 破坏污染物 落实到产品中微生物的控制思路如下：
【人员】 首先想说的是人员的着装规范，是不是有指定的更衣室，工作服和私服是否严格分开存放避免交叉污染，工作服的更换和清洗频率的是否恰当。 另外是人员进入现场的管理，首当其冲的就是手部消毒。一定要按照六步洗手法，并且在清洗之后充分消毒。有人统计过洗手消毒前后手部微生物的数量： · 洗手前：1300个/cm2 · 洗手后：80个/ cm2 · 消毒后：0个/ cm2 我们再来看一下下面的数据： · 手：100-1000cfu/cm2 · 头发：约100万cfu/cm2 · 鼻内分泌物：约1000万/cfu/cm2 · 唾液：约10亿cfu/g · 粪便：710亿cfu/g 可以想象一个没有卫生意识的员工在生产现场就好像一个流动的微生物炸弹。我见过很多公司在设备消毒清洗上花好些金钱和精力，却忽略了现场入口的洗手和消毒装置，最终可能只会事倍功半。 【原料/包材】 一般提到原料和包材的微生物控制，很多人会觉得大部分还得依靠供应商管理，工厂能做的太有限，一般就只是检测监控。原料本身的微生物当然只能依靠供应商来控制了，但是很多原料一路跋山涉水不远万里来到工厂，其外包装上的微生物很可能被你忽略掉。分享一下我们公司的做法，对于洁净区域的原料，全部都是需要拆掉外包装重新贴上标签才能进入现场的。 另外，检测监控方面也分享一个我们公司之前的案例。我们公司用的一款原料入厂检测没有发现问题，但是用在产品里以后再检测成品就发现了大肠，大家一头雾水，一顿排查以后发现是原料本身的PH影响了检测结果，因为它偏酸性，所以培养的时候并没有长出菌落，但是用到成品里以后酸度被稀释了，真正的危险才能显示出来。 【食品接触面】 食品接触面是非常重要的地方，发散出来看既可以是清洁相关的方法和消毒，也可以联系到设备的设计，这里想重点说一下设计的部分，因为经历过太多的设计问题导致的后续问题发生，如果说好质量的产品是好的设备生产出来的，相信深入生产的人都会深有感触。 首先是设备的材质一定要适合加工工艺的要求，可清洗、消毒，无裂纹，抗剥落，耐磨损。很多公司都无法承受所有的设备管道都使用316的不锈钢，所以更要评估你的产品特性，工艺参数，物料的酸碱度，在设计上多下功夫，正所谓好钢用在刀刃上。 另外是关注设备可能存在的卫生死角，死角的存在很可能会需要后续人员投入大量的的时间和精力，大大提高了管理成本。无论是管道还是物料罐，要注意倾斜角度，保证内部液体能够完全排空。后面放了一张标准里的图片，明确好的设计是怎么样的。 在论坛上吸收了不少优秀的知识，工作以后抱着明确的目的来查资料更是深感受益匪浅，尤其是类似的经验分享文章，真的让你感觉到见贤思齐却只能望其项背。很遗憾上学的时候没有珍惜这些资源，不然工作的时候可能会更从容的应对很多问题。写这个文章也是饮水思源，想借着这个机会把自己的经验分享给更多的人，哪怕能帮到一个人少走弯路。 本来想着把各个因素都简单讲一讲，没想到字数已经这么多了，留着后续更新吧，如果拿奖了再多更新点哈哈哈 最后的最后，祝大家学习之路，永不止步。 糕点加工环境霉菌控制案例分享 作者：娴宝 所属行业：热加工糕点 规模：100-150人 近来一段时间，随着工作量的增加，很少有时间在网页的论坛内充电学习，中午看到了阿罗在朋友圈转发的“【2019微生物控制】食品加工过程的微生物控制”，觉得思绪万千，突然有很多很多话想说出来，又担心话题太大说的过于杂乱。