色纺纱色差的预防与控制

原文刊自：2020年3月

第48卷（总第581期）

摘 要

探讨色纺纱色差产生的原因和预控措施。分析了纱线色差的产生原因，结合实际生产实践，从原料领料、合料到生产流程各工序，针对性地采取色差控制措施。认为：熟记各工序控制色差的产生原因及其控制措施，在各工序展示半制品色差异常实物图，加强对员工质量意识、操作水平培训提升，做好色纺纱色差预控工作，完善色纺纱色差质量管控体系，可以稳定提高色纺纱产品质量。

关键词

色纺纱；色差；横档；花式纱；质量管控体系；条混工艺；成本

在国家环保政策宣导下，色纺纱在纺织行业中逐步成为一道美丽的风景。色纺纱是先将纤维染成有色纤维，由两种或两种以上有色纤维混纺而成的纱，具有科技性、环保性和独特色彩表达能力。在色纺纱质量问题中，纱线色差和布面起横是导致企业损失较大的主要原因。结合理论分析与生产实践，本文对纱线色差和布面起横产生的原因进行了分析，并针对性地制定了各生产环节的预控管理措施，完善和做好生产过程的预控体系，有效控制色纺纱色差。

1 纱线色差的产生原因

纱线色差产生的主要原因：色料质量，色纺纱生产用染色原料存在包差、色花、混批或生产过程中途换批情况时，车间没有预控和处理；合料工序未能严格按照订单投料单色料批次、比例、数量执行投料，存在色料数量、批次差异和计量工具准确性差等异常；针对颜色深浅不同的订单，其合料操作方式不合理，导致混料不均匀；相近颜色的订单，半制品存放区域、标识、胶圈等区分不清晰，导致梳棉拉错棉卷、并条或粗纱上错条子；订单回花、回条在回用时标识不清，回盘使用时未能按照规范回盘分点操作要求执行；订单上线机台改纺时，机台清洁不彻底，存在无清洁操作下的品种进行交叉生产，导致半制品混乱；半制品管制器具使用不能明确区分开，尤其在熟条条筒胶圈、粗纱管的使用方面，易存在漏条、错条、落地纱等造成错号异常；采用条混工艺的订单，预并条定量控制较差，定量波动大，在条混后直接导致颜色差异的产生；因订单颜色调整需要增加主、搭条操作时，存在主、搭条使用错、混乱等情况，导致后道半制品颜色差异；成纱管制器具使用较为混乱，信息传递不到位，在相近色品种、同品种不同纱号、同品种不同批次等订单生产时，易出现错号、错批、错品种等异常产生，导致纱线颜色差异；细纱机台的落后纱锭未能及时维护时易产生强捻、弱捻纱，织布后会导致布面颜色差异；络筒纱线上蜡装置异常导致上蜡不稳定、不均匀，织布后布面存在颜色差异；相近色品种筒纱存放的区域、标识区分不够明确，包装时无检查，导致装纱错号。

2 过程控制措施 

2. 1 原料检验 

车间接到生产部下达的订单，车间合料工序执行按单领料，同时建立原料档案、留样；设置专人对每天进厂原料进行检验，检验车间前后领料的批次、颜色一致性，颜色重点关注原料色花、包差和前后到料批次颜色差异，同时关注原料的实际回潮率；当某一批原料存在包差、色花等颜色差异时，需对该批原料进行逐一开包检验，对异常原料在订单投料前先做预混和，以减少前后投料的原料差异；在订单下达分厂通知投料时，优先核实订单使用的原料数量库存情况，如果存在某一色料原料数量不足且需要对库存小批量色料进行集中处理时，可提前安排车间进行混和；当订单进入正常投料生产后，如果中途某一原料因数量不足需要更换其他批次进行投料时，要根据订单深浅、色料批次之间颜色差异度，由质量人员现场进行核实，并制定过渡方案或重新确定颜色后再投料。

2. 2 合料操作要点

合料工序称料计量工具建议备有两种计量精度磅秤，小批量订单使用精度较高的计量工具称料，投料准确性更好控制，同时设定磅秤校验周期和校验砝码便于随时校验；合料进行订单原料称料时，要求严格按订单批次、数量执行，做好称料过程记录，包括中间数量的多退少补等细节数据，订单所需所有原料都完成称重后再进行合料；建立每日订单合料检查制度，一是复核订单原料称料数据准确性，二是检查合料均匀性；根据订单颜色深浅和订单大小，圆盘合料方式可选择合料一次、合料两次或者预混和处理；深色、浅色订单建议采用预混和操作，中深色品种可考虑选择两次合料操作；对于多组分订单，为确保原料混和均匀和改善可纺性，也可考虑选择两次合料操作；合料出现异常时，先向质量管理人员反馈，核查异常产生的原因，再由质量管理人员根据订单实际生产情况制定处理方案。对于合料异常情况不可不报或随意处理。

2. 3 清棉操作要点

运转班组长对完成合料后的原料进行检查，杜绝合料不均匀等异常情况；清棉值车工打卷前，不同品种交接上盘时，需要做好机台清洁工作；对于前后品种的颜色有包容度时，可不进行机台清洁，但需要对棉仓原料进行拉空操作，否则容易产生同心异色卷；清棉工序每个品种需建立标准卷，后续品种上机时需要进行棉卷与标准卷的对比工作，确保棉卷颜色一致；多个颜色相近品种同时在机生产时，不同品种划分区域分开存放，做好清晰、醒目标识，同时梳棉拉卷工拉卷时，一辆拉卷车上不允许拉多个品种棉卷；前纺回花、回条在清棉工序场地存放时，需要有明确标识、区域区分，在清棉圆盘回用时，需要根据回花、回条数量，在圆盘中设置两个或多个点进行平盘，确保混和均匀；在实际生产过程中，发现某一品种某一盘料的棉卷与标准卷存在颜色差异时，先将此盘棉卷进行单独存放，梳棉不进行大面积铺车上机，同时可选择圆盘中间 2 个~3 个棉卷纺制生条，做后续半制品颜色对比。

