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特种成型工艺包括，双色、气辅、高光、低压、发泡等等，以下对这些特种成型工艺模具设计注意事项做些阐述： 双色成型工艺 使用两个或两个以上注射系统的注射机，将不同品种或不同色泽的塑料同时或先后注射入模具内的成型方法，称为共注塑成型。共注塑成型最典型的工艺是双色注塑和夹心注塑。 双色成型优点： 1，提高制品的外观质量； 2，提高产品合格率； 3，提高生产率； 4，降低劳动强度； 5，降低中间管理费用； 6，精简组装工序 2 双色成型模具分类 根据模具换腔的不同方式可分为：旋转式（卧式转盘）、对峙式（立式转盘）、脱芯旋转式、闸门式、推拉式等五种 ——转盘式：转盘转轴与地面平行，通过模具旋转实现换腔。 ——闸门式：通过闸门上下运动，实现二次注塑型腔的打开与关闭，即一次注塑时闸门上升 关闭软胶腔，一次注塑完毕，闸门后退，打开软胶腔，二次注塑开始，完成注塑产品，比如双色落水槽，中央上部导流板模具 双色成型模具共性设计及注意事项： 均需设计两套浇注系统。 产品收缩率一般按一次成型产品收缩率计算。一次注塑产品需设计封胶线，防止二次注塑时一二次注塑产品结合部产生飞边， 分型面设计需充分考虑由于一次注塑成型产品收缩造成的型腔间隙，防止二次注塑时产生飞边。 一二次注塑成型浇口位置设计，需防止二次注塑时造成一次成型产品变形（一次成型浇口位置远离二次成型结合部）一次注塑产品需有足够强度和定位，防止二次注塑时产品产生变形或位移。 可采用加大两次成型结合部面积，结合部结构设计优化等方式，增加二次成型结合部强度。避免采用强脱等结构，造成产品从结合部撕裂。 旋转式双色模设计要点 及注意事项：二次合模避免设计侧擦封胶，防止二次合模时一次注塑产品压伤，二次合模浇口位设计避空，动定模或型芯共用部分关于回转中心对称（二次成型型腔不完全一致；转盘式导柱关于旋转中心对称）模具或型芯回转中心与转盘回转中心重合。转盘式需设计两套顶出系统。 闸门 式双色模设计要点 及注意事项：二次注塑采用闸门封胶方式，闸门处的产品会有失真现象，需争得客户同意，避免采用大于 30°的二次封胶面，闸门定位导向需可靠，避免运动卡滞。闸门不易过长过高，避免闸门在注塑时或运动过程中产生变形，造成闸门运动不畅，闸门冷却需充分，否则量产时易卡滞（热膨胀），开设闸门的模板必须有足够的刚性，避免因模具在注塑或合模过程中产生变形，而影响闸门的运动，闸门封胶面和滑动成型面必须保持清洁（不能采用润滑油、润滑脂、粉末润滑等），避免降低二次成型结合面强度。每个动作均需设计行程确认 推拉 式双色模设计要点 及注意事项： 尽可能采用中心对称设计，避免注塑压力和锁模压力偏心，损伤机床。如不能避免偏心设计，则需对称设计承压柱和块，保证锁模压力平衡，浮动模板及滑动型芯定位导向机构准确可靠，每个动作均需设计行程确认。顶出取件系统需设计在操作侧，滑动型芯顶出系统必须有可靠的机械先复位系统。 各类双色模优缺点及适用范围 转盘式： ——优点：生产效率高，产品质量较好。性价比较高。 ——缺点：二次合模时产品易压伤。模具重量对旋转精度及效率影响很大。 ——适用范围：中小型模具，旋转部分重量不超过 2T 转塔式 ——优点：生产效率高，产品质量较好。旋转精度高，受模具重量影响小。 ——缺点：二次合模时产品易压伤。模具成本较高。 ——适用范围：中大型模具。 模仁模内旋转式 ——优点：生产效率高，产品质量较好。性价比较高。 ——缺点：二次合模时产品易压伤。旋转型芯重量对旋转精度及效率影响很大。 ——适用范围：中小型模具，建议型芯重量不超过 50KG 闸门式 ——优点：不存在二次合模压伤产品的现象。 ——缺点：生产效率低，闸门成型部分产品失真，料厚不均匀。 ——适用范围：适用于两种材料结合部型面起伏不大的产品，及较大型产品。 推拉式 ——优点：适用范围较宽，无需转盘，模具成本较低。 ——缺点：生产效率很低，对机床损害较大。 ——适用范围：中小型模具。 气辅成型模具： 与传统的注射成型不同，它是在向型腔内注入一定量的熔体后，用气体取代熔体继续注入型腔，形成中空注塑件。 气体辅助注塑过程可分为四个阶段注塑，充气，气体保压和脱模 1，注塑：所需塑料注塑量要通过实验找出来，以保证在充气期间，气体不会把成品表面冲破，及能有一个理想的充气体积，通常注满产品的 70%-95%。 2，充气：可以在注射中或后的不同时间注入气体，气体注入的压力必需大于注塑压力，以达到产品成中空状态。 3，保压：当成品内部被气体填充后，气体在成品中空部分的压力就成为保压压力，可大大减低成品的缩水及变形率。 4，脱模：随冷却周期完成，防止产品暴裂，自动排出气体，模具内压力降至大气压力，成品由模腔内顶出。 成型工艺 优点 降低产品残余应力，减小产品变形，减小或消除产品表面收缩，提高表面质量，降低注射压力和锁模力，可大幅度降低对注塑机和模具的要求，缩短产品成型周期，提高生产效率，节省材料，可减轻制品重量，在保证产品质量的前提下降低成本，简化产品设计。 成型工艺关键影响因素 二次穿透影响因素：熔体温度、气体压力、切换时间、材料流动性、气体保压压力时间等，一般来讲较高的气体注射压力、较高的熔体温度、较低的熔体粘度和较短的切换时间会导致较短的穿透长度、较薄的气道壁和二次穿透现象高发，充模时建议采用较低的气压，同时气体泄压时尽可能平缓，避免保压结束后塑料内气体膨胀造成气道内表面鼓泡，在熔体注塑结束气体注射尚未开始切换时，避免熔体流速变化太大，否则会导致产品表面产生迟滞线和光泽改变，避免喷射现象，否则易产生气体吹破现象，料量和塑机计料精度直接影响气辅的质量稳定性。 气辅成型模具分类 以充气时间点划分，大体可分为短射和满射两种。 短射：在塑料短射的情况下充气，把塑料充满型腔。 满射：在塑料满射的情况下充气。 气辅成型模具设计要点 短射进气点位置需设计在浇口附近的气道上，但不能太近，避免气体倒灌到喷嘴里。 浇口开设位置及大小避免产生喷射。 浇口不易过大，避免气体倒灌。 热流道必须是针阀式可封闭结构，避免气体倒灌。 冷却尽可能均匀一致，微小的温差会造成气体的不对称穿透。模腔设计应尽可能保证流动平衡，降低气体不均匀穿透的可能。 满射进气点位置最好设计在气道末端（远离喷嘴的位置），把多余的材料推到喷嘴里。如不能，则需设计在浇口附近的气道上，同时在气道末端开设溢料槽。满射溢料槽需设计溢料阀，注塑时溢料阀关闭，充气时溢料阀打开（行程开关控制）。 严格控制气道和产品壁厚，避免二次穿透现象产生。 两种气辅成型的优缺点及适用范围 短射 ——优点：产品成本低，模具较简单。 ——缺点：产品表面质量不高，有充气后的拉伸纹。 ——适用范围：表面质量要求不高的产品。 满射 ——优点：产品表面质量较高。 ——缺点：生产废料较多，生产成本较高，模具较复杂。 ——适用范围：表面质量要求较高的产品。 |
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——对峙双色转塔式：转盘转轴与地面垂直，通过模具旋转实现换腔
——脱芯旋转式（模内旋转）：后模仁利用KO孔推出后油缸齿条驱动旋转，通过型芯旋转实现换腔，同样可以利用油缸齿条驱动前模仁旋转实现换腔。
——推拉式：通过移动动模型芯，实现换腔
