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1 范 围 本标准仅适用于各类新能源纯电动客车底盘组装制造工艺，在实际中请参照本工艺相关条款执行。 2 引用文件 下列文件的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。且具有日期的引用文件，其随后所有的修改（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准；凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T699-1999优质碳素结构钢 GB/T700-1988碳素结构钢 GB/T1348-1988球墨铸铁件 GB/T11352-1989一般工程用铸造碳钢件 GB/T708-1988冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T709-1988热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T3273-1989汽车大梁用热轧钢板 GB/T704-1988热轧扁钢尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T707-1988热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差 QC/T518-1999汽车用螺纹紧固件拧紧扭矩规范 3 车架组装中各种联接方式和质量要求 3.1电焊联接 1) 两工件焊接区壁厚大于2mm的采用手工电弧焊，小于2mm的采用CO2气体保护焊，壁厚不同的按小值壁厚决定选用原则。 2) 产品设计工程人员指定了焊接方式的按其指定方式进行操作。 3) 质量要求和具体工艺按本厂《新能源客车焊接工艺手册》执行。 3.2螺纹联接 1) 必须严格选用符合产品图样与技术要求的紧固件。 2) 通常情况下拧紧扭矩按QC/T518-1999汽车用螺纹紧固件拧紧扭矩规范执行。产品图纸有规定的必须接图纸执行；有弹性垫圈的必须先将垫圈开口压平。 3) 生产过程中，必须经常检查气动扳手拧紧扭矩，保证气动扳手拧紧扭矩能满足所装螺栓螺母的拧紧力矩需求，达不到要求的禁止使用。 4) 重要的部位：能源控制系螺栓螺母、变速操纵系紧固螺栓螺母、变速杆万向节叉锁紧螺栓、传动轴各紧固螺栓、转向器与支架固定螺栓、转向及过桥垂臂锁紧螺母、转向直拉杆球销螺母、转向横拉杆球销螺母、转向节臂螺栓螺母、制动系紧固螺栓、前后能源控制制动底板紧固螺栓螺母、前后减震器固定螺母、U型螺栓螺母、车轮螺栓螺母、前后钢板两固定端各锁销螺栓螺母。所有工序必须经过自检、专检两级检验。检验后必须做好标识及相关记录。 3.3铆接联接 1) 原则：必须保持铆接设备在完好状态，严格按铆接设备说明书进行操作，且两被铆接件必须贴紧牢固再钻底孔，直径参照下表执行： 2) 铆接完成后的质量要求： ①铆钉头直径不小于铆钉直径的1.5倍； ②铆钉头与铆接件之间用0.05mm的厚薄规插不进； ③在距铆钉中心线3倍直径的位置内，两被铆接件间隙不大于0.05mm； ④铆钉应无露孔、歪斜、压伤、松动、偏斜、或戴帽头等缺陷。 3) 注意事项：超过铆接设备冷铆能力范围的大铆钉，铆接前必须将铆钉加热到摄氏1000至1100度再进行热铆。 4 车架组装工艺规范及质量要求车架分类 车架分槽形纵梁和异形管纵梁（承载式车身底架）两种。 4.1槽形纵梁车架组装与质量要求 槽形纵梁车架组装包括纵梁、内外横梁（两头与纵梁连接的为内横梁，一头与纵梁连接的外横梁）及固定在纵梁的各种支架的组装。组装槽形纵梁车架的专用模具应定期检查，以确保平台的牢固性与平台台面平面度。平台台面平面度误差为：1平方米内小于1mm，整车小于3mm。 