项目管理工作细则
在我们项目管理工作中，质量管理是重点是核心；设备质量的好坏直接影响到我们的市场、我们的声誉、我们的生存。对此我们吸取以往的教训，对项目管理工作进行了细化和优化，把每个环节的责任都落实到具体的责任人，在原来的15项环节检查的基础上增加到了35项，以检查记录的形式体现每个检查的过程。我们依据项目管理程序文件，建立了一套可操作性强、行之有效的项目管理工作流程。建立项目验收检验相关责任人签字制度并与其个人利益挂钩，牢牢抓住项目运行全过程的关键点和必检点不放松，并作为主线贯穿项目运行全过程，做到全过程参与，注重项目管理精细化、加强督导检查，确保产品质量。
1、在设计环节，为了方便对以后各环节的控制，需要设计所提供以下资料：设备图纸、设计变更单、PI&D图、公司外购外协件明细表（提料单）、图纸会审记录、和现场设计技术交底记录和图纸会审记录，在今后的某些关键技术环节进行专项技术交底服务。其中图纸会审和现场技术交底作为重点工作要做细做好。
2、为了能对项目进度及外购件进行有效的控制，从采购环节我们也进行了有效控制。要求采购部及时提供采购进度单(每个项目分开)、外购外协件到货检查检验记录（由专项采购责任人签字和专业工程师签字）并要求采购部对外购外协件在设备的应用过程中进行跟踪服务。
设备在制造厂的制造过程中我们牢牢抓住以下几个重点环节加强控制，并亲自参与和深入到这些环节的过程细节当中去。原材料的检验、外购件的检验、焊接组对的过程检验、设备开孔的过程检验、内构件安装的过程检验、管路安装的作业要求、仪器、仪表、阀门的安装要求、设备试压的过程检验及要求、管路试压的过程检验及要求、设备内外防腐的过程检验、管路防腐的过程检验、总撬整体试压的检验过程及要求、设备功能性实验及设备联合调试、设备的包装和配件的包装与装箱的过程检验与要求、竣工资料编辑出版、设备出厂自检、设备联合验收、设备吊装运输要求、项目检验验收大纲、制作各环节检验验收表格等。建立项目检验验收相关责任人签字制度并与其个人利益挂钩。
3.1、原材料的检验、材料标记的移植过程检验
3.1.1、板材的复验是压力容器制造过程的停检点，要求制造厂根据复检的要求对板材的力学性能和化学成分检测。同时对钢板的表面质量进行检查。无缝钢管有无裂纹、直径误差是否超标、换热管是否有无损检测要求（如涡流检测）；
3.1.2对制造厂的焊接工艺评定报告和焊接工艺的审核，作为设备制造前期的重点工作环节必须进行核实。
3.1.3受压元件材料标记的移植是压力容器制造过程的必检点，我们要求在标记移植时对允许打钢印标记的材料，打印深度不得超过板材厚度负偏差的一半。移植过程必须有专职的质量控制工程师QC监督进行并进行确认签字存档。依照ASME制造的设备，原材料检验程序必须经过AI检验工程师认可。
3.1.4管件的检查验收记录
弯头角度是否符合要求、有无裂纹、夹皮、管壁是否厚薄均匀；
管节、管坐、管冒、变径管节、偏心变径管节、四通、三通等的检查验收；
3.1.5法兰、螺栓、垫片的检查验收记录
是否符合设计要求，是否有裂纹，密封面是否有损伤；存放过程和使用过程注意密封面的保护。
3.2、各种配件及附件的检验验收记录
3.2.1、TP板填料的间隔尺寸和拼装后的外形尺寸是否符合设计要求；丝网填料的外形尺寸是否符合设计要求。
3.2.2、工艺阀门的外观质量检查
法兰密封面是否损伤，盘根封盖螺栓是否松动，启闭是否灵活，是否有复检要求。
3.2.3、安全阀和爆破片检查记录
安全阀的整定压力（起跳压力）是否符合设计要求，核实位号是否与设备相符;密封面及钢垫是否损伤。爆破片设定压力及位号是否与设备的设计要求相符。安装方法是否正确（有十字槽的一面在上面）
3.2.4、仪表类必须有仪表工程师现场检查验收，并填具检验验收单；在保存和安装过程中注意对仪表的保护。
3.3、焊接组对的过程检验作为容器制造和管路安装的必检点，我们要求质检人员全程进行跟踪检测，对焊缝的各种数据尺寸依据标准要求进行细致的测量并做好详细的记录。
3.4、设备开孔的过程是我们压力容器制造的重点检查环节也是停检点，对这个环节我们实行平行检查方法，在车间自检和制造场质检人员检查的同时我们也对所有的开孔画线位置进行重复检查，确保这道工序不出现问题。