2. 4 梳棉到粗纱操作要点

多个颜色相近品种同时在机生产时，应避免安排在相邻机台同时生产，生条、预并条、熟条等半制品采用颜色对比明显的胶圈区分；改纺品种时，一定要保证机台清洁干净，不能省去清车操作；并条值车工需要具有对头并机台后生条进行颜色、手感对比的能力，对于生条颜色差异比较大等异常情况能够及时反馈；订单采用条混工艺生产时，并条头并定量控制需按标准执行，试验室对头并定量每两小时检验一次，条筒标识牌需注明机台眼号，便于后道并条进行蛛网搭配；订单因颜色调整需要使用搭条操作时，要严格执行具体条子的组合方式，即同一品种有多套并条机同时生产时，不同机台上机后条子的搭条方式必须一致；订单批量可以满足多套并条机同时生产时，建议安排在相邻机台进行生产，根据实际情况可在二并或三并机台后进行条子交叉搭配，保证订单颜色一致；熟条的存放要求有明显的区域划分和隔离防护，在一个防护区域存放的条子尽量不要超过 2 个品种，以免漏条；对于颜色相近品种熟条的存放，更需要注意区分隔离；粗纱铺车前，要求值车工对熟条进行检查，一是确保熟条条筒胶圈一致性，二是确保机后熟条颜色一致性，杜绝错号；对于花式纱品种，其控制要点：末并熟条定量偏差控制范围杜绝出现两极分化现象，保证定量稳定性，为后道质量控制做好准备；溢彩纱类订单在粗纱工序生产时，需要做好粗纱设备调试工作，保持机后条子、粗纱通道光洁且有隔离，杜绝条子与粗纱的黏连现象，随时检查牵伸区内粗纱与条子的喂入方式，发现粗纱风格不一致的及时进行设备调整和粗纱挑拣工作；AB 纱类订单要求 A、B 粗纱定量偏差控制范围一致，同时做好设备落后锭的排查工作［3］；对于颜色、成分相近的不同品种，所用粗纱管要做到明显区分，如果有足够的粗纱存放场地，建议将其也进行区域划分；如果粗纱出现颜色差异时，可以根据粗纱颜色进行判断，同时找到交接的同心异色纱，则可判断异常数量并制定整改措施。

2. 5 细纱操作要点

颜色相近订单的细纱管颜色区分要明显，管纱存放要有区域划分；细纱机台铺粗纱前，运转班组长必须核对粗纱标识（品名、批次、成分）、粗纱管色、生产机台，对于使用多种颜色粗纱管的品种，必须加强对落地粗纱的管理，杜绝错号；同一管色粗纱生产不同纱号细纱改纺时，工艺调整后一定要做好细纱管颜色调整和管纱存放区域的安排，与其他纱号的管纱严格区分开，杜绝错号；加强在机生产细纱质量指标的检测工作，及时发现落后纱锭并进行整改维护。

2. 6 络筒及包装操作要点 

颜色相近订单、一个颜色多个纱号订单在络筒、包装了尾阶段时，必须安排专人跟进，订单了尾工作需彻底、干净，杜绝管纱遗漏；设备包机人每天对各自包机设备状况进行检查，尤其要对上蜡装置进行异常排查，值车工要做好蜡块使用和更换工作；颜色相近订单的筒纱存放区域必须隔离区分，筒纱不可随意存放，包装操作时，需要对筒纱外观进行检查，确认筒纱合格无误后方可包装。

2. 7 其他 

（1）在各工序展示半制品色差异常实物图，加强车间人员的质量意识、操作水平培训，教会值车工对半制品色差的判断能力，熟记各工序色差生产的原因，做好色差预控措施，明确质量控制和运转责任人。

（2）色纺纱订单在生产过程中出现色差时，针对色差的形态和数量进行分析，找出实际色差产生的原因，做好各机台半制品筒号、锭号标识，降低色差产生后的处理难度和成本。

（3）针对订单色差的处理措施和工作安排，由专人进行跟进和落实，同时进行总结分析，组织相关人员学习讨论，结合实际生产做好进一步的细化工作安排，明确责任，杜绝同类色差二次产生。

（4）结合车间生产排单模式和质量管理方式，制定符合车间实际生产现状的质量管理团队，形成完整的质量管控体系，逐步提升管理水平，稳定色纺纱质量。

3 结语

色纺纱独特的颜色演绎性质，能够将成品颜色差异问题暴露在生产过程中，并及时进行整改，可以降低后道工序对色差的处理成本。根据色纺纱生产特点和实践经验总结，分析色纺纱订单色差产生的原因；并根据原料、合料、清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒、包装各工序半制品的特点和颜色差异显现状态，整理出色差异常实物观察图；加强车间人员的质量意识、操作水平培训；对于出现的色差异常，及时由专人进行跟进和落实，并做好改进工作安排；制定符合车间实际生产现状的质量管控体系等，最终保障了色纺纱色差的预防与控制工作，保持了车间生产稳定性和连续性，稳定提高了色纺纱产品质量。

资料来源：《棉纺织技术》