【原】塔式起重机的涂装与质量控制（二）

工业涂料工程师 2020-12-22

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三、喷涂线的规划与涂装工艺革新

1、表面处理

表面处理线最好能做到在涂装前统一抛丸处理，可以视条件和资金状况分步实施，采用喷石英砂工艺污染大，可改为人工抛丸工艺，以后视条件可改为自动抛丸工艺。

另外，如要将表面处理纳入涂装流水线，需改造或更新设备使能处理挂件。

需采取有效措施确保表面处理质量能达到Sa2.5级。

2、输送装置

塔机各构件采用挂件进行表面处理和涂装是完全可以的，吊轨要设计成可实现挂件悬停、推动和自动以一定速度移动的功能。

3、调漆房和喷涂设备

调漆房用于放置一些待用漆、进行配漆操作和存放喷涂设备，调漆房要求如下：

*有通风和加温除湿设施，使内面温度尽量与喷漆房内一致。

*采用电动或动力工具搅拌混合，控制施工粘度。如喷漆量大时，可用大桶（200L）包装一次配好200L，此时桶内最好有自动搅拌装置。

喷涂装置：

*流水线涂装时要采用无空气喷涂或无空气+静电喷涂施工方式

*无空气喷泵有单管进料或双管进料的，双管进料（在喷泵内混合甲乙组份）的价格高，但省却配漆麻烦，可杜绝所配漆超过使用期造成的浪费现象，条件适宜时可以采用。

1、喷漆房

主要构件及要求：

设备名称	备注
设备名称	备注
尺寸	长度应能容纳2-3台最长的标准节、宽度能容纳一台最宽的吊臂后还有可供操作的空间即可、高度满足在挂好吊臂后下距格栅不低于50cm的空间以便底部喷漆
空气处理系统	达到喷漆室内保持一定温度（20℃左右最理想）和较低湿度（不高于80%）。
空气过滤装置	过滤灰尘防止污染漆面
漆雾过滤系统	干粉式或水帘式均可，对于水帘式，可能以后环保部门会要求上废水处理装置。
格栅	设计成便于清理漆渣和更换
照明系统	防爆照明系统和电气系统
升降梯	在喷漆房内工人喷漆时，用于上下左右移动以方便喷漆操作。至少需要4个。
废气和粉尘回收处理系统	不上这个环保装置很难通过环评。活性炭吸附处理系统造价便宜，但需经常更换活性炭而且炭脱附难。浓缩后进行焚烧是最好的处理方法，但造价高投入大。

喷漆房与烤漆房之间应有一段距离以保证能让喷涂后构件自干30-45分钟后再进烤漆房。

5、烤漆房

设备名称	备注
设备名称	备注
尺寸	长度应能保证工件在烤漆房内停留30-60分钟。
温度要求	能够使工件表面温度达到60-80℃左右。

工件从烤漆房内出来后，自然冷却2小时后下挂。

6、其它

*各装置的配置、特点等等宜考虑以后随着产量增大而升级的需要。

7、预期的流水线涂装流程

标准型：

表面处理—进喷房（喷漆房内15-30℃）—湿碰湿喷涂底漆—自干15-30分钟—湿碰湿面漆—自干30-45分钟（喷房内或外均可）—进烘房（60-80℃）烘30-45分钟—冷却2小时—下挂打包发运；按此喷涂工艺，一个塔机标准节从上挂到下挂约需时间3小时左右。

特加强型：

表面处理—进喷房（喷漆房内15-30℃）—湿碰湿喷涂底漆—自干15-30分钟—湿碰湿喷中涂漆—自干15-30分钟（喷房内或外均可）—进烘房（60-80℃）烘30-45分钟—冷却2小时—喷面漆—自干15-30分钟（喷房内或外均可）—进烘房（60-80℃）烘30-45分钟—冷却2小时下挂打包发运；按此喷涂工艺，一个塔机标准节从上挂到下挂约需时间6小时左右。

