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1．适用范围 1.1 本标准规定了往复式压缩机安装施工工艺过程和施工方法，本规范适用于化工、石油企业中对置式压缩机组现场组装(或整体安装)及验收。 1.2 本标准与涉及到的机器技术文件，若出现规定不一致时，应按机器技术文件规定执行。 2．施工准备 2.1 技术准备 2.1.1 压缩机施工，应具备下列技术文件 2.1.1.1 机组的设备图、安装图及产品使用说明书等； 2.1.1.2 机组装箱清单。 2.1.1.3 已批准的施工组织设计或安装施工方案。 2.1.2 施工引用规范性文件 2.1.2.1 GB50231 机械设备安装工程施工及验收通用规范 2.1.2.2 GB50275 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 2.1.2.3 HG20203 化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定篇） 2.1.2.4 HGJ206 化工机器安装施工及验收规范（中小型活塞式压缩机） 2.1.2.5 GB50236 现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范 2.1.2.6 SH3501 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 2.1.2.7 GB50235 工业金属管道工程施工及验收规范 2.1.2.8 HG20236 化工设备安装工程质量检验评定标准 2.1.2.9 HG20201 化工工程建设起重施工规范 2.1.2.10 GB50184 工业金属管道工程质量检验评定标准 2.1.2.11 GB50194 建设工程施工现场供用电安全规范 2.1.2.12 JGJ59 建筑施工安全检查标准 2.2 作业人员 从事压缩机施工的人员，应根据所安装压缩机的类型，进行优化组合；按单位工程（二台机组）人员组合为基本见： 表2-2 作业人员
2.3 设备、材料的检查、验收、存放、保管 2.3.1 设备的开箱验收 2.3.1.1 设备开箱验收必须在由业主和监理组织的检验小组参加下共同进行。设备开箱时，应合理选择开箱工具，注意避免损坏箱内设备。 2.3.1.2 根据装箱清单核实设备零部件的名称、型号、规格、数量、附机、附件、备件、附属材料工具以及设备出厂合格证和其它技术文件是否齐全。 2.3.1.3 检查设备外观质量，如有损伤、锈蚀、焊缝表面缺陷情况等，进行记录、拍照；对其中有质量问题的地方共同协商解决。确认需做进一步质量检验的零、部件，应另行编制检验方案； 2.3.1.4 检查随机图纸、说明书、产品合格证，主要材质的质量证明书等技术资料应齐全，符合合同要求。按装配图检查各零部件的外形尺寸，焊缝质量应符合图纸及规范。 2.3.1.5 设备的传动和滑动部件，在防锈油料未清除前，不得转动和滑动。 2.3.1.6 对易损坏的仪表及小零件应妥善保管。 2.3.1.7 开箱的技术文件应由专人保管。 2.3.1.8 验收合格后，参与验收人员应共同会签验收记录，办理移交手续。 2.3.2 设备的存放保管 2.3.2.1 设备验收合格后，应妥善存放与保管，精密机器及零部件存放在仓库。 2.3.2.2 存放方式：设备和材料放存在道木架上，若存放在室外上面要盖上蓬布，对于精密设备及零件须设立专用库房摆放，将精密零部件采取必要的保护措施后摆放在货架上，并挂上标签，严格禁止将其直接堆放在地面上。对不锈钢设备和材料，根据设备和材料的材质与结构，应分开单独存放在室外或室内木板平台上，妥善保护。 2.3.2.3 放置在露天的机器，必须保持完好，并应符合下列规定： （1） 机器垫高，放置整齐； （2） 宜采用临时遮盖，以保证机器不受太阳直射和雨雪的侵蚀； （3） 机器及附机的进出口均应用盲板封住。 （4） 定期对存放机器进行检查维护，尤其是防锈油脂超过保证期的机器。 （5） 整机或散装装运到货的机器，均应保持原箱，如有损坏应及时修补。 2.3.2.4 机器存放现场应备有相应的消防器材。 2.4 主要施工机械 表2-4 主要施工机械
2.5 施工测量及计量器具 表2-5 主要施工测量及计量器具
2.6作业条件 2.6.1 对上工序的要求； 2.6.1.1 机组厂房土建工程全部完工，并经验收合格。 2.6.1.2 厂房门窗安装完毕，以确保机组安装环境净洁。 2.6.1.3 厂房行车安装完毕，并经技术监督部门检验合格。 2.6.2 现场施工应具备的条件 施工现场平面布置应符合施工组织设计（施工方案）的要求，且具备以下条件： 2.6.2.1 施工用水、电畅通； 2.6.2.2 施工道路满足设备运输要求； 2.6.2.3 工具房、材料库和零配件货架布置； 2.6.2.4 消防设施按要求布置； 2.6.2.5 排式系统畅通； 2.6.2.6 固体废弃物存放点，并定期清理； 3． 施工工艺 3.1 压缩机组组装工艺流程 图3-1 压缩机组组装工艺流程图 3.2 安装的一般规定 3.2.1 基础的验收处理 3.2.1.1 基础的验收应组织由土建施工单位、安装施工单位、设计单位、监理单位共同参与，对基础进行验收。 3.2.1.2 基础上模板应拆除干净。混凝土基础表面应平整、无裂纹、孔洞，蜂窝、麻面和露筋等缺陷。 3.2.1.3 基础上的纵横中心线、轴线、标高等应标注清晰。 3.2.1.4 按随机供的机器基础图和装配图等技术资料检查基础的外形寸、纵横中心线、地脚螺栓孔的中心线与轴线的距离、地脚螺栓孔中心的距离、 预埋式地脚螺栓孔的深度、锚板式地脚螺栓预埋套管的规格尺寸等。 3.2.1.5 基础表面及地脚螺栓孔中的污垢、杂物、积水等应清除干净。 3.2.1.6 基础检查验收完毕，如无问题，由接受单位办理交接手续，有关部门应在验收证书上共同签字认可，如有问题，应由基础施工单位进行返修整改，自检合格后再次组织验收。 3.2.2 基础的处理 3.2.2.1 基础表面处理程序: 二次灌浆层铲麻面----铲支承垫板窝----清理基础表面----重新画线 3.2.2.2 机组安装的基础处理： （1） 机组安装宜采用垫铁；采用有垫铁安装时应根据机器底座结构和地脚螺栓孔的数量布置垫板，要求如下： ① 每个地脚螺栓旁至少放一组。 ② 负荷集中的地方。 ③ 机器加强筋中心处。 ④ 相邻两组垫板之间的距离为300～700mm。 ⑤ 每组垫板不超过四块，厚的在下面，较薄的在上面，最薄的在中间，总高度不超过二次灌浆层高度，每组允许有一对斜垫板，成对斜垫板允许错开的面积不超过该垫板面积的25％。 ⑥ 垫板的材质为Q235，其规格视底座结构而定，一般长度为宽度的一倍，长度一定要超过地脚螺栓的中心，并露出底座边15～20mm，如图3-2-2-2（1）所示，斜垫板的斜度为1/20，斜垫板加工如图3-2-2-2（2）所示，厚度根据实际需要和材质而定。