整理一下，还是决定从活动要求第四条“微生物相关的安全与质量案例与分享”来展开说一说。 去年九月，从做了八年的油炸休闲食品，转到了短保质期的烘烤类糕点行业，遇到了很多新的问题，其中有一条就是“夏季产品保质期骤降，易发霉”，让原本售卖期就很短的产品，几乎失去了“生存”的能力。 我们当时的应对措施和以往的“人机料法环测”并没有什么不一样，对所有的环节进行盘查： 1. 人 员：人员经过更衣、粘发、洗手、消毒、烘干、过风淋，进入车间后每半小时用75%食用酒精消毒一次，进入车间会检查并记录所有员工的：工服的洁净度、人员的健康状态、手部受伤情况。 2. 机器：检查了熟区所有的生产设备、操作台、操作工器具等（包括维保状况、清洁状况），对设备进行彻底的清洁、消毒；每天检查清洁和消毒记录。 3. 物料：所有的产品都是经过高温烘烤（最低170℃），中心温度冷却到25℃以下进行包装，包装材料也经过了微生物的涂抹测试结果合格。 4. 方法：所有的产品熟制后，推至冷却间进行自然冷却，2-4小时内冷却到25℃以下，迅速进入包装车间包装。整个操作环节，对每一款产品进行温度测试，杜绝中心温度过高就进入包装环节。 5. 环境：对所有的空调出风口、吸风口、墙角地面、门窗进行清洁；班后对所有的熟区进行臭氧灭菌。并对熟区的环境做落菌测试，霉菌的测试结果最多的皿也只是2-3个，（监控指标为：霉菌≤10个/皿），对比每个月的落菌测试结果，夏季的落菌情况也在可控范围内。 6. 测试：对产品进行出厂检验，不管是产品水分还是微生物，检测结果都为合格。 看到我们自己的盘查结果，我们也傻眼了，没有发现哪个环节存在问题啊，为什么产品保质期会骤降？为什么会在保质期内产品长霉？ 2、第二次行动 第一次行动失败后，我们转变了问题思考点，既然盘查没有发现问题，产品又是霉菌大爆发，那么就从杀灭环境中的霉菌入手，反正杀杀菌总不会是坏的（注：工厂为新工厂，建筑用材和密封效果都十分先进），我们请了国内非常先进的两个科技公司，在实地考察后，协助我们用了喷雾杀菌，药剂为：复合季铵盐。 但是，杀菌后的测试结果是我们万万没有想到的，霉菌的落菌数量竟然比喷雾杀菌前多了一倍不止！看到结果的时候，感觉手都是颤抖的，不可能啊？！！！但是随着每天的实验结果的呈现，不得不承认，使用喷雾杀菌后的空气霉菌数量是在抛物线的定点上，整个环境平复用了7天，才回复到杀菌前的水平。 3、第三次行动 随着前两次的行动失败，我们回归到问题的原点“夏季产品保质期骤降，易发霉”，既然霉菌滋生造成产品发霉，那么为什么不从最原始的霉菌生长条件来思考和突破？ 那么霉菌生长的挑拣是什么？自然是温度和湿度！于是.....我们第三次行动非常简单粗暴，那就是买买买！买了三个除湿机，把熟区飘忽不定的50-75%的湿度，控制在50%以下。 然后...一切问题迎刃而解！今年整个夏季，我们的产品保质期稳定，再也没有出现“夏季产品保质期骤降，易发霉”的现象。微生物的控制，更重要的不是杀灭，而是抑制它的生长环境。 以上，是我对糕点加工 环境霉菌控制案例的分享，虽然整个过程如今回想起来充满了戏剧性，最终的解决方案并没有什么难度，不过是花钱买了几个除湿机就解决的事情。哈哈哈！这篇案例分享写到这个时候，也让我再一次感叹处理问题要从源头开始。 最后，我想说的是，食品生产加工企业的质量管理，不管是厂区建设还是人机料法环测的控制，每一个细小的环节，对我们质量人来说，都是一份长长久久的挑战，片刻松懈不得。 