 1、目的为了对采购、生产过程及售后不合格品或可疑品的控制，防止不合格品或可疑品流入下一道工序或非预期使用，特制定本程序。 2、范围本程序适用于采购、生产过程（包括各阶段、各工序）及售后的不合格品或可疑品的控制和管理。 3、术语和定义本程序引用ISO 9001:2015的术语和定义；其他： 3.1、 不合格品：不符合顾客要求、技术规范、标准的材料或产品；不合格品包括：让步使用产品、返工/返修产品、报废产品、退货产品、过期产品及可疑产品。 3.2、 可疑产品：未经标识或状态不明的产品，有下列情况之一者被视为可疑产品： a、 原有的检验/试验状态遗失； b、 怀疑失准的检验/试验设备所检验的产品； c、 发现最终产品存在漏检或错检； d、 全尺寸检验、性能试验后发现有不合格的同批产品。 可疑产品按不合格品进行控制。 4、职责4.1 生产部各车间：负责在接收、使用、生产过程中，对发现的不合格品或可疑品的标识、隔离、反馈；不合格品的返工/返修等。 4.2 采购部：负责对外购原/辅材料、工装/模具等不合格品申请让步接收、退货以及与供方的信息沟通、反馈等。 4.3 质量部：为不合格品控制的归口部门，负责让步接收及有关质量争议问题的组织判定；负责不合格品的纠正及预防措施跟踪验证；负责监督管理公司各环节不合格品的识别、标识、隔离、判定。 4.4 技术部：负责小批量试制到批量生产过程中产生的不合格品的处置；参与不合格品评审。 4.5 营销部：负责销售过程中不合格品质量信息的收集、统计、初步分析处理、反馈等。 5、工作流程流程1、外购物料不合格品管理流程  流程2、生产过程中不合格品管理流程  流程3、交付/服务过程中不合格品管理流程  6、说明6.1、 无论在哪个阶段、发现那种形式的不合格品，首先考虑的是纠正和围堵，并按照《标识和可追溯性规定》执行； 6.2、 一般情况下，对不合格品的评审和处置结论须在 8 小时内完成，客户有要求的按客户要求； 6.3、 质管部每日统计生产过程中产生的不合格品，并传递给相关部门，以便识别改进机会； 6.4、 质量部每月统计内外部质量损失率，并报财务部，由财务部核算质量成本； 6.5、 质量部负责监督和落实造成不合格品的原因分析、责成相关部门制定纠正预防措施，并对措施的落实情况进行跟踪及效果验证。 6.6、 返工/返修的控制方法： A. 识别返工/返修，策划到FMEA中分析和在控制计划中控制； B. 按照技术文件管理办法审批返工/返修作业指导书，并下发实施（实施前须通知顾客并得到批准）；负责返工/返修过程中设备、刀具的调整及协助生产车间进行返工/返修； C. 质量部负责返工/返修后产品的检验、判定工作； D. 生产部负责批量返工/返修的时间安排；生产车间负责返工/返修的实施，并形成返工/返修记录，包括规格型号、批号、数量、不合格原因、返工/返修人、确认人、日期及适用的可追溯信息、消耗等；如果返工/返修的产品仍不合格，则依据判定结果继续返工/返修或报废； E. 车间必须建立返工/返修区域，返工/返修作业（除需设备实施外）必须在返工/返修区域实施；返工/返修作业必须有独立的工具，而且此工具只能作为返工/返修使用，并由指定的自由人进行管理； F. 返工/返修由具备作业资格（考核）的人员实施，并且由技术部以每半年为周期进行重复考核。 6.1、 不合格品评审及处置准则：  如需相关资料，可至文末“了解更多”获取 7、附件：无 8、引用文件8.1、 QP.M4.01 纠正和预防措施管理程序 8.2、 QP.C5.01 交付与服务控制程序 9、记录表单9.1、 R.QP.S7.01.01不合格品处置单 【其他参考下拉】      |
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