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1 推理分析法 从故障的症状到找出故障发生的真实原因，可按3个步骤进行： (1)从故障的症状，推理出故障的本质原因； (2)从故障的本质原因，推理出可能导致故障的常见原因； (3)从常见原因，推理出故障的真实原因。 液压缸不动作的故障，其本质原因是缸内油液压力不足或运动阻力太大，以至液压缸不能推动负载运动。液压缸、溢流阀、换向阀、管路系统和液压泵都可能出现故障，造成压力不足；而某一方面的故障，又有可能是由于不同原因引起的。液压缸严重漏油，负载过大或摩擦阻力太大、进油口被堵塞都会造成压力不足；溢流阀调整压力太低、主(导)阀弹簧失效或太软、导阀与阀座密封不良、主阀芯阻尼孔堵塞等原因也会造成压力不足；换向阀不能换向、油箱油量不足、油路堵塞等原因，仍然可使压力不足;液压泵是动力元件，泵的流量不足或容积效率过低，同样会造成压力不足，以至推不动负载。液压泵转速不够、泵内混入空气、排量过小或吸油口漏气都会使泵的流量不足，泵的密封失效、泵内摩擦副严重磨损都会使容积效率过低。 在对上述故障的发生规律有了一定的认识之后，就可绘制故障分析方框图，其目的是将现场故障分析及排除的过程按合理的方式和步骤确定下来，以便寻求最佳途径，用推理方法从可能的常见故障原因中找出一个或几个故障的真实原因，汽车起重机支腿收放液压系统故障分析方框图如图2所示。由故障的本质原因逐级推理出故障的常见原因，有赖于理论知识的学习和工作经验的积累。 图2 汽车起重机支腿收放液压系统故障分析方框图 2 现场检测方法 进行现场检测的方法有以下几种： 1）仪表分析法。液压系统发生故障，液压装置的性能必然发生变化，这一变化将通过特征参量表征出来.特征参量有压力、流量、温度、执行机构的运动速度、噪声、油液状态(污染程度、粘度等)及泄漏等，其中以压力这一参量最为重要，它对液压装置状态的变异十分敏感。用压力表测试系统有关部位的压力来判断其状态，是最为普遍的故障检测手段。测量不同参量时，应根据现场条件和控制精度的要求，选择不同的测试仪表。 2）部分停止法，即暂时停止液压系统某部分的工作，观察对故障症状的影响。 3）试探反证法，即试探性地改变液压系统中部分工作条件，观察对故障症状的影响.如液压缸不动作时，除去液压缸的外负载，察看液压缸能否正常动作，便可反证是否由于负载过大造成液压缸不动作。 4）比较法，即用标准的或合格的元件代替系统中相同的元件，通过工作状况的对比，来判断被更换的元件是否失效。 end 注：著作权归作者所有。商业转载请联系作者获得授权，非商业转载请注明出处，作者：广州市新欧机械有限公司黄志坚教授，020-82333916 |
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