3.5、内构件安装位置尺寸的检查
包括进液装置、防冲板、布液板、阳极块、除雾器、隔板、收油槽、提升装置、冲沙管、防涡装置、换热管束及支架等。
3.6、管路及仪器，仪表、阀门安装过程检验，为了项目后期及设备移交以后的现场工作能够顺利开展，对仪器、仪表、阀门的安装我们要求制造厂分为三个阶段进行，一是安装前对所有仪表及阀门外观及密封面的检查，二是在安装过程中做好防护措施避免损伤，三是安装完成后对所有仪表阀门临时包装防护。
3.6.1、管路的安装依据SH3501-2002标准
3.6.1.1、直管段上两对接焊口中心面间的距离：当公称直径≥150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
3.6.1.2、焊缝距离弯管（不包括压制，热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径。
3.6.1.3、环焊缝距离支、吊架净距不应小于50mm,需热处理的焊缝距离支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm.
3.6.1.4、不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
3.6.1.5、管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。
3.6.1.6、管道预制应按系统单线图进行，按单线图的尺寸要求切割及组对，并留有调整尺寸。
3.6.1.7、管道预制应遵守下列规定
a、为保证配管工程质量和方便安装，应按单线图将管线分段预制，合理的选择自由段和封闭段，其允许的尺寸偏差见下表：
b、在预制好的管线上要标记管道系统号，管线号和焊缝号，即和单线图的标记要一致，管线预制的方向与现场安装方向一致，在预制段上做出安装方向标记和材料标识；
c、管道组成件焊口的组对，应做到内壁平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10％，且不大于2mm；
d、预制的管子要留有50mm的现场调整余量以利安装时调整长度
3.6.1.8、允许偏差
自由管段长度±10mm
封闭管段长度±10mm
法兰面与管子中心垂直度：DN<100的为 0.5mm
100≤DN≤300为 1.0mm
DN>300 2.0mm
3.6.1.9、预制完的管道，必须进行空气吹扫
3.6.1.10、预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
3.6.1.11、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
3.6.1.12、法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
3.6.1.13、法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
3.6.1.14、管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
3.6.1.15、管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
3.6.1.16、按管线编号顺序安装。
管道安装坡度应符合设计要求，若设计无要求，应按介质流向的1‰坡度安装。
管道焊缝应有管道焊接工作记录和焊工布置、射线检测布片图。其内容应包括焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝返修位置、热处理记录等。
支吊架的焊接应由合格焊工施焊，按标准要求检查必须合格；
3.6.2、阀门的安装
依据SY/T4102-1995规范，阀门安装前对有复验要求的阀门必须完成复验。应按设计文件的规定分清相对应的设备位号、核对型号、出厂编号等并做好记录。检查密封面及外观有无损伤，并应按介质流向确定其安装方向，用法兰和螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接连接的阀门须在开启状态下安装，并应用氩弧焊焊接。
