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全文总计3605字，需阅读10分钟，以下为正文： 01 最近看了一部日剧《我的家里空无一物》，讲述了主人公麻衣从一个房间杂物堆积成山，经过各种事件刺激后，变成一个整理狂人，各种扔扔扔，最后剩下极少必需品，家里空荡荡的。 最后，当闺蜜去家里做客的时候，一进门第一句话是：你最近刚搬家？东西还没搬过来？伴随着各种惊愕的表情，麻衣开始给闺蜜分享她整理的心路历程。 虽然只有短短六集，却让我联系起我们精益管理经常提到的5S，原来麻衣是使用了夸张手法的“5S”。 什么是5S呢？ 其实5S源自于日语的五个以S开头的单词，被日本企业运用得淋漓尽致，渐渐成为企业管理的天然土壤与地基，也成为企业推行精益管理入门的必修课。 如果精益管理是一栋高楼，做好5S才是真正打好高楼的基石。 -整理Seiri（区分要与不要，将不要的东西处理掉，使现场没有多余的存在） -整顿Seiton（三定管理与目视化结合，实现3-10秒内取物与异常识别） -清扫Seisou（通过扫、擦、刷来发现问题，从根本上杜绝污染） -清洁Seiketu（维持整理、整顿、清扫的成果，并制度化、规范化，实现现场育人） -素养Situke（形成长期的行为习惯，首要之务是遵守规则） 02 然而现实中很多企业，在推行精益的过程中，发现5S理解起来简单，推行起来，却苦不堪言，效果甚微。 为什么会出现这种情况呢？究其原因主要有三个方面： 一、没有理解5S之间的逻辑关系。 多数人都认为推行5S最重要的是人的素质，因为人的素质影响了5S推进。其实这就是大家误解了5S之间的逻辑关系。 5S为何会从整理开始呢？ 就是因为整理太重要了，如果我们都不能识别“要”与“不要”，那后面的工作就是重复的作业浪费。 不需要的物品、工具等被放置在现场，每天需要花大量的时间去整顿、去清扫、去检查，大家想想，是不是由于源头没做好，导致后面咱们每天的工作都是浪费的了。 二、没有弄清楚企业推行5S的真正目的。 我们有客户企业的学员在学习5S后，突然顿悟，天啊，过去搞5S，我们理解5S只是画画线，天天10分钟上下班打扫卫生而已。 那么5S的真正目的是什么？ 推行5S真正的目的是通过规范现场、现物，营造一目了然的、安全、高效的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：
三、没有科学的5S推进方法 多数企业推进5S，都是从上而下，导致员工认为5S是为公司而做的错觉，造成了许多的不理解与矛盾冲突，不少企业为了强制维持企业面貌，都通过公司层的惩罚性手段来维持所谓的通道美感。 其实5S科学的推进方法是自上而下的正思维驱动与自下而上的自我管理承接。 所有的5S管理细则标准、执行纪律都是班组长带领员工因地制宜而自我制定的。 企业应该如何去做？ 03 案例分享1：安全主任幸福的苦恼 3月份的一天，顾问在广州某铜标杆企业现场辅导，现场的安全主任看见顾问，脸上笑容满面，“我觉得这次公司搞3S活动，非常及时，也非常见效！” “为何你会有这样的感触？”顾问问道。 “你知道吗？这些年我丢了许多东西，可曾想到，现在东西全回来了。”安全主任笑呵呵地说，“最关键的是，我说不要了，送给他们了，可员工非得让我收下，说这是你的东西，上面还有你的名字。” 案例分享2：“不信”的奇迹真的出现了 无独有偶，4月份顾问在深圳某电子科技公司进行3S改善周，课堂上培训时，顾问说“3S活动后，咱们企业过去被拿走的工具会重现在各位手中，某些材料、工具可能1年都不用买了”。 当时课堂上大家都是满脸的怀疑，绝大部分的人表示不可能。可下午CNC主管台面上就出现了过去丢失的工具。层压经理也反映自己一下子变得很“富有”。 04 1S整理导入的步骤与技法 整理：按物品使用频率区分：可用品、不急用品、不用品的区分 针对自己企业的实际情况，可以列出物品“要”与“不要”的清单 05 第一步：制定整理的标准 整理标准的梳理与制定，是整理阶段的核心与重点，区分“要”与“不要”的关键是“使用频率”。 第二步：盘点－编制物品清单表 第三步：定点摄影 06 第四步：红牌作战 当面对不清楚的物品、不必要的物品，使用红牌。使用红牌的目的是消除重复识别状态的浪费。 红牌作战卡详细内容如下：
第五步：整理案例－改善对比 将前后的改善历程进行记录，做成图片，让员工感受到变化。
07 第六步：制作整理目视化板，培训与教导员工 将1S整理的改善历程形成套路步骤，制作目视化看板，作为员工培训的基本素材。