3.2.2.3 基础上垫板窝的处理 （1） 按垫板布置图在基础上画好垫板位置，采用扁铲铲磨垫板窝，垫板与洼窝的接触面积为75%且分布均匀，放一块垫板在洼窝里，用水平仪在垫板上检查，横向水平：≤1/1000mm，纵向水平： ≤2/1000 mm。 （2） 垫板窝铲好后，将基础二次灌浆层表面铲出麻面；麻点深度大于10mm，密度为3~5个/平方分米，且基础表面不能有疏松层或有油污；（工作中应注意保护好机组基础的基准线，以便于重新画线）；清除基础上的尘土和杂物，按计算的标高位置安装好垫板，待设备就位。 3.2.3 基础上安装基准线的重新标定 当基础上支承垫板洼窝铲制合格后，清除基础表面的杂物、油污等，用红线画出纵、横中心线、地脚螺栓中心线，用红三角在基础侧面标出标高。 3.2.3 地脚螺栓和锚板的处理 首先清除锚板和地脚螺栓光杆上的油污、铁锈等，再对光杆部分进行防腐，如说明书无规定，则对光杆部分涂防锈漆二遍，螺纹部分涂油脂。 3.3 主机安装 3.3.1 机身安装 3.3.1.1 机身煤油试漏 机身就位前应对机身进行试漏检查，检查按下列程序进行： (1) 用道木架立600～700mm的架子，将机身吊起坐落在道木架上，里外清理干净，并在外侧机身涂上白垩粉。 （2） 向机身注入煤油至最大油位，8小时后，检查机身底部和侧面，观察白粉上是否有黑点，如发现有渗漏的缺陷，根据缺陷的程度，必要时通知制造厂家，商定处理方案，经报批后实施，对一般性小问题，可行用尖铲铲去缺陷，充分暴露漏点大小，可采取措施处理。处理过的机身必须再经8小时煤油试漏合格，然后清除外部白粉及内部脏物等，在机身上画上纵横中心线。 3.3.1.2 对于机身底部为网格结构的，安装前必须将网格空洞用水泥砂浆灌满，以保证二次灌浆的质量。 3.3.2 机身的安装找正 3.3.2.1 机身就位前，将各横梁按照编号装上，不得装错。 3.3.2.2 机身就位时，调整其纵横向中心线与基础上纵横向中心线相吻合，机组中心线与基础中心线偏差不应大于5mm；安装标高偏差不应大于5mm。 3.3.2.3 机器找正、找平时可选用 0.25kg 或 0.5kg 的手锤敲击垫铁，应无松动现象。用 0.05mm 塞尺检查垫铁之间及垫铁与机器底座结合面间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长(宽)度的 1/3 。 3.3.2.4 卧式压缩机机身与中体的列向和轴向水平度分别在中体滑道和轴承座孔处测量。均以两端数值为准，中间数值供参考，两者水平度偏差均不得大于 0.05mm/m 。 列向水平度倾向：在允许偏差范围内应高向气缸端。 轴向水平度倾向：在允许偏差范围内，M 型机身高向电动机端。H 型压缩机主轴系整体结构，应高向两机身的内侧轴承座孔；电动机采用双独立轴承，应高向两机身的外侧轴承座孔。 3.3.2.5 立式压缩机机身的找正及找平，应符合下列规定： (1) 在机身与中体、机身与气缸、中体与气缸的接合平面上进行测量； (2) 对于多级气缸、气缸与机身铸为一体的机组，可在气缸与气缸的接合平面上进行测量； (3) 机身的纵向及横向水平度偏差均不得大于 0.05mm/m。 3.3.2.6 对于分别位于电动机二侧的机身的找正及找平，还应符合下列要求： (1) 先找正、找平电动机； (2) 以电动机为基准，分别找正二侧机身。但机身的轴向水平度倾向，应高向两机身的外侧轴承座孔。其径向位移应不大于 0.03 毫米；轴向倾斜应不大于 0.05 毫米/米。 3.3.2.7 多列压缩机各列轴线的平行度偏差不得大于 0.10mm/m 。 3.3.2.8 拧紧地脚螺栓时，机身水平度及各横梁与机身配合的松紧程度不应发生变化，螺栓螺纹露出螺母的长度，并不大于 1.5 个螺距。 3.3.3 主轴与轴承的安装 3.3.3.1 主轴与轴瓦的检查： （1） 用煤油（或其他清洗剂）对主轴颈进行清洗，油孔用压缩空气吹净，用3～5倍放大镜子检查轴颈应无裂纹，划痕等其它缺陷。 （2） 按零件图尺寸及公差要求，用外径千分尺检查轴颈其尺寸，应在图纸公差范围内，并测主轴颈的椭圆度，应在公差范围内。 （3） 检查轴瓦，将轴瓦用煤油，或汽油洗净，用压缩空气吹净，用3～5倍的放大镜观察表面是否有裂纹、夹渣、斑痕等。再将轴瓦放入煤油中浸泡30分钟～1小时，然后取出用布擦净，再用白粉沿瓦四周结合缝处均匀涂刷一层，半小时后检查结合面处是否有煤油渗出，对有煤油渗出者，白粉变黑，应根据渗漏情况进行处理。必要时更换轴瓦。 3.3.3.2 主轴瓦与轴承座，轴瓦接触面的检查： 薄壁瓦的检查（一般其接触靠加工精度保证的）：将薄壁瓦及瓦座擦净，在瓦座内、轴瓦盖内、瓦内和瓦背上涂少量红丹，卸掉横梁缓慢吊转子入轴承内，紧固中分面螺栓（因薄壁瓦易变形，一定要外加压紧力），轻轻转动转子，然后卸轴承上盖，吊出转子，取出轴瓦，检查下瓦与轴颈的接触面不应有夹帮或未接触的现象，并符合下列规定： （1） 轴瓦在拧紧螺栓后，轴瓦外圆衬背与轴承座孔的贴合度，用着色法检查应符合下列规定： （2） 轴瓦外径小于或等于 200mm 时，不应小于衬背面积的 85 ％； （3） 轴瓦外径大于 200mm 时，不应小于衬背面积的 70 ％； （4） 若存在不贴合表面，则应呈分散分布，且其中最大集中面积不应大于衬背面积的 10 ％或以 0.02mm 塞尺塞不进为合格。 3.3.3.3 主轴薄壁瓦与轴颈配合间隙的测定: （1） 吊出曲轴，安装上瓦及瓦盖，对称均匀紧固螺栓，用内径千分尺测量整个轴瓦内径及椭圆度，与轴颈直径比较后计算出薄壁瓦与轴颈的径向间隙并作好记录，其总间隙应符合机器技术资料的规定。主轴轴瓦与轴颈间的径向间隙应符合表3-3-3-3的规定。 表3-3-3-3 主轴轴瓦与轴颈间的径向间隙 （ mm ）