总之，加油，共勉！ 果汁饮料微生物产生原因查找与解决 作者：tudou_0307 企业信息：饮料行业，主要生产果汁饮料 公司规模：100-150人 我们公司建厂时间不长，各个部门的人虽然之前都是食品厂出来的，但是果汁饮料这块都没怎么接触过，说实话，大家都是摸着石头过河，从投产开始，各种问题都出过，每次出现问题，大家都是从头到尾逐一排查一遍，时间耗费大，投入精力多，虽说不免头大，但是也的确成长迅速。作为果汁饮料，常见的问题主要是口感异常、成分不稳定、包装密封性、微生物污染，其他的有机会再和大家分享，今天就主要说说这次的讨论主题：微生物。 我们产品的特点是甜度偏高，维生素、香味物质具有热不稳定性。甜度高，势必微生物滋长的风险就高，而维生素、香味物质的热不稳定性又不能承受过长时间的高温杀菌，因此对于产品微生物的控制格外重要。为了避免微生物超标问题同时又不过分增加生产成本，通过多次的实验验证，确定清洗频次为：每三天对管路进行一次CIP，每五天对所有罐体、管路进行一次CIP。同时为了能够在出现问题时有效追溯并解决问题点，我们会在每月月初开机前，对CIP清洗水进行多个点位的微生物检测，主要监测点位有：制水出口、CIP清洗水缸、所有配料岗、加热板交、加热回流缸、灌装缓冲缸、灌装出口等。 当然，监测只是一种事后手段，要想杜绝问题的发生，还是要在操作层面想办法。我们曾出现过一次微生物检出事件，整个事件前后持续了半个多月才算真正找到了问题的原因。当天上午，化验室告知某口味产品细菌、酵母检出但为超标，且为连续三个批次，当时我们已经连续生产了将近两年时间，从未发生过这样的问题，因此立即成立了问题组，由品质经理任组长，牵头解决，采取措施如下： 1、将微生物检出产品当天生产的所有批次扣留，暂停发货 2、对无菌室及所有试验器材进行消毒，排除人为错误操作导致超标 3、取出备测样、对应原材料留样再次检测 4、根据生产时间加大取样量，确定问题范围，必要时扩大取样范围 5、从配料到灌装，取样，检测微生物，确定问题产生点 以上措施实施后，并未找到微生物检出的原因，通过产品抽样检测，发现微生物检出时间点无任何规律。因此，开始对人员操作进行验证及排查，其操作包括人员手部涂抹、整个车间沉降菌监测、配料车间及灌装车间各管路连接点涂抹实验等，其操作过程这里不再赘述，最终在现场观察人员操作及实验验证确认，微生物的产生的来源为浓缩果汁桶口的海绵（这里需要解释一下，生产使用时，配料抽取管路与浓缩果汁桶相连，电脑控制自动抽取，我们的浓缩果汁是从国外进口的，国外工厂生产完毕后会在出口位置塞一块消毒海绵，防治长时间运输时出口阀门附近微生物污染），一桶浓缩果汁将近一吨重，订单量少的时候不会一次性使用完。生产结束后如有剩余，员工会将剩余浓缩果汁退回冷库，但是并未对海绵进行消毒，直接塞回桶阀门处，这一操作直接导致了，阀门口微生物滋长。后续我们对员工操作的要求是，海绵取出后必须放在75%酒精浸泡，禁止在空气中长时间暴露。 规范操作之后，没有再发生过类似的事情，微生物事件自此就算结束了。 以上是我对果汁饮料微生物监测控制的分享，微生物是个非常大的领域，我分享的只是其中很小的一个方面，有些用词及细节可能描述的不是很清晰，欢迎同行们指正提问，共同学习进步，谢谢！ 食品中典型危害菌的控制方案研究 作者：wwpwan 在生产过程中某些食品往往会因为某些典型危害菌的危害而发生形态改变，进而影响质量，今天就某些食品中典型危害菌的控制方案来跟大家做下分享。 