那么在1S的整理过程中，有哪些关键要点需要特别注意呢？ 有以下4点： 1、整理的标准是否清晰？ 2、区域的物品清单收集并制定好？ 3、为防止二次整理，是否有红牌作战标识？ 4、是否制定整理亮点，进行培训与分享？ 以上，如果执行到位，那么说明企业在推行的是真正的1S。 接下来，我们来看2S——整顿： 08 首先，我们要对整顿的定义有一个正确的认识： -对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 -明确数量，并进行有效地标识。 我们有另外一家药厂的客户企业在学完2S后感叹： 去年10月做5S，我们自以为做整顿做的很好，通过这次学习，才发现我们仅仅只做了个皮毛——只做了一个定位，而这些对于整顿来说，这是远远不够的。 在这次边学边做的实践中，我们理论指导实践，将“三定”反复练习，严格按照课程的步骤进行实施，现场的变化及内在知识的充盈也证实了5S推行的魅力，也让我们明白5S的推行并不是一朝一夕就可以完成，需要全员参与和集体的智慧和力量。 2S推进目的和目标 目的：使工作中的布局合理，使作业流程流畅。 目标：寻找时间为“零”、异常暴露。 09 做好2S整顿，首先我们要清楚整顿3要素： NO.1场所：指定放置场所，消除寻找（场所编号） NO.2方法：设计存放方法，易于取放（先进先出） NO.3标识：明确物品类别，避免混用（标签、指示牌使用） 具备了这三要素，员工在现场作业就能更加轻松方便快捷地找到所需物品。其次，要遵守整顿的3定原则： NO.1定位：放在哪里合适 NO.2定容：用什么容器、颜色 NO.3定量：规定合适的数量（最大量、最小量、订购点）
严格遵守3定原则，让改善有章法可循、有标准可依。 在进行整顿之前，首先要落实前一步骤整理工作： 行动一：现场大扫除 行动二：开展定位规划 行动三：开展喷漆 行动四：先进先出 行动五：形迹管理 10 第一步：规划（布局） 1.规划-整体布局规划（通道、物料区、功能区等）
2.规划-确定位置（物品放置） 放置场所和物品原则上一对一关系。
3.规划-标识规划 工作场所如果没有标识，那么很少有人知道发生了什么，为了让任何人都能对工作场所了如指掌，必须使用标识牌。 生活中的典型例子： -道路标牌 -地址标牌 -停车位置
11 第二步：规划-确定数量(区域个数/存放容器个数) -如果没有对库存数量的规定，库存会持续增加 -通过对数量的标识来发现异常 -至少标识出最低、最高库存位置
第三步：喷漆－画线 标准如下： 通道线： ①通道线为白色或黄色，宽100MM。 ②人行道为黄色节线（黄线300MM，空300MM），宽100MM。 ③人行道转弯处表明“注意安全”（黄色字）。 ④存放区标识线： -成品：黄色／绿色实线，线宽80MM。 -翻修品：黄色实线，线宽80MM。 -废品：红色实线，线宽80MM。 -其他：白色实线，线宽80MM
12 第四步：先进先出（FIFO）标识
第五步：行迹管理（影子管理）
13 下面，我们一起来看看2S整顿的案例
2S：整顿（活动实施关键点） 1、现场定置布局是否系统规划？ 2、所有留下来的物品（含工装／工具等）都需要三定； 3、是否遵循一物（类型）一区域－标识？ 4、定置的位置不是由管理者决定的，是与员工沟通的结果？ 5、是否制定清晰易懂的整顿标准（员工是否看得懂）？ 6、是否制定整顿亮点，进行培训与分享？ 7、员工是否经过教导，能数量理解整顿的含义、要求？ 只有将关键要点落实到实处，才能真正做到2S。 14 最后，再分享一个客户企业小故事： 这家企业CR炉区工段迟迟未通过2S认证，车间主任带领班组长与员工认真思考，经过与推进办反复沟通，才猛然发现，工段在之前推行过程中遇到困难停滞不能前进的原因。 原来由于他们CR炉区这些年积攒的“宝贝”太多，当要求要对所有的物品进行定量管理时，导致他们开展到整顿的时候停滞不前，通过实践，才发现之前自己推行1S整理时评估不合理，让超量的物资可以“留存”下来，导致2S整顿左右为难。 另外一个就是大家在推行的过程中，把精力都花在调整物品的目视化上，忽视了其他环节，因此无法形成一个有效的闭环。 通过学习，踏踏实实做好1S跟2S，现场发生了翻天覆地的变化。 通过跟大家分享的1S以及2S，大家可以发现，5S的每一步都是一环扣一环，只有真正夯实基础，才能把企业精益改善的这幢大楼越建越宏伟。 不要再说5S只是表面工夫，也别去追求高大上的7S或8S, 对比下步骤，看看自己家做到2S没。 |
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