（2） 轴颈与轴瓦配合、接触情况检查合格后，应将下瓦装上，吊入转子，复测主轴颈的水平度应不大于0.1/1000mm，必要时可适当调正机身以保证主轴水平，调正完毕，正式紧固地脚螺栓。 3.3.3.4 主轴的安装：将上瓦编号，连同瓦座放在主轴颈上研磨，检查两者基本接触应良好后，吊入主轴，装上上瓦，正式紧固轴承中分面螺栓。 3.3.3.5 曲拐间距、开度值差，及定位轴承的轴向间隙的检查：将被检查的曲拐分别置于上、下、左、右四个相互垂直的位置上，如图3-3-3-5所示，用百分表或内径千分尺，逐个测定二曲拐间的距离和开度值差，曲柄的开度值差不得大于行程的万分之一，测量后作好记录。 图3-3-3-5 曲拐肩间距测定位置示意图 3.3.3.6 主轴轴向窜量的测定：采用轴端打表推轴法测量定位轴承的轴向间隙，轴向间隙应符合机器资料规定；当机器技术资料无规定时，总间隙应在 0.20 ～ 0.50mm 间选取。 3.3.4 中体、气缸安装： 3.3.4.1 清洗、检查中体与机身和缸体与中体连接止口面、气缸阀腔与阀座接触面等，应无机械损伤及其它缺陷，气缸镜面不得有裂纹、疏松、气孔等缺陷。 3.3.4.2 拆除汽缸端盖，取出活塞与活塞杆，用煤油或汽油清洗干净，保管好，中体与汽缸的平行度靠制造厂加工的端面止口的精度确保，中体与汽缸的同心度采用拉钢丝的方法检查测量。 3.3.4.3 中体、汽缸找正可采用钢丝拉线法和激光对中仪进行找正。 3.3.4.4 当采用钢丝拉线法找正应按下列要求进行 （1） 用拉线法找正中体滑道轴线与主轴轴线的垂直度，钢丝直径与重锤质量的关系应见附表1。线架间跨度与钢丝自重挠度的关系见表 ； （2） 中体与曲轴轴线垂直度的检查：分别使曲轴轴颈接近钢丝的前、后将要接触的位置（严禁接触），用内径千分尺分别测定如图3-3-4-4（1）所示的A、B、C、D、与E、F、G、H位置上各点至钢丝线的距离。其垂直度偏差K按下式计算： K=[（A+B）/2-（E+F）/2]/S 式中S------------曲轴颈两次测量位置间的距离，可近似取为行程 计算出的垂直度偏差应不大于0.08/1000mm，在测定时应架设百分表控制主轴轴向窜动，以保证测定精确度。 图3-3-4-4（1） 中体与曲轴轴线垂直度测定图 （3） 如图3-3-4-4（2）所示用声电法对中体与气缸同心度进行检查：找正前应用内径千分尺测量各级气缸的圆柱度，并作记录；气缸的倾斜方向应与中体一致（宜高向气缸端部），对中偏差值超过规定时，就要使气缸作平行位移或刮研气缸与中体连接处止口面来调整，处理后的止口接触要均匀，接触面积应达到60％以上；找正时，用内径千分尺测量计算的水平度偏差值与用水平仪测量的水平度偏差值不一致时，应以水平仪测量的数值为准。其允许偏差见表3-3-4-4： 表3-3-4-4 中体与气缸同心度允许偏差
图3-3-4-4（2） 中体与气缸同心度测定图 3.3.4.5 当采用激光对中仪找正时： （1） 激光发射装置和光电接收靶应安放牢固； （2） 使用激光发射装置的施工现场周围 2m 以内不得进行电焊和气焊； （3） 应避免振动、气流和气温等对激光光束的影响； （4） 调节安放在主轴承座孔的光电接收靶的中心与主轴承座孔几何轴线重合。而光电接收靶的中心与激光光束轴的偏差，不得低于现行国家标准《形状和位置公差数值》 3.3.4.6 气缸安装完毕后，中体与机身、气缸与中体间均应打上定位销； 3.3.5 设备灌浆 3.3.5.1 复测机器找正、找平数值后，报监理部门、业主进行隐蔽前的检查验收，验收合格后，应在24小时内进行二次灌浆，否则应重新找正、找平。 3.3.5.2 二次灌浆前，应将各组垫铁及小型螺丝千斤顶点焊固定。并将垫铁和小螺丝千斤顶的位置、几何尺寸、数量做好隐蔽工程记录。 3.3.5.3 与二次灌浆层相接触的基础表面，应清除干净、无油垢，同时进行充分地湿润。 3.3.5.4 带锚板的地脚螺栓孔，应先在锚板顶部灌入高度为 100mm 的水泥砂浆，然后向孔内充砂到距基础上平面 100mm 处，如图3-3-5-4所示，再用水泥砂浆封闭。 1- 地脚螺栓; 2-螺母、垫圈；3-底座；4-垫铁组； 5-砂浆层； 6-预留孔； 7-基础； 8-砂层； 9-锚板； 10-二次灌浆层； 11-套管 图3-3-5-4 带锚板的地脚螺栓、垫铁和灌浆 1-基础； 2-机座底面； 3-螺母； 4-垫圈； 5-灌浆层斜面； 6-灌浆层； 7-成对斜垫铁； 8-外模板； 9-平垫铁； 10-地脚螺栓 图3-3-5-5 地脚螺栓、垫铁和灌浆 3.3.5.5 埋设预留孔中的地脚螺栓如图3-3-5-5所示，地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜；预留孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净；灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。 3.3.5.6 地脚螺栓预留孔内及二次灌浆层的灌浆用料，应采用细石混凝土，其标号应比基础混凝土的标号高一级。 3.3.5.7 二次灌浆时，必须连续进行浇灌。机器底部与二次灌浆层相结合的表面，必须充满并捣实。 3.3.5.8 当环境温度低于 5 ℃时，二次灌浆层的养护，应采取保温或防冻措施。 3.3.6 十字头与连杆的安装 3.3.6.1 对十字头的滑板和连杆的轴瓦的合金层质量进行检查，其方法同于检查主轴瓦的方法，并对其油路清洗干净。 3.3.6.2 十字头与连杆瓦的刮研与配合 (1) 十字头与滑板的检查刮研： 将滑板单体分别在下滑道上进行红丹着色法检查与修刮，对于上滑道可采用在滑板与十字头体加垫片的方法，使上滑板与上滑道间的间隙能确保十字头在慢速滑动时的径向间隙最小，然后慢速往复滑动，检查与修正上滑板与上滑道的接触情况，其接触应均匀，且接触面积不小于滑板总面积的60～70％，刮研过程中应不断检查滑板与十字头的间隙，用宽座角尺检查十字头与滑道垂直度，以防止刮偏。 ① 连杆大、小头瓦的检查与刮研：将连杆与曲轴及十字头组装后通过着色法检查其接触情况，连杆小头瓦的接触面积应均匀且达60%以上，其配合间隙应符合机器技术资料规定，若无规定则参照表3-3-6-2调整间隙； 表3-3-6-2 连杆小头轴瓦与十字头销轴的径向间隙 （ mm ）