3.6.3、仪表的安装
依据GB50093-2002标准及SH3521-1999规程，除了一般的设备材料检验的要求外，对仪表设备还要注意以下几点：
3.6.2.1、要核实仪表的铭牌，位号、规格、量程等应与设备一览表一致。
3.6.2.2、技术文件、附件、专用工具齐全，并要妥善保管。
3.6.2.3、仪表多为精密电子设备，易受损，保管条件应符合要求。
3.6.2.4、仪表的安装位置应符合管路和仪表的PID图的要求，当需现场确定时要安装在能真实反映输入变量有位置，并且方便维护、操作、观察和不会受到损坏或干扰的位置。
3.6.2.5、设备和管道上安装的仪表或取源部件的位置，一般都表示在设备安装图和管道单线图上，并标有明确的专业分工界线。
3.6.2.6、直接安装在管道上的仪表宜在管道吹扫后试压前安装，当必须与管道同时安装时，在吹扫时如没有旁路管道，必须先将仪表拆下，用一按照仪表配管尺寸加工的短管代替仪表，管道吹扫完后再正式安装仪表。这些仪表一般都是随同设备或管道系统进行压力试验。
3.6.2.7、仪表上的接线盒的引入口不应朝上，当不可避免时，应采取可靠的密封措施。施工过程中应妥善保护密封件，及时封闭接线盒盖及入口。
3.7、对容器和管路压力试验以及成撬设备的整体试压，我们作为设备制造后期的一个重点监控环节通过有效的手段进行重点控制。首先我们要求制造厂拿出一个详细的试压方案。我们直接参与到整个试压过程中去，试压所用的设备仪表要符合设备试压的要求，试压记录要采用试压记录仪。对试压环境进行测评，如自然环境不能达到试压要求，制造厂必须采取相应措施保证试压过程的规范性，避免出现象科威特二期设备试压时出现的问题。
3.8.1、压力容器试压
压力容器试压应按设计要求进行压力试验（液压试验或气压试验）或增加气密性试验。
3.8.1.1、压力试验必须用两个量程相同的并经过校正的压力表。压力表的量程在试验压力的2倍左右为宜，但不应低于1.5倍和高于4倍的试验压力。要求使用数据记录仪对试压过程进行自动记录。
3.8.1.2、容器的开孔补强圈应在压力试验以前通入0.4-0.5MP：的压缩空气检查焊接接头质量。
3.8.1.3、液压试验
试验液体一般采用水，需要时也可采用不会导致发生危险的其他液体。试验时液体的温度应低于其闪点或沸点。奥氏体不锈钢制容器用水进行液压试验后应将水渍清除干净。当无法达到这一要求时，应控制水的氯离子含量不超过25mg/L。
a、试验温度
碳素钢、16MnR和正火15MnVR钢容器液压试验时，液体温度不得低于5℃；其他低合金钢容器，液压试验时液体温度不得低于15℃。如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验液体温度；其他钢种容器液压试验温度按设计要求。
b、试验方法
1）试验时容器顶部应设排气口，充液时应将容器内的空气排尽。试验过程中，应保持容器观察表面的干燥；
2）试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保压时间一般不少于30min。然后将压力降至规定试验压力的80％，并保持足够长的时间以对所有焊接接头和连接部位进行检查。如有渗漏，修补后重新试验；
3）对于夹套容器，先进行内筒液压试验，合格后再焊夹套，然后进行夹套内的液压试验；
4）液压试验完毕后，应将液体排尽并用压缩空气将内部吹干。
3.8.1.4、气压试验
1）气压试验应有安全措施。该安全措施需经试验单位技术总负责人批准，并经本单位安全部门检查监督。试验所用气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。
2）试验温度
3）碳素钢和低合金钢容器，气压试验时介质温度不得低于15℃；
4）其他钢种容器气压试验温度按设计要求。
