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随着国内汽车市场的发展，豪华车市场也成为瞩目的增长点之一，德系传统豪华车三强的BBA早已在中国找到合资伙伴并进行国产化。2011年截至第三季度，捷豹路虎在华销量达到29377台，和2010年同期相比增长60%，至此，捷豹路虎已经超过了2010全年的销量。路虎品牌在前三季度交付量增至25557辆，同比增长近60%。捷豹品牌共交付3820辆，同比增长77%。可以说，中国已经成为捷豹路虎最大的增长市场，路虎捷豹国产化也成为了迫在眉睫的问题。 路虎极光、发现神行和捷豹XFL为三款在常熟工厂生产的车型。 2012年11月18日，已获国家发改委批准的奇瑞捷豹路虎项目总额达109亿元人民币的常熟工厂正式奠基，名为“奇瑞捷豹路虎汽车有限公司”的合资公司也正式成立。2014年10月21日，首台国产揽胜极光正式下线；2017年7月21日，奇瑞捷豹路虎全新发动机工厂在常熟开业。工厂建成后，并实现了18个月三款车型上市，分别是路虎揽胜极光、路虎发现神行、捷豹XFL；32个月机车一体化，全新发动机工厂投产运营；35个月15万整车下线的目标。 奇瑞捷豹路虎的合资项目正式实现本土化并生根发芽，成为又一个实现国产化的进口豪华品牌。截止至今天，2017年1-8月奇瑞捷豹路虎销量同比增幅48%，国产车销量占捷豹路虎在华销量56%，可见在国产化后，奇瑞捷豹路虎在市场上获得了相当喜人的成绩。在整个项目中，奇瑞捷豹路虎常熟制造基地就成为了最关键的部分。 “品·智”制造 从奇瑞捷豹路虎常熟制造基地建设初始，“品·智”制造就已扎根在整个厂区布局规划中，质量中心位于厂区的中心位置，并且距离每一个车间都很近，这是为了强调质量是公司的核心。同时，奇瑞捷豹路虎实现了工业互联网在国内的率先落地，覆盖所有制造业务需求，确保每个制造环节都符合严苛的工艺标准，高效稳定保障产品在每个制造工艺中的品质。在各车间都能看到MES生产过程执行管理系统的应用。 订单式生产制造执行系统来进行管理，实现产品高度定制化特点，全面满足市场需求，并实现制造全程可追溯，确保向中国消费者交付品质一流的产品。并率先搭载工业互联网奇瑞捷豹路虎通过整体的IT方案，覆盖包括质量和物流在内的所有制造业务需求。奇瑞捷豹路虎在三年内完成了SAP系统、MES系统和LES系统三大核心系统建设，在2016年，积极响应国务院和工信部的号召，总装车间率先成为标准的示范车间。 三大核心系统贯穿整个车间的生产过程。SAP为智能化工厂提供最符合实际和最灵活的APO（高级计划优化器）订单式生产。MES可以 贯穿各车间的生产信息，将生产订单直接传递给机器人自动执行。LES: 实现智能物流，既支持生产又降低库存。 生产车间中的仓储单元实现全自动化，需要使用的生产半成品可以直接调出进行生产加工，大大降低了出入库的时间从而节省生产成本。 车间生产实现全智能化，所有生产区的人员均可以用APP实时监测生产的状况和流程 严苛的质量流程控制 质量是企业生存的根本，是奇瑞捷豹路虎工厂的核心。每一辆车都关乎乘客的切身利益，因此，奇瑞捷豹路虎进行了严苛的质量流程控制和完整、严格的公司质量体系，汇集全球领先的硬件设施和生产工艺，执行全球标准和管理体系，携手行业顶尖的合作伙伴，为中国消费者提供全球领先的高品质产品。 每个工件都进行实时的质量监控，做到有问题立即发现。图为有可能存在质量问题的凸轮轴盖被移出等待进一步处理。 质量部门下辖六个质量模块，包括：质量中心、进货质量、整车质量、车辆评价、制造质量体系和投产质量，全面覆盖工艺和管理流程。当中，季风静态淋雨测试、气密性测试、振动台异响测试、质量中心三坐标室、E-Cube多维数据库等检查中心每天都会抽检一辆车，以对整体的制造质量进行把关，确保流入市场的车型均是质量过关的产品。
静态淋雨测试主要是为了检查车辆的密封性，它相当于热带暴风雨。在高压水枪喷射20分钟的过程中可以找到潜在的漏水点并进行后续处理。
振动台是检查车体构造综合性或“异响”的测试。振动台采用液压四柱接触四个轮胎，根据路谱模拟各种路面，无须发动车辆，可将动力系统的声音屏蔽，专门用来测评来自车辆本身的声音和异响。再经由有经验的工人寻找异响源并加以处理。
E-Cube多维数据库这是一个专门设立的标准控制系统。奇瑞捷豹路虎的工程师和供应商可以用它来检测更新和升级的零部件是否符合他们的标准。运用E-Cube验证各部件之间的安装匹配性能，检测车身内外饰零件、电气、线束等零部件尺寸精准度，从而选择更适合的零部件来装配车身。这是在不同批次不同零部件供应商提供零件时依然能保持整体质量的重要步骤。