② 预装连杆大头轴承，拧紧连杆大头螺栓可采用配套的液压上紧专用工具和测量螺栓伸长量的方式拧紧螺栓；采用液压工具上紧时连杆螺栓的预紧油压按机器技术资料规定，分三次上紧，以第三次上紧油压达到规定值为合格；采用测量螺栓伸长量拧紧时，其伸长量值应符合机器技术资料规定，拧紧螺栓后用内径千分尺测量整个大头瓦内径及椭圆度，与曲轴颈直径比较后计算出薄壁瓦与曲轴颈的径向间隙并作好记录，其总间隙应符合机器技术资料规定，若无规定则参照主轴瓦执行。 （2） 十字头与连杆的组装：先将上、下滑板与十字头体不加调正垫片组装在滑道内，用塞尺测量十字头体在滑道内前、后、中位置上的顶间隙，然后再用调整垫片调整十字头与滑道的配合间隙，使其达到机器技术文件规定的值，若无规定时，其间隙值可按(0.0007 ～ 0.0008)D 选取(D为十字头外径)；同时应通过对上下滑板处调整垫片的相互增减来调整十字头与滑道在高低方向上的中心，使下滑道受力的十字头中心高于滑道中心线0.03mm，使上滑道受力的十字头中心低于滑道中心线（其值为滑道与十字头的间隙值加0.03mm）； 3.3.7 填料函及刮油器安装： 3.3.7.1 填料函和刮油器应全部拆开清洗和检查，拆洗前各组填料应在非工作面上做标记，以免装错。 3.3.7.2 平填料环的密封面、填料盒的密封面，各密封面间的接触面积应不小于80 ％(见图3-3-7-2)。并宜在填料函内或特制的胎具内进行研磨。
图3-3-7-6 锥形填料组装图 图3-3-7-2 平填料组装图 3.3.7.3 平填料环、刮油环与活塞杆的接触面积不应小于该组环内圆周面积的70 ％，且应均匀分布。 3.3.7.4 刮油环组装时，刮油刃口不应倒圆，刃口的方向不得装反。 3.3.7.5 填料盒组装前，应吹净油孔，保证畅通。组装时应使各填料环的定位销、油孔、及排气孔分别对准。 3.3.7.6 锥形填料函组装时，各组密封环之间应依次装入定位销，其开口应相互错开，要求将锥面斜度（或压紧角α）大的锥形环安装在靠近气缸端（见组装图3-3-7-6）。图中 A、B、C、D四个工作面应均匀贴合，接触面积应不少于 80 ％。 3.3.7.7 填料函和刮油环组装后，应检查其与活塞杆的间隙，不允许有倾斜偏心现象。各部位的间隙应符合机器技术文件的规定。如无规定，其值可按填料组装图所示的规定值进行检查和调整，超过规定值时应进行修整。 3.3.7.8 填料组装后对其冷却水系统进行水压试验，压力为各级排气压力，保压30分钟后应无渗漏。 3.3.7.9 对采用塑料、尼龙等材质的无油润滑填料，其安装过程及间隙要求应严格按机器技术文件的规定执行。 3.3.7.10 填料函外环端面压紧弹簧的初始高度应相等、弹力应均匀。 3.3.7.11 填料函安装完毕后，其压盖的锁紧装置必须锁牢。 3.3.7.12 刮油环安装时要将刮油座回油孔向下，按图纸上表示的刮油环刃口方向安装。 3.3.8 活塞、活塞环、活塞杆的检查与组装 3.3.8.1 检查活塞环表面不得有气孔、裂纹，沟槽、等缺陷； 3.3.8.2 检查活塞承力表面，不得有裂纹、夹渣等缺陷，活塞杆表面不应有伤痕、及其它缺陷，按零件图检查活塞的几何尺寸。 3.3.8.3 在气缸的前、中、后三个位置上检查活塞环与气缸镜面贴合的严密度，允许间隙不大于表3-3-8-3的数值，且不得超过两处，每处弧长所对中心角不得超过 45°，并不得在活塞环开口处 30°角的范围内。 表3-3-8-3 活塞环与气缸贴合允许间隙（毫米）
3.3.8.4 安装活塞环、并检查活塞环在槽内应能自由转动，活塞环在活塞环槽内应能灵活转动。手按活塞环时，能全部沉入槽内，槽的深度应比活塞环径向厚度大 0.25 ～ 0.50 毫米。检查并记录活塞环的开口间隙和轴向间隙，其值应符合机器技术文件规定；若无规定时，铸铁活塞环的开口间隙宜为0.005D(D 为气缸镜面直径)。同组活塞环各自开口位置应互相错开，所有开口位置应避开气缸阀腔孔部位。 3.3.8.5 非金属活塞环或金属-非金属双层组合活塞环的安装，应符合机器技术资料的规定。 3.3.8.6 安装浇有巴氏合金层的活塞时，活塞与气缸镜面应均匀接触，其接触面积应大于 60％； 3.3.8.7 活塞与气缸镜面的径向间隙，应符合机器技术资料的规定，上部间隙应比下部间隙小5 ％； 3.3.8.8 浮动活塞安装时，两球面应均匀接触，移动灵活；其轴向间隙 A 如图3-3-8-8所示，应符合机器技术资料的规定。
图3-3-8-8 浮动式活塞球面间隙 3.3.8.9 调整、检查活塞在气缸前、后死点的余隙，其值应符合机器技术文件的规定。固定活塞的活塞杆凸台和螺母及活塞杆端部与气缸两端的缸盖之间，应有足够的热膨胀间隙。 3.3.8.10 活塞杆与活塞及十字头必须连接牢固，在锁紧螺母时，应达到规定的力矩。 3.3.8.11 活塞杆与十字头连接后，应检查活塞杆在往复运动时跳动值；如图3-3-8-11所示，跳动值应小于0.03~0.05mm。