1) 严格按产品图纸与技术工艺要求检查车架纵梁、内外横梁折制件、各种支架是否符合产品图纸和工艺要求。 2) 严格依照产品图纸设计要求位置在纵梁上标识出纵梁与外横梁预置板、纵梁复板及与各支架联接的各孔中心点，并将符合产品图样要求的铆钉选用合适的钻头在钻床上将各孔钻出。 3) 选择合适的铆钉机，将纵梁腹面上的钢板弹簧支架、减震器支架、外横梁连接预置板及纵梁加强板铆接好。 4) a、在组装胎模上以钢板弹簧支架确定纵梁位置，然后按产品图纸要求把内横梁放在两纵梁中间位置固定牢固（可用C字夹、压板螺栓螺母或组合形式固定），且必须保证纵梁外平面距离符合产品图纸、纵梁与内横梁垂直度。 b、符合产品图纸设计要求的铆钉须选用合适的钻头，然后用匹配钻具配钻各孔。每根横梁两端必须用工艺螺栓螺母（一端两组以上）紧固后再拆除定位件。车架翻转钻削另一面时按相同方法固定。 c、质量要求： ①纵梁与内横梁垂直度误差不超过1.5mm ②前钢板前支架中心与后钢板前支架中心对角线误差≤4mm ③前钢板支架中心及后钢板支架中心对角线误差≤2mm ④必须保证对应钢板支架中心孔能通过同轴度检测芯棒。 5) 选择与铆钉相匹配的铆钉机将纵梁与内横梁联接铆钉铆好。 6) 外横梁的联接。 a、在符合产品图纸设计要求位置的预置板上划好外横梁定位线，将外横梁点焊在预置板上，然后检查相关精度，在达到各相关精度要求后焊接牢固，并进行焊后校正处理。 b、质量要求： ①保证外横梁中心线对车架中心线垂直度误差≤1.5mm。 ②各横梁外端至车架中心线尺寸误差≤1.5mm。 ③外横梁与车架上平面平面度误差1平方米范围内≤2mm，整车≤7mm。 ④两相邻横梁间距误差1.5mm。 4.2 异形管纵梁（承载式车身底架）组装与质量要求 4.2.1 成批量的异形管纵梁（承载式车身底架）各段定位点焊，必须在专用的焊接胎模上进行。 4.2.1.1 车架各段组装工艺规范 4.2.1.1.1 车架前段组装。 ① 车架前段组装定位点焊 按产品图纸的设计要求，把前段各异形管逐一摆放在焊接胎模的相应位置上，并用电焊的“点焊”定位。 ②检验调正各尺寸 经点焊后，检查尺寸正确与否，并进行校正。 4.2.1.1.2 后悬段组装，参见车架后悬段示意图意图。 ① 后悬段定位点焊 按产品图纸的要求，把后悬段各异形管逐一摆放在焊接胎模的相应位置上，并用电焊的“点焊”定位 ②检验调正各尺寸经点焊后，检查尺寸正确与否，并进行校正。 4.2.1.1.3 尾段组装，参见车架尾段示意图。 ①尾段定位点焊 按产品图纸的要求，把尾段各零件逐一摆放在焊接胎模的相应位置上，并用电焊的“点焊”定位。 ②检验调正各尺寸 经点焊后，检查尺寸正确与否，并进行校正。 4.2.1.1.4 前中后尾各段焊接 检验调整各段尺寸后，用CO2气体保护焊，把前中后尾各段焊接好。 4.2.1.1.5 中段与前后段焊接 按产品图的要求，把中段各个零件逐一摆放在前段、后悬段相应的位置上，并用电焊的“点焊”定位，检查各尺寸正确无误后，把各处需要焊接的地方焊牢。 4.3车架各段校正、打磨、补漆及底架防锈处理 4.3.1 校正 检查各段拼焊后的总体尺寸，并进行校正。 4.3.2 .打磨 用角向打磨机，打磨车架各段内外表面的过高焊缝隙、焊丝头和焊接飞溅物。 4.3.3 补漆与底架防锈处理 ① 补漆按文件《黑色金属/有色金属漆前处理、底漆施工工艺及焊后焊缝补漆工规范》执行。 ② 底架防锈处理按Q/RK07.04-Y05-2008工艺要求执行。 5 转向系统总成组装工艺规范及质量要求 5.1 转向系统总成组装工艺规范及质量要求 1） 严格按技术要求、技术协议，选取合格的转向过桥支架、转向过桥总成、转向机支架、转向机总成、直拉杆、螺纹紧固件等。转向节臂、转向横直拉杆及球销不允许有裂纹和损伤，并且球销不应松动。 2） 按技术要求安装转向过桥支架、转向机支架、转向过桥总成、转向机总成。 