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温馨提醒：文末更精彩！ 橡胶的焦烧是一种超前硫化行为， 即在硫化前的各项工序 （ 炼胶、胶料存放、挤出、压延、成型）中出现的提前硫化现象，故也可称为早期硫化。 产生焦烧现象的原因： （ 1）配方设计不当，硫化体系配置失衡，硫化剂、促进剂用量超常。 （ 2）对某些需要塑炼的胶种，塑炼未达要求，可塑性太低，胶质过硬，导致炼胶时急剧升温。炼胶机或其它辊筒装置（如返炼机、压延机）辊温太高，冷却不够，也可能导致现场焦烧。 （ 3）混炼胶卸料时出片太厚，散热不佳，或未经冷却，即仓促堆积存放，加上库房通风不良、气温过高等因素，造成热量积累，这样也会引发焦烧。 （ 4）胶料存放过程中管理不善，在剩余焦烧时间用尽之后，仍堆放不用，出现自然焦烧。 焦烧的危害： 加工困难； 影响产品的物理性能及外表面光洁平整度； 甚至会导致产品接头处断开等情况。 预防焦烧的方法： （ 1）胶料的设计要适宜、合理，如促进剂尽可能采取多种并用方式。抑制焦烧。为适应高温、高压、高速炼胶工艺，在配方中还可配用适量（ 0.3 ～0.5 份） 的防焦剂。 （ 2）加强炼胶及后续工序中对胶料的冷却措施， 主要通过严控机温、辊温及保证有充沛的冷却水循环， 使操作温度不逾越焦烧临界点。 （ 3）重视胶料半成品的管理，每批料应有流水卡跟随，贯彻“先进先出”的存库原则，并规定每车料的最长留库时间，不得超越。库房应有良好的通风条件。 胶料焦烧性的控制 霍林春 混炼橡胶焦烧时间研究 蒋智杰、缪桂韶 抗焦烧配方是如何设计？
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