活塞杆跳动值测定方法 图3-3-8-11 活塞杆跳动值测试图 3.3.9 吸、排气阀的检查与安装 3.3.9.1 将吸、排气阀分别编号，用煤油清洗干净，并用白布擦净，检查阀片应有较高的光洁度，不允许有裂纹，明显划痕等缺陷，阀座与汽缸的接触面也应光滑，不得有径向划痕，或砂眼等缺陷。 3.3.9.2 阀片组装后，首先检查阀片应能迅速自由升降，不得有卡涩现象。 3.3.9.3 进行阀片与阀座结合面的严密度试验，将气阀水平位置倒放，然后灌入煤油，观察其渗漏，对于中低压气阀每分钟渗漏不得超过20滴，对于高压气阀每分钟渗漏不得超过10滴，对试验不合格者应更换阀片重新试验合格，试验合格的气阀应妥善保管好，待空负荷试车后安装。 3.3.9.4 对气缸上阀座的结合面进行检查与清洗，结合面上不得有径向划痕等。 3.3.10 电机安装 3.3.10.1 电动机底座水平度偏差应小于0.1mm/m，相对于机身的中心位置偏差应小于0.5mm，轴承座与底座之间加绝缘垫片（螺栓、定位销等也要有绝缘措施），防止感应电流通过轴承，破坏油膜； 3.3.10.2 在电动机底座与定子架、轴承座之间，加上厚度为2~4mm的调整垫片组，以便于维修调整； 3.3.10.3 安装转子前，仔细检查电动机内部，不得有金属物件及杂物； 3.3.10.4 电动机的转子与轴承装配时，其配合尺寸应符合技术文件的规定。 3.3.10.5 电动机的转子与压缩机主轴的对中时，其允许偏差应符合表3-3-10-5的规定： 表3-3-10-5
3.3.10.6 刚性联轴节的机组，在电动机轴和主轴找正后，应对联轴器螺栓孔进行精铰加工，螺孔与螺栓采用过盈配合，在技术文件无规定时，可采用 0.3/1000D(D为螺栓直径)的过盈量。； 3.3.10.7 电动机的转子与定子的轴向定位应按机器技术文件的规定或机器上标定的位置，以使定子与转子的磁力中心线相互对准，若无标定时也可以按定子与转子磁极的几何中心线进行对准； 3.3.10.8 电动机空气间隙的检查方法如下： （1） 找出转子的最大半径点B：在定子上任取一点A（如图3-3-10-8）为测点，将转子磁极顺序编号，并作上可靠的标记，盘车转动转子，沿着径向分别测出A点到转子各磁极间的距离并作好记录，转子上与A点距离最小的一点既为B点； （2） 检查电动机空气间隙，将定子八等分并取10点（如图3-3-10-8），以转子上的B点为测点，盘车检查B点距定子上10点的间隙，并作好记录。其最大和最小间隙与平均间隙之差应小于平均间隙的5％。
图3-3-10-8 电动机空气间隙检查示意图 3.3.10.9 电动机空气间隙调整后，将各连接螺栓拧紧，锁紧装置应锁牢； 3.3.10.10 电动机安装完毕后，在定子与底座处应安装定位销； 3.3.10.11 电动机集电环罩的内孔与主轴间应有0.3~0.5mm的间隙，碳刷与滑环接触要良好。 3.3.10.12 联轴器对中 以压缩机为基准，在联轴器上安装专用找正架。对联轴节进行对中找正，数据要求如下： （1） 径向位移值：小于0.03mm； （2） 轴向倾斜值：小于0.05/1000； 在每次测量时，都应两个半联轴器各自方向旋转00、900、1800、2700、3600时进行测量。每旋转900记录一次测量数据。 联轴器对中完成后，对螺栓孔进行精铰加工，铰孔尺寸按设计说明进行。
二联轴器之间的调整垫片的尺寸，待电机试车时实际测量，根据测量尺寸加工。 3.3.11 附属设备安装 3.3.11.1 附属设备的检查：按说明书和规范要求对所有附属设备进行外观和内在质量检查，并严格进行内部清理工作，清理完毕，按要求进行压力试验合格。 3.3.11.2 将所有附属设备按图纸、规范要求安装到位，并进行二次灌浆。 3.3.11.3 设备安装允许偏差见表3-3-11-3： 表3-3-11-3
3.3.12 机组配管 3.3.12.1 机组所有法兰口配管时，应从机口法兰向外配制，机口法兰连接时，所有螺栓应处在自由状态; 3.3.12.2 在联轴器处挂百分表监视机组同心度应在规范要求范围，通过调整管架的标高和安装位置以适应机口法兰的配管，管架的安装应稳固可靠，具有较强的抗振能力； 3.3.12.3 与压缩机组连接的所有管道，严禁强制对口，管口法兰与相对应的机器法兰在自由状态时，其平行度偏差应小于法兰直径的1/1000，最大不得超过0.30mm，对中偏差以螺栓能顺利穿入为准，法兰间的距离以能放入垫片的最小间距为宜。 3.4 试运转 3.4.1 试运行应具备的条件 3.4.1.1 压缩机油、水、汽系统的安装工作已完成，各种记录齐全，并经检查合格。 3.4.1.2 压缩机二次灌浆层已达到设计强度，基础抹面工作已完成。 3.4.1.3 电气、仪表、防腐、土建、工艺管道和有关设备等已安装完毕，并经检查合格。 3.4.1.4 压缩机组的单体试车方案已编制，并经审核批准。 3.4.2 机组油循环 3.4.2.1 油站设备的清理： 油冷却器、油过滤器应先清理干净，将油过滤器芯子抽出保存好，制作80-120目临时滤网装入过滤器中。油冷器抽芯检查、清理，油箱检查、清理，清除后油箱用煤油或汽油洗净，再用面粉沾净，封好入口。油站阀门若是铸铁的应解体清洗； 3.4.2.2 油系统的管道、管件、阀门及临时连接管全部检查清洗干净； 3.4.2.3 在油箱回油总管处加80-120目过滤网； 3.4.2.4 连接油循环管路，在机身处用软管将进、回油管连成回路，使齿轮油泵将油直接在管道内打循环； 3.4.2.5 加入符合机器技术文件规定的润滑油。注入油箱前应逐桶进行目检检查，并对其粘度、灰分、水分、酸值、闪点等技术指标进行取样抽检，润滑油质量应符合国家现行标准。 3.4.2.6 油位必须保持在油面计的2/3高度，不得底于1/3高度。检查电动机的旋转方向要正确，油泵应单体试运转合格。 3.4.2.7 在冲洗过程中，采用木锤轻轻打弯头，三通，异径管等处，以震落管壁上的锈层、焊渣、污垢等。 3.4.2.8 不断清洗油箱上回油总管上的过滤网，以冷热油交替的方法反复进行冲洗。 3.4.2.9 检查回油总管上过滤网上杂质，其合格标准为目测无硬性颗粒、成片或纤维状杂质，即认为油冲洗合格。 3.4.2.10 将过滤器芯复位；拆除临时软管，复位所有油管道（包括进入各摩擦部位的油管。） 3.4.2.11 油系统复位后重新启动油泵，再进行油冲洗，并应进行下列检查和试验： (1) 检查各供油点，调整供油量和回油管的回油情况； (2) 检查油过滤器的工作情况，经12小时运转后，过滤器前后压差增加值不得超过 0.2 MPa，若超过 0.2 MPa，则需重新进行冲洗，直至合格为止； (3) 调试试验油系统的连锁仪表，直至动作准确可靠； (4) 启动盘车器，盘车2小时，检查各处油流量情况； 对以上各项检查合格后，油系统的试运行方为合格。 