3） 调节转向机,使其位于转向角度范围的中心位置处，再将转向垂臂紧固于竖直位置，最后用转向直拉杆把转向机总成、过桥总成、方向轮总成连接起来。检查转向节及及臂、转向横直拉杆及球销有没有裂纹和损伤、球销是否会松动，并拧紧各个螺纹联接件。 4） 按技术要求将方向机支座、方向机支架、中间连接板、方向机杆、花键轴安放到预定位置，拧紧螺栓螺母至规定值。 5） 转动转向机，使转向轮在全部转角范围内转动，观察各零件间有无干涉及异常响声，如有应查清原因并排除。 6） 在技术要求部位加注润滑油。 7） 转向系统的质量要求 ① 方向盘自由转动量按相关工艺文件执行，转向时无卡住或滞阻现象。无异响。 ② 转向系统工作时零件间无干涉现象。 ③ 在一块大于二倍转弯半径的平地上，将方向盘打到底开动客车，同时在大园侧前轮附近设一小皮管放水，使汽车走完一圈后在地面留下一圈印迹。将方向盘朝另一边打到底重复以上操作。测量两园直径。如两直径相近而未达到最小转弯半径，则需调节角定位螺栓使其达到规定要求；如两直径相差很多，一个达到一个未达到，则需调节转向机与转向垂臂使两直径相近且满足最小转弯半径的规定要求。 ④ 在平坦、硬实、干燥和清洁的道路上行驶时方向盘无摆振、路感不灵或其它异常现象、车轮无跑偏现象、方向盘无转向沉重或回位不良现象。在平坦、硬实、干燥和清洁的水泥或沥青道路上行驶，以10KM/h的速度在5s之内沿螺旋线从直线过渡到直径为24M的园周行驶，施加于方向盘外缘的最大切向力不大于245N。 6 电池能源系统、电机控制系统 6.1 按产品图纸要求固定好电池能源系统、电机控制系统及各种橡胶管、钢管、抱箍、螺栓螺母等；并按系统图要求进行连接安装。 6.2 电池能源系统、电机控制系统安装质量要求 1）各种类型弹性管弯曲平稳，无别死现象，弹性管与刚性管连接处用夹箍夹紧，使用的夹箍与弹性管接触长度应超过弹性管周长;各种零部件应牢牢地固定在支架上，保证电池能源系统与电机控制系统相连的管子至少有一部分为弹性管；检查电池组壳紧固螺母是否紧固、密封圈是否装好、排尘袋是否垂直指向下方。保证整个管路密封性。 2）各种线路、管路应尽量避免急拐弯，连接处应有密封垫，螺母防松应采用锁紧螺母而不允许用弹垫；支架与车架连接应保持一定的弹性（有少量浮动范围）。管束穿过车架横梁时需增加护套，穿过车架锐边时需采用带夹护套；各种线路、管路在每300mm长度内设一固定点并安装可靠。 7 加速操纵系统、变速换档系统总成组装工艺规范及质量要求 7.1加速操纵系统总成组装工艺规范及质量要求 1）按产品技术协议要求，查看加速操纵系统各零件外形质量，拉索控制的要检查拉索上是否涂有润滑脂，没有的要涂上润滑脂再安装。 2）对于拉索控制式操纵系统，按产品图纸要求位置与联接形式把电路踏板、踏板顶杆、摇臂、拉索等固定好。每隔1.5米间距用管夹固定在左纵梁上。对于电子操纵系统，按产品图纸要求位置与联接形式把电路踏板总成固定好，插接口插接牢固。 3）试踩电路踏板，保证电路行程到位，且能完全回位。操纵灵便无卡滞现象。 7.2 变速换档系统总成组装工艺规范及质量要求 1）各零部件按产品图纸要求位置与联接形式装配正确。 2）检测变速手柄位置，保证手柄在任意位置时垂直高度方向都处于方向盘下面与座垫表面上面，水平方向处于驾驶椅右边，R点之前，且在投影平面上距R点的距离小于600mm。 3）保证手柄在任意位置时，与其它物件的距离不小于50mm。 4）换档系统中各运动付加注润滑脂或润滑油，保证变速操纵力不大于90N。保证换档准确、可靠。换档时齿轮应啮合灵便，互锁、自锁和倒档锁装置有效。不允许有乱档和自行跳档现象，运行无异响，零件间无于涉。 8 制动系统总成安装及质量要求 8.1按产品图纸与技术协议要求选取合格的零部件，对各种制动总泵、管件、阀门、容器等要保证内腔清洁无杂物，否则要清理（去污剂清洗或空气清吹）干净。原质材料破损的不能用。 