Step1-产品异常分析、初步制定研究方案 针对产品异常的情况，锁定典型危害菌可能影响的产品中某一种物料A，研究产品中A物料的特性，制定典型危害菌会影响产品中特定物料A的鉴别方案。 Step2-典型危害菌的鉴别 对质量异常的产品进行菌落总数检测，在培养基上挑出形态各异的菌各自进行扩培，再用混合培养基（PCA培养基+适量可能受影响的产品中某一种物料A）进行初培养，再用鉴别试剂鉴定菌群对混合培养基中物料A的影响情况，来锁定某类危害菌，锁定危害菌后对其进行再次扩培。 Step3-典型危害菌的培养 研究锁定的典型危害菌的特点，针对锁定的典型危害菌的特点，研究配制适合其生长的特定培养基（含可能受影响的产品中某一种物料A）。 Step4-典型危害菌来源确认 研究典型危害菌的来源：物料&包材、环境、产线&工器具清洁情况or人员卫生。 物料&包材确认：对产品中推测可能含有典型危害菌的物料or包材进行菌落总数的检测，鉴别其是否含有典型危害菌。 环境：对生产车间内部、周边厂区，在不同的时间段、不同的排产阶段（主要针对共线or多产线工厂）进行检测，来确认周边环境的空降菌的情况，从而确认周边环境or排产情况（其他产品在同一时间生产时）对产品稳定性的影响。 产线&工器具清洁情况：对产线&工器具进行试点涂抹检测，以排除因未做好产前清理检查工作，而带来的污染隐患。 人员卫生：对人员手部、工作服等进行微生物指标监控，以排除因未做好人员清洁管理工作，而带来的污染隐患。 Step5-典型危害菌控制 确认典型危害菌的来源后，下一步研究杀灭其温度CCP点，综合产品特性，确认产品最终的工艺参数，并对产品进行典型危害菌的检测，将终产品典型危害菌含量作为内控的出厂指标来进行管理，同时在生产期间对空降菌、产线&工器具清洁情况、人员卫生等进行监测，以保证产品不受外源性污染的影响。 Step6-典型危害菌控制规范输出 最后将产品异常分析&制定研究方案、典型危害菌的鉴别、典型危害菌的培养、典型危害菌来源确认、典型危害菌控制等过程形成规范文件，定期更新来进行管理。 备注：在研究方案制定过程中，要根据检测结果随时检核研究方案，以确保研究方向的准确性。 以上方案可能不适用于所有典型危害菌的鉴别控制，大家可根据生产产品的具体异常情况进行有效识别。以上整理出来仅供大家参考！不当之处，还请提出宝贵建议。 关于微生物控制的一些小事 作者：xiyedeng 所属行业：速冻食品； 公司规模：150-200人。 因为我们公司是做速冻调制食品及速冻面米食品出口的，出厂检验项目主要包括菌落总数、大肠菌群、金黄色葡萄球菌及沙门氏菌，所以微生物对我们的产品影响比较大，我们也一直比较重视。 做好车间的微生物控制，首先要培养每个员工的食品安全意识，让他们认识到微生物对产品的危害性。新员工入职时，我们公司会有岗前培训，现场QC负责对他们进行食品加工卫生知识培训，让新员工明白进入车间前的更衣洗手消毒流程，工作过程中的卫生注意事项，及食品接触面的清洗消毒程序。我们在更衣室通往车间的入口安装了手池、脚池，每天有专门的员工负责配制次氯酸钠溶液，手池是100ppm浓度，脚池是300ppm浓度，用作员工手套水鞋等消毒使用，人手则采用75%的食用酒精溶液消毒。员工在更衣室换好工作服，穿戴好帽子水鞋，再经过洗手、消毒，风淋等措施才能进入车间，这样可以防止把外面的微生物带入车间造成污染。