四． 涂装施工与质量控制

1．气候条件的影响、环境条件要求

表面处理和涂漆时，采用露点管理方法

喷射除锈和涂漆前，应确定施工环境温湿度是否满足要求，最科学的方法是采用露点管理，确保底材表面温度高于露点3℃以上，即测定底材表面温度和涂装环境温湿度，根据涂装环境温湿度查出露点温度，与测得的表面温度对照确定是否满足这一条件（详见露点表）。

2．表面处理，磨料、粗糙度，表面检查

2.1结构清理：锐边打磨、倒角磨圆、飞溅的去除、焊孔补焊及磨平。

2.2溶剂清洗去油污：SSPC-SP1

2.2粗糙度测试：采用粗糙度测试仪

2.3磨料检查

抛丸用磨料常用钢丸、棱角砂和钢丝段，用混用磨料较为理想。

粒径分布选择如下：

0.4-0.8mm，用于较细粗糙度的喷射清理。

0.4-1.2mm，用于较粗粗糙度的喷射清理。

0.2-1.9mm，用于点蚀严重的旧钢材喷射清理，要求有很大的粗糙度。

1.2-1.9mm，用于没有点蚀的新钢材喷射清理，要求有很大的粗糙度。

按ISO11126测试金属磨料，按ISO11127测试非金属磨料

PH值不应低于6.2；导电率测试确定是还含有过多盐份；湿度测试，挥发物不高于0.5%；油脂的检查；硬度测试。

2.4清洁度标准：GB8923-Sa2.5级和St3级。相当于ISO8501-1。

3、施工参数

3.1配比准确、稀释剂、施工粘度

将乙组份倒入甲组份中充分搅拌均匀，再加入稀释剂调整粘度。如用不完一组漆，应分别称重配漆。

3.2使用期，温度影响

配好的油漆应在使用期内用完。温度越高，使用期越短。

3.3喷咀选择

主要是流量和喷幅，与压力相配以保证雾化好。

3.4总输出流体压力

进气压力X压力比，管路损失。

3.5 涂装间隔控制

间隔时间太长会影响层间附着。

4、喷涂施工技巧

4.1空气喷涂、无气喷涂、空气辅助无气喷涂、空气辅助无气静电喷涂

4.2施工前检查雾化状况，如雾化不良，相应调整粘度、压力、喷幅等，

4.3预涂装，针对孔、边缘，不易喷到的采用刷涂。

4.4移动中开机和关机，喷枪尽量始终与被涂面垂直、等距移动，避免手腕转动成弧形移动（会导致不匀和浪费）。喷距30CM，重垒50%，运行速度根据膜厚调整。喷涂拐角对准中心线。

4.4先上后下，避免漆尘积聚。

5、施工缺陷防治

5.1流挂

在垂直面涂装时，涂膜向下流呈，凸部的现象，涂装效果不佳。

产生原因：可能一次涂装过厚或粘度太低，出漆量过多，喷嘴离涂装特过近，移动太慢。

对策：不要过度稀释，距离适宜（25cm-30cm）。

5.2汽泡和针孔

粘度过高而压力过低导致雾化不良，环境或底材温度太高而溶剂挥发太快，一道过厚；聚氨酯碰到水份。

5.3粉化、干喷、积尘

总输出流体压力过大，喷距太远，溶剂挥发太快；喷涂程序不当。

5.4涂膜不足、漏涂或过厚

加强喷涂操作熟练程度。

5.5缩孔

底材不洁净、油漆被污染、压缩空气有水份。

5.6发花或白化、达不到预期光泽

涂装环境湿度太大，溶剂挥发太快、底材过冷。

5.7桔皮和斑点状

雾化不良、太厚，多出现在平面。

5.8脱皮与剥落、面漆附着不牢

底材不洁净、表面过于光滑，冬季低温表面有冰霜露存在。面漆覆涂于底漆间隔时间太长，超过使用期仍使用。

6、涂装质量检查

6.1 表面处理后检查

6.1.1表面粗糙度：

采用粗糙度量具进行检查，控制在合理范围（现行厚度下40-50微米左右比较合适），与处理前钢材状况、采用的磨料等相关。

6.1.2除锈等级：
按GB8923（等效ISO8501及SIS055900）评定达Sa2.5级，描述为“非常彻底的喷射或抛射除锈。将氧化皮、锈和外来物质除至污物残屑仅以轻微的斑点或条纹存在的程度，然后用真空吸收、空气吹喷或刷子清除一切粉尘。”