8.2尼龙管一般采用配套件；金属管需要进行加工，工艺流程：按图纸尺寸下料——清理切割飞边——铆接管路接头（一般情况下，在10kg拉力作用下管子与接头不能脱落）——弯曲成形（保持最小曲率半径与管径大小匹配，一般ф5为R35、ф8为R50、ф10为R65、ф12为R70）。管子不能有弯瘪现象。 8.3各零部件按产品图纸要求位置与联接形式装配正确。金属管路固定时，管夹不得有松旷现象，相邻距离按产品图。非金属管路固定时，塑料箍带必须箍紧，相邻距离小于400mm。管束穿过车架横梁时需增加护套，穿过车架锐边时需采用带夹护套。检查各运动件，不能发生阻滞和卡死现象；各连接件不得松动；按要求检查调节制动器间隙，使制动踏板自由行程小于4mm。最大制动效能时踏板力小于500N。 9 悬架总成安装与质量要求 9.1按产品图纸与技术协议要求选取合格的前后桥、减震器、平衡杆、钢板、钢板脚、车轮、紧固件等零部件。 1）注意观察，轮胎胎面不允许露出帘布层、不允许有划伤、裂纹、橡胶老化等缺陷。 2）悬架系统各球关节的密封件不允许有切口或裂纹。 3）稳定杆应连接可靠，结构件不允许有变形或残损。 4）钢板弹簧不允许有裂纹和断片现象，中心螺栓和U形螺栓应紧固无裂纹且不允许拼焊，钢板弹簧卡箍不允许拼焊或残损。 5）减震器不允许有明显渗漏油现象。 6）前、后轿不应变形和裂纹。车架与悬架之间的各种拉杆导杆不应变形，各接头和衬套不应松旷或移位。 9.2按产品图示位置与联接方式安装各零部件。 1）按现有生产实际条件可将悬架总成适当分步组装,然后再总装。安装时应注意两弹簧钢板间的平行及与轿轴线垂直。 2）应在确定钢板中心螺栓、定位销套与轿定位孔相互装配位置正确后才能拧紧U形螺栓。U形螺栓拧紧前应在U形螺栓螺纹部位浸润滑油。不能保证同时拧紧四个螺母可采用对角拧紧的方法。 3）安装钢板弹簧销时，应用铜棒敲击钢板弹簧销以防钢板弹簧销变形。保证轮胎规格与花纹一致，后桥同侧双胎的气门嘴相差180°。 9.3按产品图纸与技术要求加注润滑油。 9.4在四轮定位仪上实测各种参数（前束、轴偏角、外倾角、主销后倾角、主销内倾角、包容角、转向前展、最大转向角、推力线角、轴距差、轮距差、后轴退缩角、侧向偏移、中心轴偏移），然后与产品技术要求参数进行对比，不符合要求的要进行调节直至符合技术要求（对调节不到允差范围内或允差中值的要报告给相关设计人员）。 10 电池组、离合器、变速箱、传动轴安装 10.1在安装平台上将电池组、离合器、变速箱组装好。 10.2 按产品图纸与技术要求检查发动机支架的位置尺寸，检查对角线误差值（小于2mm）。 10.3将电池组、离合器、变速箱组件吊到车架上，稍微拧紧电池组脚与电池组支架间联接螺母。检查电池组安装是否符合图纸要求，不符合的要调节到符合要求，最后拧紧电池组脚与电池组支架间联接螺母至规定扭矩。 10.4先测出传动轴最小长度，然后用传动轴把后轿与变速箱连接起来，再测量传动轴实际长度，测量时要注意到后轿实际承载量与设计承载量一致，算出实际长度与最小长度的差值，符合图纸伸缩量要求后拧紧各紧固螺纹（达到规定扭矩）。安装时应注意保证滑脂嘴同侧；变速箱输出端的主动万向节叉与后轿端的从动万向节叉在同一平面；传动轴母套端与变速箱连接。 10.5按产品图纸与技术要求加注润滑油。 10.6除产品图指定外联接质量按第3条检查。 10.7安装完毕后检查离合器接合是否平稳，分离是否能彻底。工作时不允许有异响、抖动或不正常打滑现象。离合器彻底分离时，踏板力小于300N。 10.8传动轴在运转时无振抖与异响，万向节裂纹和松动现象。 10.9电池组运转平稳、怠速稳定无异常、各种仪表参数正常。驾驶员在座位上能正常启动或关停。 11．润滑油加注按《新能源客车制动液、防冻液、润滑脂、润滑剂加注工艺规范及质量要求》执行。 |
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