高度智能化自动化的全铝车身生产 随着环保和全面节能的要求影响到各大汽车品牌，铝制车身已经成为不少豪华品牌的重要技术。由于没有了传统钢制车身的焊接工艺而变成铆接和胶接，对生产技术和设备的要求更高。
全铝车身车间采用机器人全自动化生产，同时采用柔性生产的方式，不同车型共线生产可以增加制造的效率和减少资源浪费。 随着捷豹路虎的全面国产，奇瑞捷豹路虎建成投产了国内首家专制全铝车身车间。全铝车身车间的面积为48,384平方米，拥有全球最先进的技术和设备，机器人数量335台，其中自冲铆接机器人数量高达232台，为国内最多。铆接自动化率为100%。车间采用铆接技术，并以原子级的胶粘工艺来提高各个部件的连接强度。
一台XFL的车身在制造过程中。 全铝车身车间采用卓越的过程质量保证体系，包括严苛的线上和线下检测等。线上检测，运用世界顶级质检设备——激光定位设备和摄像技术，这一工艺精确到0.2毫米，确保所有零件都完美匹配。
每个铆钉位经过检测合格都会打上标记，全车一共2754个铆钉都需要逐一检测，基本实现零死角。 铝车身车间采用的自冲铆接工艺。由于不需要使用焊接工艺，因此车身连接处不会产生热变形，无飞溅产生；仅需气源，无需循环水冷却，整个过程无任何污染物产生。铆接技术拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力，能够大幅增加车身强度，降低变形程度，在车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。这也是制造全铝制车身最关键的技术之一。
自冲铆接工艺全部由机器人全自动化完成。图中为机器人使用的自冲铆钉，采用全自动装填技术不需要人手补给，节省了生产成本。 车间还进行车身破坏性线下检测，即将铆点分离后在金相设备下测量铆点相关参数来评估铆接性能。除了极高的工艺和全自动化的要求以外，车间还成为噪音低，无烟尘，无粉尘，无焊接飞溅的清洁无污染车身车间，满足日益严格的环保要求，同时全车间空调温度调节系统确保连接质量的同时也提升了员工舒适度
精密的发动机生产线 除了车身装配以外，发动机也同时在常熟工厂完成生产和组装。发动机车间拥有高柔性的发动机生产线。机械加工实现100%自动化。通过智能工业互联网，实现机加与装配全程可追溯。
发动机部分使用了3D技术，可以随针对不同部件即时调取信息进行查阅。
所有发动机组装都在流水线上生产，所有步骤都需要做检测。
完成氦检并合格的发动机半成品会喷成蓝色以作区分。 发动机车间建筑面积5.5万平方米，由机加工区和装配区两大区域组成，分别用于生产曲轴，缸盖，缸体和发动机装配。共有300多名工人和管理技术人员在这里工作，实行8小时工作制。发动机主要的IT系统（包括SAP、MES和LES）都是基于发动机业务流程管理设计的，对从需求计划、采购、进厂物流、厂内物流、仓库管理、生产制造，到出厂的端到端业务流程进行规范。
曲轴毛坯料在这里上线，并安装到特制的托盘上，之后，曲轴会继续向前，通过“机械防错”工位，以防止曲轴放置错误。接着进行激光打标，在每一个曲轴毛坯料上打印二维码，并在MES系统中生成数据，这样可以在系统中实时追踪曲轴的生产状态和进度。
一个看似简单的曲轴，需要经过24道的复杂工序和检测才能生产成型。其主要工序包括粗铣、车削、钻孔、清洗、检查等。 为保证高品质的发动机质量，车间内还保持恒温恒湿的“无尘室”环境，实时监测车间内环境，并保持温度在24℃（±4℃），湿度小于65%的范围。多种刀具使用，实现微米级加工精度。超高频次的检测，确保产品的稳定性。
在激光打标后的工序便是测量曲轴的质量中心，通过德国申克动平衡测量机，来精确的测量曲轴的质量。我们会对高速旋转的曲轴进行质量定心和动平衡测量。
国内首个使用TMS刀具管理系统的企业：保证刀具调整精度和刀辅具仓储效率，并可全程监控加工信息。 更让人期待的未来 这次参观奇瑞捷豹路虎的常熟工厂，对其“品·智”制造的生产理念有了深入的理解。作为一个来自英国的豪华品牌，质量一直是支撑其口碑的重要一环。常熟工厂的每一个生产步骤都经过严格把关，并进行多重的测试确保每一台下线的车辆具有最佳的质量。而先进的铝制车身生产工艺和在整个生产过程中嵌入互联网的管理概念，让生产流程变得可视化和智能化，也是常熟工厂领先于其他品牌的一大优势。可以预期，随着将来XEL、E-Face等车辆的国产化，奇瑞捷豹路虎会给我们带来更多的惊喜与期待。
最后，猜猜这个机器是什么作用的？
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