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我理解的精益生产七大浪费及解决方法 公司提出推进精益管理全面提升行动，为此我将自己理解的精益生产中七大浪费进行了总结，现分享如下： 精益生产模式（LPS——Lean Production System）来源于丰田生产模式（TPS——Toyota Production System）。其核心思想是：企业的运营系统中存在着许多不产生价值，甚至是阻碍产生价值的环节，这就是“浪费”；去除这些浪费，就会使运营更加有效率，可以使企业用更少的成本为消费者创造更大的价值，从而使产品更具竞争力。Lean的意思就是“瘦身、减肥”的意思，这里的意思就是消除浪费。 精益生产模式总结了七大浪费，七大浪费会产生一系列的问题，对其产生的原因和解决办法也分别进行了分析和总结： 库存的浪费 库存是万恶之源，会占用现金流，会产生不必要的入库、出库、登账、盘点、防护、寻找、搬运成本，会产生不必要的库存空间、托盘、叉车等投资，贬值等一系列浪费和问题；更严重的是它会掩盖设备故障、供应周期长或不及时、员工能力不足、质量不合格、销售订单不准确等一系列管理问题。库存不仅有成品、原材料的库存，在制品、半成品的库存也应注意。 其产生的原因在供应方面主要是：供应周期长或者不好确定供应周期，供应小批量无法运输，导致间隔长/批量大，如果要货时间紧迫，没有库存无法生产。在销售方面原因主要是：订单没有提前量，下达订单间隔长/批量大，不确定性高。在生产方面原因主要是生产不连续、不平准，中间有断点、有瓶颈，凡是断点、瓶颈的地方都会有库存。 解决方法主要是：提振需求、减少差异源，创造需求信息及时传递的机制/环境/条件，创造物料及时/同步交接的机制/环境/条件，将隔断合并，让流程从无序到有序、从迂回到对接、从乱流到整流。具体方法就是深入联系需求方，做好订单提前量、创造可预知性，联系供应方缩短供应周期、小批量、多批次，调整生产减少瓶颈使其均衡；通过设备专有化，将离岛式车间转变成流水线或虚拟流水线等。 搬运的浪费 直接会造成生产时间、车间和库存空间、装料斗车、推拉车及其它运输设备、人工的浪费；而且搬运过程中经常造成包装、产品、物品的损坏，还会造成不合格品，引起消费者的不满和市场销售人员的困难。 不合理的、离岛式的车间、工序是产生搬运的主要原因，凡是有库存的地方都会产生搬运。 解决的方法：解决库存往往就解决了搬运。 等待的浪费 企业的各种资源等来等去都是一种浪费，不仅是人工和设备，还包括资金、厂房、原辅材料和信息等。 等待产生的原因有很多种，比如：销售、生产、供应部门间信息沟通不及时、不准确，客户、供应商、公司之间达不到协同同步，生产车间内部断点多、不连续，不确定性太多，经常变更订单，人员变动，设备损坏等；还有销售量过小、没有资本运作等原因。 解决方法：做好提前量，加强协同，扩大销售量，出租厂房、代工，加强资本运作等。 不合格品的浪费 不合格品出现，直接会导致返工重做或报废、为赶交货期而加班或被迫变更交货期；间接地，为防止再次出现，要增加检验人员、检验设备和检验环节，产生新的浪费；还容易产生客户不满意，甚至流失。 导致不合格品产生的主要原因是变异、变更、变化。比如：设备损坏，而没有发现；供应商变更导致原料品质的变化，而生产工艺标准没有随之变更；新人上岗，没有做好事前培训，技术不熟练，导致工艺出现问题等。 解决方法：生产工艺标准化，加强岗位技能培训，一人多能，推进TPM等。 制造过多的浪费 会衍生出库存的浪费、搬运的浪费、管理的浪费，同时容易掩盖等待的浪费和不合格品的浪费。 制造过多往往和库存产生的原因有关。 解决方法：往往按照解决库存的思路和方法解决。 制造过早的浪费 一旦将原料制造成成品，就无法将它再生产成其它的产品，这样如果有新的订单就必须增加采购量，而增加占用的资金。 制造过早的主要原因是整个生产周期时间长，不能达到小批量、短周期生产。 解决方法：加强协同，只在需要的时间生产需要的品种和数量，缩短生产周期和实现小批量生产等。 动作的浪费 任何影响安全的、不产生价值的、违反动作经济原则的、有方法可以免除的动作，不为生产工序所需要的动作 ，都是多余动作的浪费。它容易造成员工体力和脑力的不必要消耗，并且容易导致工伤。 它产生的主要原因是岗位设计不合理或者作业不够标准化。 解决办法：根据人体工程学进行动作研究，合理摆放设备，生产标准化，制作工具，对设备进行必要的改造。 另外，还有过度加工或称多作业的浪费。就是必须在生产中投入过多的人力物力，错误操作，生产超出了实际的需求，或者根本不产生价值。其主要原因是工艺流程设计不当，或者质量要求过高，或者改善不足。 解决办法：深入了解客户需求和价值评价标准、评价方法，合理设计质量要求和工艺流程等。 遇到浪费一定要运5Why的方法，直到找到根本原因。其实5Why不仅是问原因，还应问目的、后果、条件和制约。 因本人知识和实践有限，本文只是列举了浪费的一部分成因和解决方法，并不能涵盖所有的方面，而且可能存在错误，也请予以指正。 |
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