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1 来料及仓库问题点 1、来料不良多。 2、来料不良信息未及时反馈给供应商。 3、缺乏有效手段促进供应商改善。 4、供应商来料数据未有效统计与可视化。 5、仓库呆料过多。 6、仓库物料查找不易。 7、仓库存在安全隐患。 8、仓库标识不充分。 9、仓库物料系统信息未及时更新。 10、仓库存在脏乱状况。 11、仓库距离生产现场过远。 12、仓库产生过失窃状况。 2 生产计划及采购问题点 13、生产计划信息传递不及时。 14、生产计划中的优先顺序存在不合理之处。 15、生产计划不精准。 16、因缺乏与客户及时沟通，经常有插单状况。 17、市场人员不负责任的许诺，导致生产无法跟进。 18、生产未严格按生产计划执行。 19、从销售到采购的信息流动未完全打通，存在信息阻隔。 20、采购人员或销售人员与外部有不当交易。 21、采购人员凭个人喜好给供应商下单，而非根据供应商的实际状况下单。 22、采购人员对供应商生产实际进度缺乏掌控。 23、供应商的样品与实际生产有明显差距，管理人员存在疏于管控的失职。 24、因对供应市场的状况不了解，导致某供应商断供时，无法从其他来源来快速获得供应。 25、供应商管理人员经常去供应商处出差，却很少相关业绩的呈现。 26、缺乏对供应商的辅导与提升。 27、供应商管理人员在供应商处有不当行为，比如中午饮酒、在供应商处办公室内吸烟等。 28、供应商管理人员的差旅费报销有明显漏洞。 3 现场及安全问题点 29、现场较为杂乱。 30、现场缺乏可视化。 31、现场缺乏提倡员工改善或吸纳改善意见的氛围。 32、现场安全标识不到位。 33、现场存在安全隐患。 34、现场的危险源未充分识别，并据此制定相应举措。 35、对员工的安全培训不充分。 36、以往发生安全事故，未充分梳理总结及展开教育，存在再犯可能性。 37、缺乏关于安全管控的流程或制度规定；或这些规定的有效性已大打折扣。 38、现场关于安全的可视化不充分，比如安全知识、安全制度、安全管理方法、安全事例的分析等宣讲不充分。 39、现场缺乏对日常安全工作的有效性监控。 40、缺乏安全方面的专职人员。 41、负责安全方面的专职人员技能与意识尚不足够。 42、现场无法直观探知到生产的产品及其状态。 43、员工更多敷衍来填写“设备点检表”等表格。 44、在大多数人眼里，只知日常作业，却忽视改善的重要性。 45、缺乏晨会的沟通，或晨会效率太低。 46、现场基础性管理存在不足，比如班组管理、5S管理、标准化、人员培训等。 47、现场存在不合理的等待浪费。 48、现场存在大量半成品堆积现场。 49、现场缺乏“快速反应机制”，以至于发生状况时，解决速度太慢。 50、现场的问题有“一犯再犯”的状况。 51、过大批量的生产推进方式，以至于换产品生产时，无法及时消化在线库存。 52、现场缺乏关于区域划线及标识的基准，导致划线或标识混乱。 53、现场可视化看板缺少及时的更新。 54、现场可视化看板缺少美学，布局混乱，或缺少对比化。 55、现场基础设施缺乏必要的维护。 4 设备及作业指导书问题点 56、设备存在跑冒滴漏状况，却无人问津。 57、设备缺乏关于微缺陷的识别，并进行改善。 58、不善于运用工装来提升定位等工作效率，且存在一定安全隐患。 59、设备的专业维护缺乏，导致设备劣化快于常速。 60、模具切换或生产转型存在时间上的浪费。 61、设备的备品备件管理是一笔糊涂账。 62、某些备品备件的领用并未及时入账。 63、现场有作业指导书，但离实际操作还有很大距离。 64、作业指导书未及时更新，很多信息已不再实用。 65、作业指导书缺乏对员工意见的吸纳。 