我们还给员工定岗定责，不同车间的员工有不同的更衣室，工作服用不同颜色区分开，防止员工串岗，造成交叉污染。 做好车间微生物控制，还要注意食品接触面的清洗消毒，频率是班前班后，班中更换产品时，同一品种每2-4小时。生产设备及容器，先清除食物残渣和污物，然后用洗洁精溶液清洗，用清水冲洗干净，最后用100ppm次氯酸钠浸泡一分钟，再用清洗冲洗干净，晾干。如果不用次氯酸钠溶液，可以用75%的食用酒精喷洒消毒，用食用酒精消毒时，消毒面应该干燥无水，不然会稀释酒精浓度，消毒效果不明显。也可以用82℃以上的热水浸泡2分钟以上。车间地面每天班后应清洗干净，可用200-300ppm的次氯酸钠溶液冲洗消毒。包材间每天开1小时紫外灯消毒，其余区域每隔一晚开2小时臭氧消毒，开臭氧时要确保没有员工在车间，避免造成员工身体不适。 有些新员工刚来觉得进入车间流程太繁琐，会不洗手消毒就进去，有些做久了的员工又成了老油条，有时敢不换工衣就偷跑去厕所。为了激励员工保持良好的卫生习惯和较高的食品安全意识，遏制一些不良习惯，我们公司制定了奖励惩罚机制，如果这一个月的产品都没有微生物超标的情况，人手及接触面涂抹检测均合格，同时一个月两次车间卫生检查评分都达到90分以上，QA现场巡检未发现其他卫生问题，每个员工奖励一百块钱，小组长以上奖励两百元。要是不按流程进出车间，工作中人为造成食物被污染，两次警告机会，之后一次罚款五十元。 由于员工卫生意识较强，在现场QC及车间小组长的积极配合下，公司生产的产品微生物检验项目一直都是合格的，PCA、VRBA、BP、XLD、BS等平板，培养后基本没有菌生长。但是今年7月份，生产的某一熟制品连着两个批次出现菌落总数超标的情况。根据工艺流程分析，抽检刚出锅的半成品，微生物指标全部合格，然而成品微生物却不合格，于是判断是包装过程有问题。对包装车间进行空气沉降菌检测，对食品接触面及人手进行涂抹，发现食品接触面都没有问题，但空气沉降菌超过了我们内控的标准，有个负责捡料的新员工人手涂抹超标，隔两天再去涂抹同一个人，还是超标。 找工程部了解情况，是说最近半个月包装组晚上一直有人加班，所以都没有开臭氧消毒。找小组长了解情况，小组长说，岗前培训也做了，平时这位员工进出车间都有按规定洗手消毒啊，每隔两小时消毒一次人手，他也做到了，而且其他员工人手都没问题，为什么他就有问题呢？后来专门派一个QC去跟着那个员工干活，终于发现了事实的真相。该员工装半成品的时候，有半成品掉地上了，他就捡起来扔进垃圾桶。而我们车间的垃圾桶都是脚踩式的，就是用脚踩一下底部侧边的踏板，盖子就会打开。但该员工是直接用手掀开垃圾桶的盖子，扔完垃圾又继续回去岗位工作，没有洗手消毒，因为对他来说，自己又没有进出车间，也还不到两小时的消毒间隔。 后来工程部安排同事加班调休，在包装组结束工作后开臭氧消毒，保证了臭氧的消毒频率。并加强了跟品管部门的沟通，当长时间没有开臭氧消毒时，及时把原因告知品管部。品管部也增加了食品加工卫生培训的内容，重新给新老员工做了培训。我们产品的各项微生物检验结果也重新回归合格。 要做好车间微生物控制，就要留意生产的每一个细节，真的要从小事做起，从不显眼的地方做起。部门与部门之间也要加强沟通。员工的卫生意识，也不是靠一次岗前培训就能培养起来的，要监管要奖励要沟通要再培训，才能逐步克服困难，养成习惯，共同进步。 来源：食品论坛网友原创分享 |
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