【原】QRQC管理规则

1.0 目的

为控制产品质量，提高工作效率，防止不良品向后续工序流动、对品质问题作出早期反应并在当日制订解决问题的对策，防止品质问题的再次发生。QRQC强调“三现”主义,及现场，现物，现实，关键在于及时到达问题现场,确认问题，寻找问题种种迹象,为分析问题产生提供基于事实的依据; 通过各相关部门的真诚协作,搭建良好的合作与关系信赖,以达到高效率的解决问题。

2.0 适用范围

适用于公司所有生产线, 它运用可视的方法显示重要的信息以解决重大的外部和内部的质量问题。

3.0 定义

QRQC：Quick response quality control, 快速反应质量控制。主要以现场、现物、现实为基础，用5W2H、PDCA等质量工具，通过操作人员、班组长、QA组长，工艺工程技术员，SQA组长，及车间主管，QE工程师，工艺工程与SQE工程师用数据富有逻辑性的思考分析方法解决产生的质量问题。主要体现在以下方面：

1）反应的速度；

2）深入的分析（5why)，找准根本原因；

3）根除质量问题的重复发生；

4）增进横向交流。

 三现主义：去事发现场（现场）了解发生了什么事情（现物）找到事实的真相（现实数据）。

1）现场：到真正发生问题的地方去；

2）现物：合格品与不合品比较；

3）现实数据：用真实的数据去描述事实。

4.0职责与权限

4.1 发现问题点部门(产线组长/OQC/IPQC/工艺工程技术员）负责通知QE与他们的直线主管，并由QE通知相关部门的人员(班组长，QA组长，工艺工程技术员，SQA组长）召开QRQC会议，讨论围堵措施，分析根本原因，并制定纠正预防措施，并跟进改善的效果。

4.2 生产部主管，品质部工程师，工艺工程部工程师与SQE工程师：改善措施涉及到相应的部门，

                       相应的部门的工程师或主管需在36小时内签名确认改善措施的有效性，如果改善措施

                       被拒绝， 这个Line QRAP需要重新填写新的改善措施。

4.3 品质部：负责跟进各种质量问题,包括内外审不符合项快速解决、公司内部及外部质量事故，及时跟进各部门的改善行动方案和效果。

5.0工作流程

5.1 处理对象

满足以下条件任何人都有权采取缓速生产、甚至停拉措施。且记录在Line QRAP表上;

1）顾客要求不能满足时，有客户投诉的时候；

2）制程同一批次同一不良连续3pcs，不同问题连续5pcs,累计不良达到10PCS进行停线处理；

3）任何影响到安全或产品可靠性的问题；

4）OQC抽检到不良时；

5.2 快速反应质量控制（QRQC)层次

  公司快速反应质量控制（QRQC)分为产线QRQC, 工厂QRQC

5.3 快速反应质量控制组织

1)产线快速反应质量控制（QRQC)由QE组长/QE组织；

2)工厂快速反应质量控制（QRQC)由质量部经理组织，需要在工厂品质周会讨论工厂QRQC的

  改善对策。

5.4 处理流程

1)产线组长/OQC/IPQC/工艺工程技术员将问题在5分钟内报告给生产组长或主管,生产组长或主管通知到QE,由QE通知班组长，QA组长，工艺工程技术员，SQA组长5分钟内到现场集合并分析问题,然后在5分钟内将问题记录在Line QRAP白板上。

2)产线组长和QA组长在问题分析后2个小时至本班结束,需现场确认所定措施是否有效执行以及是否有同样问题产生。

3)不良品保存:生产现场需保存 Line QRAP的不良样品或照片3个班次，确保3个班次的人员都知道缺陷发生的现象和原因。

4)具体操作流程参考《异常处理流程管理规范》执行

5.5 Line QRAP表格的填写

1填写 

对Line QRAP里的问题分析，需在2个小时内完成"围堵措施"的填写,24小时内根据"人,机,料,法"几个因素来确认问题的原因,并判断该问题涉及到哪种类型(如产品、制程、设备、物料、其它）并且在24小时内填写“5Why”，“根本原因”,“纠正措施”和“预防措施“。针对问题的“围堵措施”、“纠正措施”或“预防措施”所对应的责任人，须在问题关闭时填写上问题实际关闭的“日期”和“时间”。 

2处理 

a..围堵措施：对产线在制品/成品, 由team决定是否需要挑选及采取措施，以防止不良品流出。挑选过程按《不合格品控制程序》执行；

b.QRAP 4M1E(人，设备，材料，方法、环境) 因素的分析思路(可参考附件的填写样板)，QRQC跨部门小组成员一起分析跟哪一个因素有关系，用“现场，现物，现实”的原则去判断：

1) 召集操作员,对出现异常后的外观检查规范,作业指导书,机器,设置（如参数设置）,产线的设置（如跳工序）,保养/校准进行核实，并与异常前进行对比。问题整改流程按《纠正预防措施控制程序》执行。

2）核实和模拟失败的例子

3）看当前到过去的相似不良点数据、倾向和样品

c. 需要针对有有影响的因素（特别是针对客户投诉， OQC判退等问题），需要从Occurrence （发生原因）和Detection （探测方法）两个方面分析原因， 分别问5个WHY（为什么），一直分析到系统的原因是什么为止。

d.对QRQC缺陷问题的监控: 

1）如果已经发生的问题与流程有关,需要检查后续生产5个班次的结果；( 5班次指连续生产的5个班次)。

如果已经发生的问题与产品,设备,物料,其它有关,则需要检查后续生产相同产品的5班次。 改善措施涉及到相应的部门，相应的部门负责人需在36小时内签名确认改善措施的有效性，如果改善措施被拒绝， 这个Line QRAP白板需要重新填写新的改善措施，工作组QE需在36小时内对改善措施的有效性进行最终验证并签名，如果该改善措施被拒收，QE需通知相应的责任人， 并填写具体拒收的原因在Line QRAP白板,同一问题的改善措施被第二次拒收，则需要反馈至工厂级QRQC会议，相应的部门负责人需要提供有效的改善措施。 

相应的部门负责人如果需要指派代表，其指派的代表与前面的责任人不可以是同一个人，同时部门负责人需要对指派代表的工作负全责。 

      在监控的5班次内,无同样问题发生,可以关闭此问题，并用黑色笔/蓝色笔划掉此QRAP问题。如果需要反馈至工厂QRQC会议，需要将工厂QRQC的编号填写到此产线QRAP白板以方便追踪。在5个班次内同样问题只要再发现1次，或相关人员在发现问题班次找不到围堵措施，须将此问题提交到工厂级QRQC。

e.此管理规则需配备在每个QRQC站点,Line QRAP记录要保存12个月以上。

f.生产主管和QE需要确保所有逐步上升的问题都关闭且填写状态和关闭的时间到QRAP表里. 且传达相关信息给到团队成员。

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