66、作业指导书缺乏专业性的优化，比如缺乏动作优化等 67、作业指导书存在与其他文件相冲突的现象 68、作业指导书缺乏必要的图示化说明 69、作业指导书过于繁杂，不便于悬挂或放置于现场供员工阅读。 70、文件管控存在疏忽，有使用旧版本图纸或文件的状况。 71、设计人员存在慵懒现状，将公差设定为“一刀切”，提升了不必要的加工难度。 5 检验及客户服务问题点 72、首样检验等数据未及时填入记录，而后仅根据记忆将数据填入。 73、检测的设置过多地依赖人员的主观性。 74、抽样比例设定存在不切实际的要求。 75、缺乏如极限样板、不良示图等易于让员工做出判断的基准。 76、测量数据存在人为的作假现象。 77、现场不良品存在标识不充分现象。导致需要再次测量才能明确不良状况。 78、不良数据未充分汇总，并作必要分析。 79、未针对重点不良，进行进一步分析与改善。 80、出货检验文件等未根据客户反馈进行及时的更新。 81、对客户的质量投诉，未优先使用“防错法”进行改善。 82、对客户投诉的回复，存在敷衍现象，且纠正措施有不到位现象。 83、负责客诉的人员一人应付，缺少组成团队，运用工具，按照步骤，对问题的深入纠正与预防。 84、对客户的紧急状况申请置之不理。 85、出货检验文件未根据客户反馈以及实际不良状况进行更新。 6 管理者管理的问题点 86、对员工关心不够，导致员工缺少归属感。 87、存在主管人员蛮横无理状况。 88、主管传递信息不到位，员工常得不到应得到的信息，比如加班安排、客户反馈等。 89、过于依赖标语口号的激励作用，忽视日常管理的深入开展。 90、管理人员缺乏现场意识，较少进入现场发现问题。 91、管理人员未理解改善的重要性。 92、管理人员未掌握恰当的改善工具。 93、管理人员经常打击下属的改善建议或激情。 94、管理人员缺乏对自己及部门工作的规划。 95、管理人员在提升下属能力方面做得还不够。 96、管理人员未明确对下属的工作要求。 97、管理人员失于对员工实际工作的考察，导致浮而不实的人获得赏识，而务实工作的人却被冷落一边。 98、管理人员不善于运用机制化提升管理，更多的是零星的碎片式样的要求或强调。 99、管理存在随意性，比如发现员工问题，随意罚款一个金额，缺乏机制或规则的支撑。 100、存在用人不当现象，将不合格的人或懒散的人置于一个关键岗位，以至于打击员工士气，或使得某些工作难以推进。 101、人员离职率过多。 102、员工加班不做事，依赖于加班提升自己的收入。 103、过于崇尚惩罚措施，员工缺乏归属感。 104、优秀人员缺乏升迁的通道。 7 流程及制度问题点 105、表格过多。 106、存在无需再收集数据的表格依然在使用，浪费员工时间。 107、人员工作不均衡，有人忙有人闲。 108、计件工资不合理，导致某些产品员工不愿做。 109、流程性文件制定后，疏于向员工进行宣导，以至于很多人不知道有这份规定的存在。 110、企业办公室杂乱不堪，不利于整体5S管理的氛围形成。 111、企业对表现不佳者，采取了过于包容的态度。 112、会议存在明显的扯皮或踢皮球状况。 113、会议制作的措施无人跟进，落地乏力。 114、企业执行力堪忧，不开会议无法推动工作。 115、部门隔阂严重，管理者只管扩充自己地盘，忘记企业本源的追求。 116、企业在人事任命上，过于随意，以至于人员缺少稳定感。 117、业绩考核时，与实际状况存在较大偏差。 118、每年年底时，缺少对第二年工作的相应规划。 119、缺乏有魄力的领导者来推进现状的改变。 120、领导者因自身能力的缺乏，而不怕招有能力的人进入企业。 121、领导者缺乏了解员工真实想法的渠道。 122、领导者疏于对市场趋势的掌控，在即将淘汰的产品上作了过多的投资。 |
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