3.4.2.12 油循环合格后的工作： (1) 排放油箱中全部润滑油； (2) 清洗油箱、油泵进口粗滤网和油过滤器； (3) 依据说明书中指标对油箱中排出的润滑油进行清洁度检查及取样分析。经分析合格的润滑油，可经过滤重新灌入油箱，否则应更换新油。 (4) 油系统试运行结束后，若压缩机组暂不试运转，应每隔1～3天启动齿轮油泵，进行10～15分钟的油循环。以避免油系统管路再次锈蚀。 3.4.3 气缸润滑油系统油冲洗 3.4.3.1 注油器应清理干净，然后装入润滑油； 3.4.3.2 拆开注油器、气缸、填料函的管接头，用清洁的压缩空气检查各注油管是否畅通、干净； 3.4.3.3 接上注油器至各供油点的管接头，用手柄盘动注油器，检查以下项目： (1) 检查各供油点管接头出油情况和油的清洁度； (2) 注油器应动作正常，无卡涩现象； (3) 从滴油器检视罩检查各个注油点的滴油情况是否畅通。 3.4.3.4 启动注油器进行不少于2小时的试运转，检查电机和变速器的音响、温度、震动等应正常。各注油管单向阀的方向必须正确。检查并调整各供油点的供油量。 3.4.3.5 接上气缸及填料函各供油管接头，再次启动注油器，检查各管接头的严密性，并同时对压缩机盘车5~10分钟。 3.4.4 水、汽系统的试运行 3.4.4.1 水、汽系统通水试验前必须对冷却系统的管道逐级进行冲洗，检查合格后，方能与设备连接。 3.4.4.2 冷却水系统通水试运行应符合下列要求： (1) 冷却水的压力应符合操作指标的要求； (2) 系统应无泄漏，回水应清洁，畅通； (3) 气缸及填料函的内部不得有水漏入。 3.4.4.3 当环境温度低于 0 ℃时，冷却水系统通水试运行后，应采取防冻措施。 3.4.4.4 油箱的蒸汽加热系统通汽试验应符合下列要求： (1) 蒸汽的压力，温度应符合操作指标； (2) 系统应无泄漏，蒸汽不得渗入油箱； (3) 蒸汽管道及管架的安装、保温应符合有关规范的要求。 3.4.5 压缩机的无负荷试运转 3.4.5.1 无负荷试运转的条件和准备工作 (1) 压缩机组的全部安装工作结束，并且安装阶段的交工文件已齐全。 (2) 压缩机二次灌浆层已达到设计强度，基础抹面工作已完成。 (3) 电气、仪表、防腐、土建、工艺管道和有关设备等已安装完毕，并经检查合格。 (4) 压缩机组周围的操作现场应清洁整齐，压缩机、电动机及油箱周围应备有足够的有效防火器材。 (5) 电动机内部各空间应用干燥无油的压缩空气吹净，用塞尺复查并核对转子与定子之间的空气间隙、检查各紧固件的紧固情况。 (6) 励磁系统和通风系统应调整试车完毕。通风系统所有的设备管道经吹扫清洁后，方可与同步电动机连接。 (7) 电动机应单独进行 2 小时以上的试运转。并旋转方向正确。 (8) 拆下各级吸、排气阀，拆开出入口管道。 (9) 盘车复测并核对各级气缸余隙和十字头在前、中、后位置上与滑道的间隙值。 (10) 在气缸吸、排气阀腔口及吸入、排出管道接口处，装上10 目/英寸的过滤网，并进行适当加固。 (11) 检查电动机、压缩机各连接件及锁紧装置是否拧紧、锁牢。 (12) 启动盘车器，盘车。检查各运动部件有无异常现象，若运转正常则可停止盘车，将盘车器手柄移至开车位置。停止盘车后，各段活塞不应处在前、后死点位置。 3.4.5.2 无负荷试运转 (1) 开启冷却水上水阀和各处回水阀，并检查冷却水的压力及回水情况。 (2) 启动循环油泵，按照机器技术文件规定将润滑油压调至可开车压力以上，检查各润滑点的供油及回油情况。 (3) 启动注油器，检查各处供油情况。 (4) 带有强制通风系统的同步电动机启动前应先启动通风机。 (5) 按电气操作规程，瞬间启动电动机，检查电动机、压缩机各运动部件有无异常现象。如有异常现象需排除后再次启动压缩机组，当压缩机转速达到额定转速5分钟后，即停车检查所有工作表面的发热情况，其发热温度不超过45℃。若发现温度过高应仔细检查其产生原因，并消除。 (6) 再次启动压缩机组，检查压缩机各运动部位的音响、各部位温度及震动情况，若发现有异常现象，应立即查明原因进行处理，或立即停车进行检查。若情况正常，则可连续进行 12 小时无负荷试运转（对具有出厂预试运转记录的机组，则可进行 8 小时无负荷试运转）。 3.4.5.3 无负荷试运转应满足下列要求： (1) 循环油的压力和温度应在规定范围内，油过滤器压降增值不得超过 0.04Mpa，否则应撤换清洗； (2) 轴承温度不应超过 60 ℃； (3) 同步电动机的温升不应超过规定值； (4) 金属填料函温度不应超过 60 ℃(填料函压盖处的测量值)； (5) 试运转过程中应无异常声响。 3.4.5.4 无负荷试运转结束后，应按下列步骤停车： (1) 按电气操作规程停止同步电动机及其通风机； (2) 主轴完全停止转动五分钟后，方可停止循环油泵； (3) 关闭上水阀门，放尽管道和机器内的存水。 3.4.6 系统吹扫 3.4.6.1 压缩机一段气缸入口采用外来气源进行吹扫，其余各级管道及设备均采用本机组逐级进行吹扫。 3.4.6.2 任何一级吹扫的脏物严禁带进下级气缸或设备内，因此在吹扫时进口管与设备必须分开进行，排出管可与设备同时进行。 3.4.6.3 吹扫以前必须拆除系统中所有的仪表，安全阀、调节阀、止回阀等。用盲板或临时管段代替，一般阀门若不拆除时应全开，吹扫合格后，再将各阀门、仪表复位。 3.4.6.4 吹除压力应控制在0.15Mpa逐级递增，但各级的吹除压力不得超过操作压力，且最高吹除压力不得超过 3MPa，各级吹除时间不应少于 30 分钟。 3.4.6.5 吹扫时，用靶板在吹出口进行检查，靶板上涂以白铅油或盖上湿白布，以目视无铁锈、灰尘、水份及颗粒状杂物为合格。 3.4.6.6 各设备入口管吹扫时用盲板将设备口封闭，防止吹扫物体进入设备。 3.4.7 压缩机的负荷试运转 3.4.7.1 负荷试运转应具备的条件和准备工作 (1) 无负荷试运转合格，系统设备、管道吹扫合格后，方可进行负荷试运转。 (2) 负荷试运转前所有安全阀应调试安装完毕。严禁将未经调试的安全阀装上。 (3) 压缩机有负荷试运转的介质采用空气或氮气，当试运转的介质采用空气时最终排气压力应符合机器技术文件规定，若无规定时，不得超过24.5MPa。 (4) 脱开一段入口缓冲器短管作为空气进口，并加滤网防止吸入口进杂物。连接所有进、出口管道，装上各级吸、排气阀。 3.4.7.2 负荷试车 (1) 开启冷却水上水阀门，检查水流动情况； (2) 启动循环油泵，使油压达2公斤力/厘米2以上；启动注油器，检查各处供油情况； (3) 启动盘车器检查压缩机的运转情况，检查完毕后，应停止盘车，将盘车器手柄移至开车位置，停止盘车时活塞应不在前、后死点位置。 (4) 启动电动机的通风机。 (5) 启动压缩机空运转 20 分钟后，分 3 ～ 5 次逐步加压至规定压力。各级气缸的出口压力应用各级放空阀门和各级卸载阀门调节控制： (6) 每次加负荷时，应缓慢升压，压力稳定后应连续运转 1 小时后再升压。 (7) 负荷试运转时，应对各摩擦部位的温度、汽缸进排气的的温度和压力进行检查。 (8) 检查附属设备及工艺管道的振动程度，如振动过大，应予加固或增设管架。 (9) 试运转中出现的问题，应及时处理。 (10) 当各级出口压力达到规定数值后，即进入负荷试运转，负荷试运转时间应符合下列规定： ① 排气量小于或等于 40m 3 /min 的压缩机，应连续运转 12 小时； ② 排气量大于 40m 3 /min 的压缩机，应连续运转 24 小时。 (11) 机器运转中，若发生紧急人身、机械事故时，应按紧急停车程序停机，并立即卸压。 (12) 负荷试运转时，每隔 30 分钟应做一次试运转记录。 (13) 以上各项经检查合格后，压缩机组的负荷试运转即为合格。 3.4.7.3 负荷试运转的停车 (1) 负荷试运转结束后，应从末级开始，依次缓慢地开启卸载阀门，逐渐降低各级的排出压力。卸压后，由电气人员停止电动机的运转。 (2) 在负荷试运转中，不得带压停车，当发生和将要发生有损伤人身、机械及工艺系统的紧急事故时，可带压紧急停车，但停车后必须立即卸压。 (3) 压缩机停止运转5分钟后，方可使循环油泵停止运转。 (4) 压缩机组停止运转后，应关闭冷却水的上水总阀门，排尽机器、设备及管道中的存水。 (5) 负荷试运转结束后，应抽检主轴瓦、连杆轴瓦、十字头滑板和填料函的磨合情况，并通过各级吸、排气阀孔检查各级汽缸镜面有无划痕及损伤。发现有问题，应抽出活塞，对活塞、活塞环及汽缸镜面进行详细检查，并消除存在的缺陷。 (6) 抽检后，应进行不少于8小时的有负荷试运转。试运转结束后，油箱应更换新油，并清洗油系统。 (7) 负荷试运转结束后，办理交接手续，交付业主使用。 4．质量检验 4.1 主控项目 4.1.1 设备安装前必须经有关各方开箱检验合格，并具有机器出厂合格证明书、重要零部件质量检验证书、平面布置图、总装配图、零部件图、安装使用说明书及机器试运转记录等技术资料。系统所属设备、附件及管材出厂合格证书及技术检验证明书齐全。 检验方法：目测法、测量法，检查技术文件和资料。 4.1.2 压缩机机组基础的混凝土强度必须达到设计要求，基础的坐标、标高、几何尺寸和螺栓孔位置应符合表4-1-2的规定。 表4-1-2 设备基础的允许偏差和检验方法
4.1.3 机身就位前进行煤油渗透检查，在机身外侧涂上白垩粉，将煤油注入机身最高油位，8小时后，检查机身底部和侧面，观察白粉上无黑点为合格。 检验方法：目测法。 4.1.4 电动机轴承箱经煤油试漏合格，冷却器强度试验合格。 检验方法：旁站目测法，检查煤油试漏及强度试验记录。 4.1.5 电动机电气部分安装必须按电气专业有关规范检查合格。 检验方法：检查安装记录。 4.1.6 机组完整性检查，对机组的机械传动部分、润滑系统、冷却系统、工艺系统、电气系统、自动控制系统等施工的完整性检查。 检验方法：对照图纸检查，并检查施工记录。 4.1.7 机组负荷试运转时，应符合下列技术指标并检查下述项目： 4.1.7.1 机器运动部分有无撞击声、杂音或异常振动现象； 4.1.7.2 滑动轴承温度宜为 60 ℃,其最高温度不得超过 65 ℃； 4.1.7.3 滚动轴承温度宜为 70 ℃,其最高温度不得超过 75 ℃； 4.1.7.4 金属填料函压盖处温度不得超过 60 ℃； 4.1.7.5 中体滑道外壁温度不得超过 60 ℃； 4.1.7.6 各运动部件的供油量； 4.1.7.7 各级气缸吸入及排出气体压力与温度； 4.1.7.8 各级气缸、冷却器的回水温度； 4.1.7.9 电气、仪表设备应正常工作。电动机转向正确，运转平稳无噪音。电机试运转的电流、电压、轴振动、轴承温升等各项指标应符合规范及技术文件规定。 检验方法：检查试运转记录或试车检查。 4.2 基本项目 4.2.1 机器底座垫铁配置和地脚螺栓安装质量检验。 垫铁安装质量标准：垫铁规格、位置、高度应符合规范要求，与基础接触均匀、无松动、找正后定位焊牢固，地脚螺栓垂直，螺母和垫圈材质、规格、数量应符合设计要求，螺母拧紧力均匀，螺纹无损伤。垫铁每组不超过4层，放置整齐，用0.05mm塞尺两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度的1/3，外露底座长度10～30mm，地脚螺栓螺纹均应露出螺母1～3扣，螺纹已涂防锈脂。 无垫铁安装质量标准：地脚螺栓垂直，螺母和垫圈材质、规格、数量应符合设计要求，螺母拧紧力均匀，螺纹无损伤。千斤顶或临时垫铁的位置、数量均应符合设计和有关技术文件规定。地脚螺栓螺纹均应露出螺母1～3扣，螺纹已涂防锈脂。 检验方法：目测法及用小锤敲击、塞尺测量、扳手拧试及检查隐蔽工程记录 4.2.2 机身、中体、气缸及电动机找正找平 质量标准 标 高 允 许 误 差：±5mm 中心位置允许误差：±5mm 水平度0.05mm/m 检查方法：钢板尺、钳工水平仪 4.2.3 主轴轴承、十字头、连杆轴承组装间隙应按照机器设计文件规定的数值调整。 检查方法：游标卡尺、塞尺、百分表 4.2.4 电动机与主轴的联轴节对中 质量标准：径向位移值：小于0.03mm； 轴向倾斜值：小于0.05/1000； 两轴端面的间隙应符合机器技术文件的规定。 检查方法：百分表 4.2.5 气缸与滑道对中允许偏差应符合表4-2-5的规定。 表4-2-5 气缸与滑道对中允许偏差