3.8.4.3、试验时压力应缓慢上升，至规定试验压力的10%，且不超过0.05MPa时，保压5min，然后对所有焊接接头和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，修补后重新试验。初次泄漏检查合格后，再继续缓慢升压至规定试验压力的50％，其后按每级为规定试验压力的10％的级差逐级增至规定的试验压力。保压10min后将压力降至规定试验压力的87％，并保持足够长的时间后再次进行泄漏检查。如有泄漏，修补后再按上述规定重新试验。
3.8.1.5、气密性试验：容器需经液压试验合格后方可进行气密性试验。气密试验压力已设计要求为准。试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压10min，然后降至设计压力，对所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查。小型容器亦可浸入水中检查。如有泄漏，修补后重新进行液压试验和气密性试验。
3.8.2、管路试压
管路单独进行强度试压时，仪器、仪表部分不参加打压。环境温度及试压介质温度与容器要求相同。
3.8.3、在容器及管路完成单独试压后，设备整体(包括仪器、仪表部分)安装完成进行整体试压，试验压力要求与最高操作压力相同。
3.8.4、所有试压过程都要有详细的试压记录和视频、照片记录并由质量责任人签字。
3.9、防腐过程检验(对方负有特殊要求的,由设计在技术要求上给予详细说明)
设备及管路内外防腐的过程检验是设备制造完成后的一个重点工作，也是比较容易出现问题的环节。为此我们依据JB/T4711-2003标准，对作业环境的温度、湿度以及作业过程应注意的事项作了具体的要求。
3.9.1、除锈要求以设计要求为准，在对容器及及管路的管件、直管进行除锈前必须清除内外表面的油脂、毛刺、毛边。除锈后的钢材表面至少达到GB/T8923-1988的要求为合格。表面除锈后应立即涂敷防腐涂料，间隔时间一般不宜超过12h。
3.9.2、检验员对各项制造质量包括表面除锈检验合格后，方允许涂敷防腐涂料，涂
敷前金属表面应保持清洁干燥，对表面凹凸不平及划痕,应采用磨削方法去除并使之圆滑过渡,不允许打腻子.防腐作业温度宜在15-30℃进行，相对湿度不宜大于85％。具体要求以设计要求和所用防腐涂料对环境的要求为准。
3.9.3、配管部分需要做内防腐时，在管路焊接前做完单体防腐。做防腐前首先检查每个管件及直管段是否有质量问题，确认没有问题后开始做单体内防腐,焊缝两侧热影响区不做内防腐,整体焊接完成后再进行防腐处理。
3.9.4、防腐用漆要使用同一厂家的漆，不同厂家不可掺合使用。每道涂层间隔不宜超过48小时，最好在第一道底漆未干透时喷涂第二道漆。
3.9.5、涂层厚度要求以设计要求为准，在防腐作业中应随时检查涂层层数及涂刷质量。防腐作业完成后应进行外观检查，涂层应光滑平整颜色一致，无气泡、漏刷、返锈、起皱等缺陷。用五至十倍放大镜观察无微孔者为合格。用磁性测厚仪检测厚度不小于设计厚度的5％为合格。底漆厚度与最后涂层厚度要分别测量。电火花检测仪检测电压值已设计要求为准.
3.9.6、螺纹、法兰密封面等精加工表面应涂敷易去除的保护膜。
3.10、设备整体调试记录（设备整体上水，水压至操作压力，气动调节阀通气调试）。设备的安装调试工作是由多专业多部门的配合下进行的工作，作为项目管理者必须组织和协调好这个环节的工作。
3.11、包装运输
针对以往在设备包装及配件备件装箱中经常出现的一些问题，在作业指导书中我们要求做到包装装箱标准化。从设备及配件的包装及装箱要求到使用的材料要求都作了明确的规定。能有效的避免今后在这方面的工作混乱现象。设备运输依据JB/4711-2003进行要求。
设备的包装首先要考虑运输的限制，根据现场实际情况采取是否分解设备和撬座、管道、附件的拆装运输方式，散件尽量集中使用标准集装箱运输，其它无法装入集装箱的设备、撬座和部分附件采取裸装的运输方式。在运输过程中要求设备、撬座以及附件的木箱都应包装坚固完好，能抗御在运输、装卸过程中的正常冲击、振动和挤压。包装分为两大部分：一部分为主体设备包装；一部分为设备附件、电器仪表、备品备件装箱包装。
3.11.1、主体设备包装：