6.1.3油脂的检测：

洒水法、紫外光法、划粉笔法。

6.1.4盐份（氯化物）测试（ISO8502-2）

6.1.5灰尘清洁度

6.1.6焊缝和焊渣，不利于涂装部位的处理

6.2漆膜厚度检查

6.2.1、每道漆膜实干后，测试干膜厚度，全部涂层涂装完毕实干后，测试漆膜总厚度，如总厚度不足，宜进行补涂。

6.2.22、测试仪器：电磁式干膜测厚仪

6.2.3、测厚仪校验及测试方法

测厚仪在经表面处理未涂漆的钢材表面调零后再测试漆膜厚度。或者，在标准白板上调零（测厚仪配套的供调零的标准白板）后测试膜厚度，再减去在经表面处理未涂漆的钢材表面的测试的数值。

（注：在采用电磁式测厚仪测试漆膜厚度时，通常先按测厚仪说明书要求在标准白板上调零（测厚仪配套的供调零的标准白板），然后在标准漆板（测厚仪配套的供校正的标准厚度板）上校正，然后再才用于测试钢结构表面涂层厚度。但是经上述方法调零校正后的测厚仪在测试经表面处理未涂漆的钢材表面时，此时显示的厚度值并不是“0”（据我的测试经验，通常是15-30微米），出现这种情况的原因是由于测试探头与底材之间的存在的一些非磁性物质造成的，包括氧化皮、灰尘污物、空气隙等造成的，这样，如果测厚仪不在经表面处理未涂漆的钢材表面调零的话，直接用于测试漆膜厚度，所测值的确不能真实地反映漆膜厚度。）

6.2.4．测点选择与测试方法：检测时，测点的选择要注意分布的均匀性和代表性，对于大面积平整表面，每10m²测一个值；对于结构复杂的表面，每5 m²测一个值；对于狭小面积区域或部位，需保证每一自由面应有三个以上检测值；对于细长部件，每米测一个值。

可参照GB/T13452.2-1992《色漆和清漆-漆膜厚度的测定》或ISO2808标准方法进行，每个测试值由测试相邻3个点（这三个测量点的间距不能小于12mm，也不能大于75mm）的厚度平均值得出，该值应在规定的干膜厚度范围内。

6.2.5．膜厚控制：干膜厚度采用90-10原则或80-20原则控制，90-10原则即90%以上检测点干膜厚度不小于规定膜厚，其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的90%。80-20原则即80%以上检测点干膜厚度不小于规定膜厚，其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的80%。

6.2.6．数据统计与记录：对测试记录结果进行统计记录，包括每个测试值、最小值、最大值、平均值，看是否符合第6.2.5条所述的膜厚控制原则。

6.3 外观检查

检查项目包括：光泽、流挂、汽泡和针孔、积尘、缩孔等，这些大多通过目测即可检查，关键是建立考核与评价体系，运用数据分析来评价改进的效果。

记录数据：每平方或每个吊节缺陷数量并加以分析。

6.4 附着力测试

划格法测试(破坏性)，按我国国家标准GB/T 9286-1988(等效采用 ISO 2409-1972)中规定：划格图形每一方向的切割数为6或11，每一方向的切割间距均应满足1-3mm要求，并对切割方法与评价方式做出严格的规定，明确指出涂膜切割表面的评价，应与有关说明和附图进行对比，并依据对比的结果来定级。