4.2.6 定子、转子、轴颈、电刷、滑环等外观质量检查。 质量标准：定子、转子、轴颈、电刷、滑环等表面质量应符合技术文件和电气专业规范要求，线包不应有脱漆、破皮、露线。表面无油污和损伤，电刷能上下自由移动、无卡涩。 检验方法：全面目测检查。 4.2.7 用塞尺检查定子与转子的空气间隙，间隙应均匀一致，实测值与气隙的平均值之差不应超过±5%。 4.2.8 电动机安装的允许偏差应符合表4-2-8的规定。 表4-2-8 电动机安装的允许偏差（mm）
注：序号2的允许偏差应符合机器的技术文件规定。 4.3 质量控制点
注：A（R）业主/监理单位参加检查项目；B（R）监理单位参加检查项目：C（R）施工单位自检。其中带有R的需附书面检查记录。 4.4 质量记录 4.4.1 施工记录 4.4.1.1 图纸会审记录； 4.4.1.2 联动试车合格证书； 4.4.1.3 工程技术交底卡； 4.4.1.4 压缩机组隐蔽工程记录； 4.4.1.5 基础复测记录； 4.4.1.6 设备开箱检验记录； 4.4.1.7 机器安装记录（机身、中体与气缸的找平、找正记录）； 4.4.1.8 机器拆检及组装记录（附作业指导图）； 主轴中心线和中体中心线垂直度检查记录 曲拐臂间距测量记录(表 8.0.2-4) 主轴承、推力轴承及电机轴承间隙记录 十字头滑板与中体上滑道的间隙调整记录 连杆大、小头瓦的轴向、径向间隙调整记录 气缸前、后余隙记录 活塞在气缸中圆周间隙交工记录 活塞环安装调整记录 金属填料函各部间隙记录 4.4.1.9 电机空气间隙测量记录； 4.4.1.10 联轴器对中记录； 4.4.1.11 工艺管道与机器连接调整记录； 4.4.1.12 机器单机试车记录（一）； 4.4.1.13 机器单机试车记录（二）通用类； 4.4.1.14 机器单机试车记录（二）往复式压缩机。 4.4.2 质量记录 4.4.2.1 活塞式压缩机安装分项工程质量检验评定表； 4.4.2.2 往复式压缩机组安装分项工程质量检验评定表； 4.4.2.3 润滑油密封油系统安装分项工程质量检验评定表； 4.4.2.4 介质冷却分离系统安装分项工程质量检验评定表； 4.4.2.5 电动机安装分项工程质量检验评定表； 4.5 应注意的质量问题 4.5.1 工程质量检验中，各种检测工具及仪表的准确性是很重要的。规范中明确所用的计量和检测器具，必须是符合国家计量法规定的器具；同时按规定经鉴定合格，并在其有效期内方能使用。 4.5.2 施工中的隐蔽工程因隐蔽后无法复查，故应进行中间检查验收合格，并作出记录后方能隐蔽。 4.5.3 对于重要部位的螺栓（如轴承座螺栓、底板螺栓、定子底脚板螺栓、联轴节联接螺栓等），在安装时，应按规定紧力大小拧紧，切勿产生紧力过大，影响螺栓强度，也勿使紧力太小，在机组运转过程中松动，出现不良的后果。 5．成果保护 5.1 建筑工程的建（构）筑物的墙面、楼层地面、屋面及装饰已完成工程实体的保护。 5.2 对电动机绕组、铁心、换向器、电刷装置等部分，要加包一层绝缘纸板或橡皮带之类的保护层，并扎牢，以保护好，使它们不会受到损坏。 5.3 安装工程的设备、工艺管道、电器仪表及防腐保温已完成工程实体的保护。 6．职业健康安全与环境管理 6.1 安装前应向全体参加施工人员进行安全技术交底，施工人员应熟悉安装程序、操作要领、注意事项和事故应急处理措施。 6.2 施工之前要根据现场的具体情况进行安全检查，做好安全记录，坚持每周一、三、五的安全会和班前安全快会。 6.3 施工人员进入现场必须佩带安全帽、手套、防护眼镜等劳动保护用品，严禁酒后上岗。 6.4 现场施工用电必须采用三相五线制，使用符合标准的配电箱和开关箱，做到一机、一闸、一保护，所有用电设备必须做可靠的保护接零 6.5 动火时按甲方要求办理动火许可证。 6.6 用于吊装设备的索具、倒链要认真检查，有问题的要处理好方可使用。 6.7 现场要做好防火措施，备有足够的消防器材 6.8 现场道路保持通畅、清洁，严禁材料及各种物品乱堆乱放。 6.9 固体废弃物设专点回收，严禁随意丢弃。 6.10 环境因素危害辨识及控制措施
6.11重大危害源辨识及控制措施
6.12 作业环境要求 6.12.1 工程施工前，其厂房屋面、外墙、门窗和内部粉刷等工程应基本完工，当必须与安装配合施工时，有关的基础地坪、沟道等工程应已完工，其混凝土强度不应低于设计强度的75%；安装施工地点及附近的建筑材料、泥土、杂物等，应清除干净。 6.12.2 电动机在安装前，要保藏在干燥、有一定室温的房间里，室温范围为5～40℃，室内空气不应含有酸性的或其它有害于绝缘和接触部件的蒸汽，当条件不可能时，至少也要设法妥善地保存在清洁通风的仓库内，以防止电动机内凝结水珠。 7．具体管理措施 7.1 开展QC小组活动，消除压缩机组安装质量通病，一次检验合格率100%，争创优良工程。 7.2 施工前进行技术交底，下达工程技术交底卡和自检记录。认真实施工序质量控制，施工过程中认真贯彻自检、互检和专业检查相结合的质量检验制度，对每一道工序均进行检查，上道工序不合格不得交给下道工序施工，并有实测详细记录，及时办理隐蔽工程记录。 7.3 建立健全班组内部质量责任制。做到班组人人有专责，工作项项有质量管理要求，并严格执行。 7.4 坚持“五不”施工。即质量标准不明确不施工，工艺方法不符合标准要求不施工，机具不完好不施工，原材料、零配件不合格不施工，上道工序不合格不施工。执行A、B、C三级质量管理， 7.5 管理好质量内业资料，如各种质量检查、分析、评比资料；质量责任制资料；机具维修、保养、检验资料。并要有可追溯性。 附录1 线架挠度表
注：钢线两端起始测点，宜选在距较近线架 2m 或大于 2m 的位置。 附录2 用钢丝找中心垂弧计算公式
式中： fx —垂弧,mm; fm —最大垂弧,mm; mp —钢丝单位长度的质量,g/m; mw —悬挂的质量,kg; x —钢丝固定点到所求垂弧点的距离，m; 2l —钢丝两固定点间的距离,m; 附录3 钢丝直径与重锤质量关系表
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