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多钣金接单制图开始流程 获得图纸后，根据不同的要求选择不同的下料方法，包括激光、数控冲床、剪板机、压力机等方法，然后根据图纸进行相应的展开。数控冲床受冲模影响。对于一些异形工件和不规则孔的加工，边缘会出现较大的毛刺。需要后期去毛刺处理，这对工件的精度有一定的影响。激光加工没有刀具限制，横截面平坦，适合加工异形工件，但加工小工件需要很长时间。在数控和激光的旁边放置一个工作台，有利于将板材放置在机器上进行加工，减少了板材提升的工作量。一些可用的辅助材料被放置在指定的地方，为折弯时模具测试提供材料。工件下料后，应对边角、毛刺和触点进行必要的修整(抛光)。工具接触处用平锉进行修整，毛刺较大的工件用磨床进行修整，小内孔接触处用相应的小锉进行修整，以保证美观。同时，外观的修整也保证了折弯时，的定位，使折弯时工件在折弯机上处于相同的位置，保证了同一批产品尺寸相同。
冲裁完成后进入，对于下一工序，根据相应工序的加工要求进入加工不同的工件。有弯曲、铆接、翻边和攻丝、点焊，凸包和分段差。有时，在弯曲一次或两次后，螺母或螺柱应压得很紧。模具中有凸包和段差时，应先考虑加工，以免先加工后干扰其他工序，无法完成所需的加工。当上盖或下壳有挂钩时，如果弯曲后不能焊接，应在弯曲前进行加工。
折弯时应首先根据图纸上的尺寸和材料厚度确定折弯时的弯曲上模和下模V型槽。选择上模的关键是避免因产品和模具之间的碰撞而导致变形(同一产品可能使用不同类型的上模)。下模的选择取决于板材的厚度。第二是确定弯曲的顺序。弯曲的一般规则是先内后外，先小后大，先特殊后普通。对于有压边的工件，先将工件弯曲至30-40，然后用拉平模压死。
铆接时，应根据螺柱的高度选择相同和不同的模具，然后调整TOX机的压力，确保螺柱表面与工件平齐，以防止螺柱未被压紧或被压出工件表面而导致工件报废。焊接包括氩弧焊、点焊，等。点焊应首先考虑工件的焊接位置，并考虑工作组件，以确保点焊在大规模生产期间的准确位置。为了焊接牢固，在待焊接的工件上冲压凸块，可以使凸块在通电焊接前与平板均匀接触，从而保证各点加热的一致性，同时也可以确定焊接位置。同样，对于焊接，应调整预加载时间、保压时间、维护时间和休息时间，以确保工件能牢固点焊。点焊，后，工件表面会有焊接疤痕，应使用平磨机进行处理。氩弧焊主要用于当两个工件较大，需要连接在一起时，对工件的棱角进行处理，使工件表面光滑。氩弧焊产生的热量容易使工件变形。焊接后，应使用砂光机和平面磨床进行处理，尤其是在拐角处。  点击此处添加图片说明文字
弯曲、铆接等工序完成后，应对工件进行表面处理。不同的板表面以不同的方式处理。表面电镀一般在冷板加工后进行。电镀后不进行喷涂。磷化后进行喷涂。电镀板的表面经过清洗、脱脂和喷涂。不锈钢板在弯曲前被拉伸，不进行喷涂。铝板通常被氧化。根据喷涂的不同颜色选择不同的氧化基色。黑色和本色氧化是常用的。表面预处理可以清洁表面，显著提高涂膜的附着力，增加涂膜的耐腐蚀性。清洗过程首先清洗工件，首先将工件挂在装配线上，首先通过清洗溶液(合金脱脂粉末)，然后在清水，进入，然后通过喷淋区，然后通过烘干区，最后将工件从装配线上取下。
表面预处理后，进入喷涂工艺：当工件组装后需要喷涂时，用工件内部的一张小纸将工件上的孔封住，并用耐高温胶带固定，防止喷涂到工件内部，并用螺钉保护工件外表面可见的螺母(翻边)孔，以避免喷涂后工件螺母(翻边)孔处的螺纹打滑。一些大型工件也受到工具的保护。当工件未组装喷涂时，不需要喷涂的区域用耐高温胶带和纸片封闭，一些外露的螺母(螺柱)孔用螺钉或耐高温橡胶保护。如果工件两面喷涂，螺母(螺柱)孔应采用相同的方法进行保护。小工件捆在一起后，用铅丝、回形针和其他物品喷涂。有些工件表面要求很高，喷涂前应进行刮削。一些工件在接地标记处用特殊的耐高温标签保护。喷涂时，首先将工件挂在流水线上，粘附在表面的灰尘被风管吹掉。进入喷涂区喷涂，喷涂后，沿着装配线进入到烘干区，最后从装配线上移除喷涂的工件。还有两种类型的手动喷涂和自动喷涂，所以使用的工具是不同的。
在装配过程中喷涂进入后，在装配前，应撕下最初喷涂时使用的保护标签，以确保零件的内螺纹孔未喷涂油漆或粉末。在整个过程中，应佩戴一个上手套筒，以防止手上的灰尘附着在工件上，一些工件应使用气枪吹扫。组装进入后，包装过程完成。经检验后，将工件装入专用包装袋进行保护。一些没有特殊包装的工件用气泡薄膜包装。在包装之前，将气泡膜切割成可用于包装工件的尺寸，以便在包装时不切割，从而影响加工速度。包装后，将其放入纸箱，然后将相应的标签贴在纸箱上。
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