待每台设备所有工序竣工后，开始按设备的编号进行合理有序包装。
3.11.1.1、包装材料：透明塑料拉伸薄膜，透明粘胶带，已熏蒸的方木条（一定要有熏蒸证明同时在使用的木板或木条上烙制熏蒸证明戳记），防水多层板，防水帆布，外包装紧固用网绳。各种包装材料的规格尺寸要求根据运输条件由现场工程师确定。
3.11.1.2、包装方法：使用硬质物品捆扎设备，必须安装隔离垫层，严禁损伤设备面漆；选用的帆布要求遵循防雨、防水、结实的原则；使用帆布包裹设备，存在尖锐部分应做完防水包膜后，再包裹软质材料，使之平滑防止扎破帆布；设备帆布包裹后，可使用绑扎绳交叉编织成菱形或方格形网将帆布固定于设备上。为保证设备的内部免受运输过程中潮气的侵蚀，所有设备外接管均进行封堵处理，保证容器内部完全与外界隔离。设备封堵前，应将设备内部残留的水气及浮绣等杂质彻底清除，按设计要求涂刷油漆后，现场检查合格后，方可进行封堵。封堵材料使用常压盲板、密封垫片和连接螺栓等。对设备做防水包装时应该用透明塑料拉伸薄膜50%搭接进行适量力度的缠绕包装（以确保质量可以包装两遍），收口时用透明粘胶带封口。沿撬装设备框架周围用已熏蒸木条布轮毂，外部用防水支模板封闭包装，防水模板包装后要与设备框架外表面平齐。
3.11.1.3、技术要求：缠绕的透明塑料拉伸薄膜要与所包装物平滑过渡，配合间隙零距离，所包装的产品不能有皱褶，封口处要严紧不能进水和空气，用透明胶带仔细认真封好。
3.11.1.4、待整体设备用透明塑料拉伸薄膜包装完后开始进行用篷布进行覆盖固定捆扎，然后用尼龙绳锁扣固定篷布；工序完结待设备整体运输。
3.11.1.5、装入集装箱内的木箱和附件的散件，要逐个使用固定捆扎带固定在集装箱内各自的位置，防止在运输过程中颠簸错动移位。
3.11.1.6、设备包装完成后，由质量负责人在包装检查记录上签字。
3.11.2、设备附件、电器仪表、备品备件装箱包装：
待每台设备所有仪表安装完工后，征求现场仪表安装工程师的意见，哪部分仪表需要拆卸装箱，然后进行逐台清点过数、测量尺寸、登记；再查每台设备的备品备件量，算出包装后的体积，重量后，再来决定所做木箱的尺寸，并按设备的编号、包装件的型号进行合理有序包装装箱。
3.11.2.1、包装箱要求：首先业主有特殊要求的按业主要求包装，如业主无特殊要求的按我公司海运或陆运要求包装。订做的木箱要求防潮、防水、坚固、防意外轻微碰撞、防颠簸等。
3.11.2.2、技术要求：对所有配件都要求用塑料拉伸薄膜50%搭接进行适量力度的缠绕包装（以确保质量可以包装两遍），封口处要严紧不能进水和空气，用透明胶带仔细认真封好。
3.11.2.3、装箱要求：每台（套）设备配一套包装箱并分类分箱进行包装.
3.11.2.4、配件分类:
a、设备及管路开车备件。
b、设备及管路两年备件。
c、设备及管路因运输条件限制而拆卸下的配件。
d、仪表电器部分的配件（为防止运输途中损坏而拆下的仪表）。
e、仪表电器部分的备件。
每个或每组配件都要严格按照箱单序列号标注对应的序列号，在装箱前仔细核对后再进行装箱。把所包装好的货件按硬度、易损件、分隔固定好，仪表部分应发泡固定。配件装箱时要考虑货件重量分布，防止箱体偏重。配件装箱固定好后箱内应有装箱单，然后用相机进行拍照存档。最后进行封箱、打钢带固定。在包装箱外面固定塑封好的唛头以及装箱清单；在封箱后应进行拍照存档，工序完结待运输。照片视频资料要求,在所有装箱配件装箱前进行清点分类并进行拍照;之后用透明塑料拉伸薄膜进行单体或组合包装并拍照;装箱时分层码放并进行拍照;仪表类要求分层进行聚氨酯发泡固定并拍照;分层隔板要进行固定并拍照;装箱完成后箱内装一份箱单并拍照.最后由业主代表或第三方检验及我方人员现场检验后进行封箱.封箱时负责装箱的人员要在装箱检验单上签字。
4、总撬设备终验，验收大纲。依据合同和技术协议编写详细的设备验收目录及资料验收目录。明确参加验收的单位、部门人员及验收日期。
4.1、竣工资料的收集整理装订以及相关资料的收集整理存档工作。
在资料的收集整理、竣工资料编辑出版的工作环节，要求建立竣工资料总目录和各分项资料目录，对设备部分、管路部分的竣工资料以及工艺阀门、仪器、仪表的质量证明文件、安装手册及使用说明书要求进行按每台/套进行整理分类并做好装订工作。根据协议要求准备正本、副本。
