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福特8D vs. 通用7DP:浅谈两个问题解决工具

2019-12-25  宋洋sy
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福特的8D方法是汽车行业应用比较广泛的问题解决工具,而通用汽车的“7DP”即“7钻流程-7 diamond process” 虽然应用广泛度不及8D,但对于处理生产线的具体问题而言,还是能提供很不错的问题解决思路。

今天就简单总结对比小两种方法。

首先说8D,关于8D方法之前一鸣有几篇文章作过详细介绍,今天就不赘述,感兴趣的可点击这里:

1、8D理解之要点?看这篇就对了

2、一篇文章读懂 8D <多图>

3、原创 | 如 何 核 查 8D

4、干货 | 某知名主机厂的8D报告

5、经典8D问题求解法(8D Problem Solving)全套实战教材

其实一鸣觉得,严格来说8D不能说是一个具体的问题解决工具,而更接近于一种问题解决的流程,它帮助我们建立思维方式的价值要远远大于“工具”和“技术”的范围。

上面说的思维方式,我简单总结为“8D”思维。

8D思维有如下几个方面:

1、以顾客为中心

8D的D0是“准备/应急反应活动”,其目的就是通过启动应急程序最大程度地保护顾客,比如在流水线上发现正在被生产的汽车有着某种严重质量问题,我们首先要做的不是要去解决这个问题,而是马上停止生产,同时向前追溯产品,甚至停止向顾客发运产品。

2、团队作战

汽车是一种非常复杂的工业产品,大多数问题都会涉及多个领域,一个问题要快速有效地解决,绝不能依靠某一两个人的力量,而是团队的力量。8D方法非常重视团队的建立,正所谓 “三个臭皮匠,抵个诸葛亮”。

3、系统思维

8D方法主张任何一个问题的解决都要追溯到两个层面,一是技术层面,二是管理层面。很多时候我们在分析一个问题关注技术比较多,关注管理比较少,这就是为什么很多问题会重复发生的原因。质量管理的先行者戴明就有个观点,80%的质量问题都是管理的问题,要系统性解决问题,技术和管理两个维度都必须深挖才行。

4、关注“冰山的底部”

8D方法虽然在如何找到根本原因方面没有提供多少具体的技术性方法,但这掩盖不了它本身对根本原因的关注。为了保护顾客,8D要求通过临时措施ICA对“露出水面的冰山一角”采取行动,但这远远不够,找到根本原因,并通过永久性措施加以解决是8D更为关键的部分。

再看看GM问题解决的7钻流程。

七钻法(7 Diamond Process)是通用汽车分析问题的方法,一共7个步骤,一旦发现问题,启用1-4步骤来判断生产是否执行了设计的程序和工艺纪律;
如果制造过程符合要求仍然查不出问题根源,深入到设计层面分析,展开5-7步骤。

  1. 工艺工程是否正确?

  2. 使用的工具是否正确?

  3. 使用的零件/部品是否正确?

  4. 零件/部品的质量如何?

  5. 工艺是否需要修改?

  6. 产品是否需要修改?

  7. 极端复杂的问题

通用的7钻流程其实是一种非常务实的问题解决防范,避免了过多使用统计方法,注重现实、现物、现地的“三现主义”,问题是从发生的地方查起逐步升级。在一般的制造现场,大部分问题通过前4步就能加以解决,只有很少的复杂问题会上升的第七步。

一鸣注意到很多时候,尤其是在OEM工厂有一些不太好的“问题解决文化”,一旦问题出现,往往首先就跳到了第四钻,看是不是零件的问题,这可能是因为大部分零件都是供应商提供,而找别人的问题几乎是本能反应,但这不利于问题的解决。

7钻流程依然是一种系统性方法,它的巧妙之处在于更为经济和务实,对资源的需求可以恰到好处,在解决问题的同时避免了不必要的资源浪费。

8D和7钻虽是两大主机厂的主要问题解决工具,但似乎并不好放在一起作对比。因为前者像是一个问题关闭流程,而后者更像是问题原因分析的检查表。

以上关于8D与7钻,仅仅是聊到了一些皮毛,仅供参考。

文章授权转载于:质量管理笔记!

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