4.13.1、设备竣工资料
a、锅炉压力容器产品安全性能监督检验证书。
b、产品合格证。
c、产品技术特性。
d、受压元件使用材料一览表。
e、产品焊接试板力学和弯曲性能检验报告。
f、压力容器外观及几何尺寸检验报告。
g、焊缝射线检测报告及焊缝射线检测底片评定表。
h、探伤片位图。
i、磁粉探伤报告或液体渗透检测报告。
j、压力容器除锈、涂漆检查记录。
k、压力实验检验报告。
l、产品制造变更报告。
m、铭牌拓印件。
4.13.2、管路竣工资料
a、无缝管材质证明文件。
b、法兰、弯头、三通等管件产品质量证明文件。
c、焊接材料材质证明文件。
d、管路无损检测报告。
e、焊缝超声波或其它检测报告（根据设计要求）。
f、管路焊缝分布图。
g、热处理报告。
h、管道压力试验报告。
i、管路涂敷厚度检测报告或电火花检测报告。
j、总撬设备整体试压报告。
4.13.3、图纸部分
a、压力容器竣工图。
b、总撬图。
c、仪表PID图
4.13.4、管路部分的阀门、仪表、电器配件资料，分为材质证明、合格证、安装手册及使用说明书。
5、资料的收集
5.1、阀门、仪表、电器等配件到货后须有专业质检人员或专业工程师检查验收；验收合格后由负责验收的人员将所有资料清单核对无误后交给资料专门保管人员并签字确认。如资料有缺失应立即反馈给采购部门追补缺失部分的资料。
5.2、在设备交工前，所有资料都要按照设计要求或业主要求准备中、英文等不同版本的资料按每台设备/套进行分类整理装订。竣工资料要有验收目录，各分类资料要有分类目录
5.3、竣工资料交付业主时依据验收大纲中资料部分的验收目录进行验收交接，并做好验收交接记录并存档。
5.4、对各项目的合同复印件、技术协议、开工令复印件，各环节检验记录、工作联系单以及和相关单位收发的传真进行收集存档。
5.5、做好设备移交记录并存档
5.6、做好竣工资料移交记录并存档
原有的项目管理程序文件侧重于容器的制造，而我们现在的设备主要以撬装设备为主，配管和仪表占有了很大的比例，增加的检查项主要是针对这一部分。在试压环节中我们对试压设备及试压程序作了更明确的要求；试压设备要求增加试压记录仪，实现对试压过程自动记录；试压程序上除了对容器和配管进行单独试压外要求对整体撬装设备进行试压并依照相关规范对试压环境做出了测评要求。对设备的包装及配件的包装装箱提出了具体的要求，以实现包装装箱标准化，以此来保证设备及配件的包装质量。
项目管理是一个全过程动态管理，需要做大量的现场协调工作，其主要是做好和相关部门、相关单位、相关人员的协调工作，从而可以顺利实施和实现质量和进度的管理。项目管理的另一个工作重点是信息管理，信息管理主要是对项目实施过程一切有用的信息（如各环节的进度信息、检验信息、设备及配件的采购信息、资料信息、变更信息、设备制造环节问题的信息、业主方面的信息、完工检验验收信息、发货信息、售后服务信息等等）。信息的收集录入和信息的分析整理、信息的输出等。做好这一工作也是为我们的项目工作顺利、高效的进行提供了一个快速沟通快速反应的平台。目前我们的项目工作缺少的不是项目管理的各种控制程序文件，缺少的是有责任心的项目管理人员。以前出现问题的主要原因也由于此。
在项目管理程序中建立预警体系。在项目运行中，影响目标实现的原因很多，如制造环节质量问题、采购环节的采购周期及采购产品的质量问题、设计变更问题、自然环境问题、业主方面的一些原因、以及和各部门各相关单位的工作协调问题等等。当这些问题出现时应及时了解和分析问题的原因，尽快拿出解决办法，根据其对项目完成的影响大小确定预警级别，尽量消除或降低问题的影响。对确实严重影响项目进度的问题应及时和业主沟通，争取业主的谅解从而把影响降到最低。
在今后的项目管理工作中我们会逐步引进更先进、规范、高效、的管理模式，尽快应用到项目管理工作中去；在产品质量问题上让业主放心，让公司领导放心。
测试装备开发事业部：张京月
2012.2.12
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